厂区管线设计图.doc

xxxxxxx二期工程厂区管线工程施工方案编制人： 审核人： 审批人： xxxxxx有限公司 2012-6-8一、编制依据给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008；厂区管线设计图2007J297-SS00PS0302；厂区热力管线设计2007J297-SS00PS0707RL；国家现行碳钢焊条、低合金焊条的规定；现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011；涂装前钢材表面锈蚀等级和初秀等级GB/T8923；工业金属管道工程施工规法GB50235-2010；埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规范CECS17：2000；柔性接口给水管道支墩10S505；排水检查井02S515；无压排水圆管管基、接口通用图PT01；雨水口通用图（铸铁井圈）PT05；埋地无压预制砼排水圆形管管基及接口YBJ-PS03-2004；混凝土模块砌体排水检查井YBJ-PS06-2010；混凝土碱含量限值标准CECS53：93；管道与设备绝热08R418-1-P164；建筑设备施工安装通用图集91SB1-1；建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002；城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ/T81-98；城市供热管网工程施工及验收规范CJJ28-2004；、二、工程概况 本工程为xxxxxxx厂区管线安装工程。其包括厂区工艺管线、厂区雨水管线、厂区污水管线、厂区热力管线、给水管、再生水管、厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线、甲醇加药管具体概况如下：厂区工艺管线：包括构筑物间连接管、跨越管及再生水厂一、二期工程工艺连通管、生物滤池反冲洗废水排放管。再生水厂进水干管接自SBR池DN1200mm出水管、进入生物滤池处理后4万m/d通过DN800mm钢管进入现况再生水厂处理、4万m/d 通过DN900mm钢管自流进入滤布滤池过滤后进入接触池，经过臭氧接触氧化及二氧化氯消毒后通过DN900mm钢管至现况出水泵房。在现况进水泵房出水井及配水井设DN500溢流管，将生物滤池冲洗废水排入现况进水泵房前的进水井。厂区雨水管线：在新建道路下设雨水管负责排除路面雨水及构筑物溢流。综合径流系数为0.45，重现期为0.5-1年。新建雨水管排入厂区现况雨水管内。厂区污水管线：新建厂区污水管负责将再生水厂二期工程建、构筑物产生的生活、生产污水排入厂区现状污水管。厂区热力管线：由热泵机房供应，热媒为55/50热水，冷媒为7/12冷水。根据需要通过厂区热力外线到达各单体。再生水管：在现况配水泵房新增厂区自用水增压稳压系统，与全厂再生水管网连通。厂区除磷、加氯、臭氧及碳源投加管线：新建2条DN25 PAC除磷加药管、新建DN110二氧化氯加药管、新建DN次氯酸钠加药管、新建条DN臭氧管、碳源投加管采用甲醇都敷设于管沟内。各个管线具体平面位置根据厂区管线综合图确定；设计管线与各单体构筑物连接处，以单体设计管线确定。三、施工安排3.1、施工进度安排道路施工计划于2012年6月12日至2012年7月15日完成，工期24日历天。3.2、道路工程领导小组组 长：xx副组长：xxx组 员：xxxxxxxxxxxxxx四、施工准备4.1、技术准备4.1.1、熟悉审查图纸组织各部门人员学习和审查施工图纸，领会设计意图，掌握工程道路的形式和特点，复核各主要尺寸及管道高程。准备好本工程所需主要规程、规范、标准、图集和法规组织所有技术人员认真学习。4.2、机具准备4.2.1施工机械设置主要机械机具配备表序号机具名称规格单位数量新旧程度（）备注1挖掘机CAT-320台2752装载机ZL-50台1803自卸汽车解放-50辆4904平板车20T台1805电焊机BX3-500台10858空压机0.6m/min台2809砂轮切割机400台28510倒链5T个108511倒链2T个207012角向磨光机125台87513水准仪台17514经纬仪台18015钢盘尺60米个38016烘干箱台18517台钻台1804.3、材料准备4.3.1、厂区管线施工所需材料已制订采购计划。4.3.2、厂区管线工程所需焊接材料已制订采购计划，工程开工前先进30%，其他随工程进度分批进场。4.3.3、管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等符合设计要求。4.3.4、管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得互相撞击，接口及钢管的内防腐层应采取保护措施。4.3.5、管节堆放要选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，对方层高1000无压管道15压力管道303、管道的安装：1）工艺管道：采用对焊接口，焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应跟据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊，焊条质量应符合现行国家标准碳钢管焊条、低合金焊条的规定；沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量；坡口形式和尺寸按给排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）标准，管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合电弧焊管道端倒角各部尺寸表的规定，不得在对口间隙加焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。