预制厂管理规定.doc

北海炼油异地改造石油化工项目六联合装置 工艺管道预制厂管理规定一、编制说明本文件是SFCC为塔河重质原油改质项目六联合装置工艺管道预制而制定的规定。SFCC为保证本单项工程进度、质量、安全所采取一系列的措施。严格执行招标文件所规定的国家的法律、法规，国家和行业的施工验收标准和规范，以及监理和业主各项管理规定，使交付的产品达到顾客的要求和期望，增强顾客的满意程度。二、编制依据2.1洛阳石油化工工程公司（LPEC）资料2.1.1管道设计说明2.1.2工艺管道施工图纸2.2中国石化第五建设公司有关资料文件2.2.1中国石化第五建设公司质量手册2.2.2中国石化第五建设公司质量体系程序文件2.3编制所依据的标准、规范的名称及编号2.3.1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；2.3.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998；2.3.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002及一号增补；2.3.4石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000；中国石化第五建设公司 Page 1 of 10 2009年2月 北海炼油异地改造石油化工项目六联合装置 工艺管道预制厂管理规定三 施工前准备工作3.1设计阶段准备工作1）由项目总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审，及时提出问题并与设计联系请求答复；2）由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸设计，对单线图逐一进行统计和标识，确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求；3）依据管道材质，确定合格的焊接工艺评定并上报；3）根据工艺要求编制施工方案和预制安装、焊接作业指导书；4）第一时间掌握管材、管件的供应情况，确定其准确性，如管件的规格、材质、压力等级等；5）争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一，不相互影响；6）管道施工前，依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作，并作好技术及安全交底记录。3.2原材料供应阶段准备工作 1）根据LPEC单位提供施工图纸和材料供应情况，及时核对材料，确认是否有漏项；2）原材料采购过程中，自购部分如某些材料、管件等市场未能采购到，应积极同设计联系，在设计签字认可的情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用；3）所有采购材料必须索取材料材质分析单，检验书等合格证明文件。3.3预制阶段准备工作1）做好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标；2）根据总体部署规划预制场地，区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室；3）准备预制所需手段用料及施工工器具等。如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等；4）依据管道单线图材质和材料防腐出厂标识，确定下料管段的材质及长度，以及合理预留安装时固定焊口位置；5）需搭设防风棚的（如：露天施焊时手工电弧焊接，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；氩弧焊接时，当风速超过2m/s，不搭设防风棚不得焊接）提前做好材料等准备工作。6）应及时做好标识移植及色标工作的准备。7)准备好管帽等管口封堵材料，以备管段预制完成后封堵。8）预制完成的管段，具备安装条件的部分应准备好各种吊运工具及运输车辆，吊运过程中要保护好成型件尺寸，防止变形。 3.4特殊工种资格审查（1）电焊工及气焊工1）工艺管道施焊前，必须根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所必须具备的合格项目；2）从事现场焊接的焊工必须持有根据审查合格、由所在地质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上的项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；3）对于从事焊接工作的焊工，必须根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径和壁厚）管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；4）起重工及电工 对从事起重和用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内）。四 管道材料验收、保管和发放4.1管道材料验收1）进入预制厂的材料必须经过外管检查，如有下列情况不得施焊；a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、划痕、重皮等缺陷；b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c、管件、管材壁厚及口径偏差超标；2）合金钢管道及管道组件要有材质标记，管道组成件均要求按批采用光谱分析复验关键合金成份；若有不合格，必须按照原规定数加倍抽检；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查核对其材质、型号、规格及标识；4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；预制过程中要特别注意法兰密封面的保护；5）垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限；4.2管道材料保管1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放；2）检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得入库存放；特别对于不同制造标准的碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记（见色标管理规定）；3）检验合格的管材必须摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面；4）材质、壁厚等级、制造标准、公称直径不同的管材必须分区摆放，不能混放，且应在每个摆放区按材质、壁厚等级、制造标准、公称直径不同制作标示牌进行标示，以防混用。4.3管道材料发放1）管道材料发放应仔细核对确认材质、制造标准、壁厚、材料代码等参数防止错发。2）管道材料应由各区专项负责材料人员进行材料领用；3）出库材料必须具有明确的产品标识，对于无标识或标识不规范的材料不得发放出库；4.4 焊材的发放焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行，应认真填写焊材牌号规格及母材材质，且焊材领用限额卡必须经过项目部主管专业工程师签字确认后方可生效，施焊焊工领取的必须是已经按照技术要求的温度和时间烘烤和保温合格的焊材，焊工领取焊材时必须携带合格的焊条保温筒且保温筒作用正常，否则不予发放； 4.5材料的标识方法1）管材防腐后应及时进行标识移植（如原材料的材质规格壁厚等级炉批号防腐等级制造标准），且必须移植准确书写清楚，方可发放；2）如下发材料时，需要切割发放，则标识在切割前应先移植后方可切割，移植一段切一段；五 管道防腐5.1总体要求1）本工程管道除锈防腐工作，采用集中除锈防腐，集中委托防腐厂防腐。2）应依据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型和保温类型进行数量和规格的统计，并以委托单的形式进行委托防腐；3）除锈等级：集中除锈为Sa2.5级。5.2其它要求1）管材要经检验合格后方可进场（喷砂除锈场）；2）每批材料防腐宜下发防腐工艺卡，内容如防腐类型、防腐数量、防腐规格、标识移植、色标等信息均要注明，填写字体工整；3）确保进出场管道的数量