焊口错边对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差为壁厚的20%，且不得大于2mm。对口时纵、环向焊缝的位置应符合：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处；纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大小或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，期间距不应小于100mm；加固环距管件的环向焊缝不应小于50mm；环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；管道任何位置不得有十字形焊缝。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。电弧焊管道端倒角各部尺寸表倒角形式间隙b（mm）钝边p（mm）坡口角度a（）图示壁厚t（mm）4-91.5-3.01.0-1.560-7010-262.0-4.01.0-2.0605管道上开孔不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节上或管件上开孔，开孔处的加固补强应符合实际要求。组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与协商确定。钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊缝厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；电焊长度与间距应符合点焊长度与间距表：点焊长度与间距表管外径D0（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350-50050-605600-70060-70680080-100点焊间距不宜大于400mm焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双面焊。管道采用法兰连接时：法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，带法兰螺栓紧固后方可施工；法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。管道及管件的焊缝在无损探伤检测前进行外观质量检查管节表面应无斑疤、裂缝、严重锈蚀、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，且不得保留有熔渣、飞溅等，其质量要求应符合国家有关规定，除应进行外观检查及油渗试验（有特殊要求的管道除外），并应进行射线照相检验，检查比例为总焊缝长度的30%，其中所有T型焊缝必须进行射线照相检验。焊缝射线照相检验的质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB50236-2011）中的要求，达到III级为合格。所有钢管、管件内外壁涂装前均应做除锈处理，管道防腐表面应清除油垢、灰尘、铁锈等，其质量标准应达Sa2.5级，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923执行。施工前经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、铁粉等微尘清除干净；管道内表面处理后，应在钢管两端-100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20-40m；钢管内壁防腐及焊口内防腐采用H87系列（或同等）防腐涂料（并加入SAT中空无机粉料的辅助材料）或其它同等强度防腐涂料，涂刷4道，干膜厚度不小于260m；钢管焊口防腐可采用常温型“塑化沥青防蚀胶带”防腐，厚度最小3mm，拉伸强度最小600N/mm。埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青厚浆型涂料。做法按“特加强级”，为“六油两布”，即底漆-面漆二道-玻璃布-面漆二道-玻璃布-面漆两道，干膜厚度大于0.6mm。2）厂区雨水：按插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安装；第一节管为基础管节，为确保管道安装时基础管节不移位，再管节下游方向搭设支架后背进行固定。将橡胶圈按照正确方向套入插口上的凹槽内，橡胶圈应平直、无扭曲，正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。插口与承口的对口间隙为10mm，在插口对应位置做好标识。管道对口时，用两道龙门架悬吊第二节管，插口与承口对正位置，并于第一节管保持中心水平位置，悬停。在第二节管的承口部位用长度L=1500mm，断面尺寸为15cm*15cm的方木做后背，套好钢丝绳，用倒链将第二节管缓慢匀插入第一节管内，并有专人检查胶圈滑动情况，发现胶圈滑动不均匀时立即停止插入，用扁凿将胶圈位置调整均匀后再继续进行施工。插口达到安装标识线后，放松钢丝绳。测量管道平面位置及管内底高程，符合设计要求后用垫块固定。检查管道内接缝及胶圈，接缝小于10mm，胶圈位置在同一深度，环向位置正确，符合设计及相关规范图集要求后，进行下节管材的安装。3）厂区污水：7焊接及焊缝检验7.1 焊条选用 : 油品工艺管道的焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接施工工艺 , 其它介质管道尽可能采用氩弧焊打底 ; 氩弧焊打底时氩弧焊丝选用 H08Mn2SiA, 2.0mm, 手工电弧焊时选用 J422 焊条 , 每批焊条均应有出厂合格证明书。7.2 焊条的储存与运输：7.2.1 焊条应放在干燥、通风良好的房内 , 相对湿度小于 60% ； ! S+ k6 B4 B 7.2.2 焊条堆放必须垫高和离墙 0.3 米以上； ( T/ O8 a- T* ?) s. n& p7 f7.2.3 搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。 0 9 s2 C. Y* e* t/ S3 O6 n7.3 焊条的使用和管理： ( b- ?( e, W7 O& x2 X6 B5 A+ 7.3.1 焊条必须有专人烘烤发放和管理 , 焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等情况应有详细记录；7.3.2 领用焊条一律使用焊条保温筒 , 每次不得超过 2kg, 限 4 小时用完 ,4 小时后未用完者 , 应重新高温烘烤 , 但重复烘烤次数不能超过二次；7.3.3 一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条 , 严禁不同规格型号焊条混放。 4 X* f! h0 A6 N4 I# ?+ C e7.4 接头组对要求： 6 D- b D- T7 j( O) o2 u7.4.1 接头表面应平滑 , 符合有关规定要求 , 接口内及其两侧表面 20mm 内应打磨出金属光泽 , 不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在； 0 b, B! g Q6 P7 v$ 8 q7.4.2 接头坡口形式如图示：7.5 焊接工艺和要求 2 l/ a3 6 d3 R3 * : D7.5.1 参加管道施焊的焊工 , 必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书； ! s$ r: t0 F0 x$ 7.5.2 当施工现场焊接环境出现下列任一情况时 , 应采取适当的防护措施 , 方可进行焊接工作； 8 I- D# T. c( 8 aa 、风速 8m/s ； b 、相对湿度 90% ； c 、下雨时。 + ?8 N2 P8 m2 Y2 m- U7.5.3 参加管道施工的焊工 , 必须严格按工艺进行焊接工作 , 否则停止施焊； # |* y/ S6 f K* Y! ?3 p) r N7.5.4 焊工必须及时准确 , 清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录 ;7.5.5 焊接工序间要坚持互检 , 每一焊缝施焊后应打上焊工代号。7.6 焊缝检验 . H & M% % Z- I6 n3 J1 A; V2 7.6.1 焊缝外观质量检查处理 : + L% t; . k3 c% j7.6.1.1 焊缝表面均应打磨光滑 , 不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物；7.6.1.2 焊缝与母材连接圆滑过渡； 5 p: f6 N+ W3 A0 k- a& s9 P* 4 7.6.1.3 凡不符合要求的要进行打磨和修补。 ; V* A6 0 K* O& g% z7.6.2 焊缝无损探伤 , 根据 B 级管道及 V 类管道的不同要求 , 确定各自管道无损探伤数量及合格标准。 * O) U) q- u5 . K3 l H7.6.3 B 级管道探伤数量 : 固定焊口 40%, 活动焊口 15% ； V 类管道探伤数量 1% 。 . V! w% H% J( e) Q& ?7.6.4 同一焊缝返修次数 : 碳素钢管道不得超过三次。7.6.5 各种探伤均应有劳动部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和评定 , 所有探伤均应在外观检查合格后进行。 & x ( p! v6 a! H* $ f7.6.6 规定必须进行无损探伤的焊缝应对每个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查 , 若发现不合格者 , 应对被抽查焊工所焊焊缝 , 按原规定比例加倍抽探 , 如仍有不合格者 , 则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤 ; 凡进行无损探伤的焊缝 , 其不合格部位必须进行返修 , 返修后仍按原规定方法进行探伤。 + J$ o5 y$ r8 J% x/ o0 w+ g) ; w3 H5、检查井采用砖砌井。在底板浇筑后，及时定位放样，然后进行井体的砌筑。检查井砌筑必须采用挤浆法，不得有通缝现象，要做到砂浆饱满、灰缝平整、井壁相互垂直，井内流槽应平顺，转角井流槽应弧顺，室顶板安装必须先座浆；抹面应平整压光，不得有空鼓和裂缝现象，井内壁粉刷应分两道进行。检查井盖板底座应铺砌牢固，四周仔细夯实，盖板顶面标高应与路面一致。部分检查井为落底井，落底50cm，部分为流槽井，井内流槽应在井壁砌至管顶以下即行砌筑。6、闭水试验所有无压力管道均要求进行闭水试验，要求在沟槽覆土以前进行，并在闭水合格后回填土方。给水管道要求全部进行闭水压力试验，设计工作压力为0.4Mpa，管道试验压力为0.8Mpa。试验可利用管节两端窨井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透，加水至标准高度，观察水位下降值，若在半小时内水位下降在规范允许值内，则闭水试验合格。闭水合格后方可分层回填土方。7、沟槽回填管道闭水试验完毕，并经验收合格后应及时回填，先将胸腔部分回填。回填前应将管沟清理干净，木料、草袋等物不得留在沟内，排除沟底积水，严禁带水回填，以免出现“弹簧土”。回填土采用粉（砂）土，不得含腐植土、草根、砖头等杂物。回填应对称，每层高度不得超过30cm，并及时夯实。回填土应用人工或蛙式打夯机分层夯实。窨井四周要求采用天然级配砂石回填，并用电动打夯机夯实。认真做好回填土的密实度检测工作，只有当上一层土检测合格后方可进行下一层土的回填。要求管道两侧不低于95%，管顶以上50cm范围内不低于85%，50cm以上按路基要求回填。8.1.3 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿樯板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。8.1.4 在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；2）管道设计温度高于100或低于0；3）露天装置；4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。8.1.8埋地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。8.1.9合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。8.1.10不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。8.1.11与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表8.1.11表8.1.11 法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）3000-600000.150.5060000.100.208.1.12管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.2蒸气伴管安装8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。8.2.2水平伴管安装在主管下方30位置或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。直伴管绑扎点间距（mm）伴管公称直径绑扎点间距108001510002015002020008.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。8.2.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。8.3阀门安装8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。8.4 膨胀节的安装8.4.1 膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。8.4.2 膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。8.4.3 膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。8.4.4 安装波形补偿器，应符合下列要求：8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。8.5 垫片8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。8.6 管架安装8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。8.6.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。8.6.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。8.6.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。1、刚管必须符合质量标准并具有出厂合格证，不得有裂纹，管口无残缺，施工中按照“四合一”施工施工，即平基、稳管、管座、抹带四个工序合在一起的施工方法。基槽验收合格后，将中线钉至槽底，修平清理槽底后，按中线及所控制高程浇筑平基，按实验室提供的配合比配料，砼均要支撑并用振动器振实养护。3、吊管前应将所安管道一侧边线弹至垫层上以控制管道安装的平直度，清扫垫层后即可用吊车吊管。管道接口缝在吊车落钩时尽量靠严，对雨水井位置事先在垫层上做好标记预留，不够整管处事先量好将整管按所量尺寸凿断备用。一段管道吊完后，即可用人工按线用撬棍调管，将管调至中线后即稳管，用干净的石子或碎石从两边卡牢，防止管子移动。再调整稳管的对口间隙，砼涵管接缝按10mm控制，以便管内勾缝。稳管后即在管两侧支撑模灌注砼管座。直径大于d1200涵管应进入管内检查对口，减少错口现象。以下标准：a、管内底高程偏差10mm；b、中心线偏差10mm；c、相邻管内底错口不大于3mm。4、浇灌管座砼按实验室配合比配料，插入式振动器振捣，上口抹平，抹带宽250mm，厚35mm，1：3水泥砂浆捻缝；1：2.5水泥砂浆抹带，所有管座及抹带均需按规定养生。5.2.6、沟槽回填1、沟槽主体结构经隐蔽验收合格后，及时进行回填。防止晾槽过久，造成坍塌。2、回填要选择合格土源，过湿土、腐植土、垃圾土及碎石、砖块不易压实，对管道结构安全有影响，因此均不宜采用。3、回填前应将槽内木料、草帘等杂物清理干净。当槽内有积水时，应将水排干净，不得在水中回填土。4、回填应该在两侧同时回填，两侧回填土高差不得超过20cm，管顶上50cm以下采用人工夯实。总之回填夯实操作，应以确保涵沟结构安全，不发生引起涵道、接口破坏或移位事故，且达到各部位密实度要求为原则。5、压实度应达到93%（重型压实）5.2.7、检查井砌筑7.1、砌井前应检查基础尺寸及高程，是否符合图纸规定；7.2、用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm，拌合均匀， 严禁用水冲浆；7.3、井身为方形时，采用满丁满条砌法；为圆形时，采用丁砖砌法，外缝应用砖渣嵌平，平整大面向外。砌完一曾后，在灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺满砌筑上一层砖，上下两层间竖缝应错开；7.4、砌至井深上部收口时，应按坡度将砖头打成坡茬，以便于井里顺坡抹面；7.5、井壁与混凝土管接触部分，必须座满砂浆，砖面与管外壁留11.5cm，用砂浆堵严，并在井壁外抹管箍，以防漏水，管外壁抹箍处应提前洗刷干净；7.6、支管或预留管应按设计高程、位置、坡度随砌井随安好。管口与井内壁取齐；7.7、井身砌完后，井壁应用砂浆搓缝，并使所有外缝严密饱满，然后将灰渣清扫干净；7.8、如井身不能一次砌完，在二次接高时，应将原砖面泥土杂物清除干净，然后用水清洗砖面并浸透；7.9、井室内有踏步，应在安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏；7.10、当井身高出地面时，应将井身周围培土；7.11、当井位于永久或半永久的沟渠、水坑中时，井身应里外抹面或采取其他措施处理，防止发生水位涨落冻害或破坏井身5.5排水管道的坡度必需符合设计要求，严禁无坡或倒坡。8、排水铸铁管采用水泥捻口时，油麻填塞应密实，接口水泥应饱满密实，其接口面凹入承口边缘厚度不得小于2mm。9、安装管子时应轻起轻落，装卸时不许管子自由滚动和随意抛掷，运输途中严禁碰撞，1.9管道的坐标和标高应符合设计要求，安装允许偏差应符合下表：项次项目允许偏差（mm）1坐标埋地100敷设在沟槽内502标高埋地20敷设在沟槽内203水平管道纵横向弯曲埋地10敷设在沟槽内301.10管道埋设前必需做灌水试验和通水试验，排水应畅通无堵塞，管接口无渗露。按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管子顶加1米，时间不少于30分钟，逐段观察。2.室外管道防腐施工措施1.1表面处理管道表面除锈前应将油污、焊渣等污物清理干净，除锈采用角向磨光机除锈，要求表面露出金属的光泽。1.2.表面处理合格后应尽快涂环氧煤沥青底漆，涂漆要求横、竖、上、下交错涂刷，漆膜要求均匀，不得漏涂。1.3如焊缝高于2mm，底漆表干后，在焊缝两侧打腻子，避免缠玻璃丝布时出现空鼓。1.4底漆干缠玻璃丝布一层，玻璃布要缠紧，要求表面平整，无皱折，无空鼓，玻璃布间搭接不得小于25（mm）第一层玻璃布绕完后，立即涂第一层面漆干后，缠玻璃丝布第二层，可涂最后一层面漆；本工程为加强防腐。1.5补口部位表面处理同上，如清晨施工，补口部位有露水必须擦干，补口部位涂面漆缠玻璃布时，必须与管体的涂层搭接100mm以上.1.6管体补伤铲除已损伤的涂层，如仍未露铁，只需补涂面漆，并与管体防腐结构相同的层次和施工方法补伤，如已露铁必须先进行表面处理，除去锈迹，然后按管体的防腐结构涂底漆，面漆要贴玻璃布。1.7涂漆时如遇雨应停工，对未固化的涂层用塑料布遮盖。1.8涂层实干后方可移动，下沟和填土。先回填构软细土不得回填有杂物和石块的土，填土高出管顶200mm后，才可回填原土。1.9接口处防腐层应留有一定200mm的距离，焊接对口进行补口防腐。1.10涂层质量检查a.外观检查：涂层饱满，玻璃布孔眼为面漆所灌满，表面呈现光亮的漆膜，对表面的皱折和鼓包要剪掉补涂，并贴补玻璃布。b.粘贴力检查：涂层完全固化后，用小刀切开舌形切口，用力撕玻璃布，只能断裂不能大面积撕开，破坏处管面仍为漆层所覆盖，不得露铁。不合格的管段应撕掉重新施工。3.室外焊接钢管安装施工措施3.1在遇有地下水的情况下铺设管道时，应排除地下水后进行沟槽开挖、垫层铺设、安装管道、水压试验、回填土。在任何情况下不允许沟槽长期积水，并采取设置排水沟的措施，防止因积水发生浮管现象。3.2管道基础若遇回填土、淤泥、下沉性土壤和滑坡时，应使用重新加垫灰土、夯实的措施，保证管基稳定和施工安全。3.3开挖敷设管道的沟底标高，必须符合设计要求。管道地基需做如下处理：沟槽开挖好后，将槽底夯实。3.4在敷设管道前，应用水平仪校验垫层、在垫层上如有突出的块石或其他东西时，应当清除。3.5根据管子的重量及施工操作难度，利用50T汽车吊下管，下管前应对管子、管件及闸门等的规格、质量，逐步进行检查，合格者方可使用。吊装及运输时对钢管丝扣及金属管防腐层，均应采取保护措施。3.6管道放于垫层后，应查看支撑情况，当发现垫层与管壁间有缝隙时，应用中粒沙补填，防止管道产生弯曲应力。3.7管道连接采用倒链及门字架对口，必要时使用吊车配合。管道连接时不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。3.8埋管安装中心的极限偏差应符合下表的规定。钢管内径D（m）始装节管口中心的极限偏差（mm）与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心极限偏差（mm）其它部位管节的管口中心极限偏差（mm）D25615 始装节的里程偏差不应超过5mm。弯管起点的里程偏差不应超过10mm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。3.9钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。3.11当管道安装有间断时，应当及时封闭敞开的管口，避免有物体进入管道。3.12管沟填土时应采取措施，防止损坏管道及管道防腐层，在管顶以上1米范围填砂时，应注意避免在其上用重型机具直接碾压，即使回填到设计地面标高后，上面堆积物或车辆机具等临时荷载也皆应不超过设计允许值，否则应采取相应措施。4.室外管道焊接4.1管道坡口采用气割方式形成，形状和尺寸如下图所示：aPKc K=618 P=2 c=21 a=654.2坡口加工好后除去表面氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层，并将凸凹不平处打磨平整。4.3本工程钢管采用手工电弧焊，进行钢管焊接的焊工熟悉并严格执行作业指导书和焊接技术施工规范的规定，并按要求进行质量自检，焊工必需经过考核，考核合格后才允许上岗。4.4电弧焊时，焊接电流应保持稳定，电流强度，焊层数和焊条直径符合下表钢板厚度（mm）层数焊条直径（mm）电流强度的平均值（A）第一层以后各层平 焊立、横、仰、焊6-82-334120-18090-1605焊接检验及水压试验5.1所有焊完的焊缝应作外观检查，其方法是用肉眼或低倍（6倍）放大镜。缺陷的允许程度与修正方法见下表：缺陷名称允许范围处理方法焊缝不足或过高不允许不足部分补焊，过高部分修正咬边深度0.5mm，总长1/4管子周长并不超过40mm超过的清理补焊焊缝及热影响区表面裂纹不允许修补或割去重焊焊口中心线弯弯折Dg100mm，偏差1mm，Dg100mm，偏差2mm修正5.2直管段上两对接焊口中心面间距当公称直径大于或等于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。5.3回填土前进行水压试验。水压试验采取分段试压，利用阀门和堵板分段。5.4水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降至工作压力进行检验，并用小于1.5kg重的小锤轻敲焊缝。如焊接处及其它接口处无渗水、漏水现象，压力表指示亦无变化，即认为试验合格。（注：试验时不得以水泵维持压力）6.室外管道阀门安装6.1阀门安装前，除复核产品合格证和实验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。6.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。6.3所有阀门应连接自然，不得用强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。6.4法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。10. 管道压力试验10.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。10.2 压力试验前做好以下准备工作：10.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。10.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。10.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。10.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。10.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；10.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：10.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。10.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。10.3.3 液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不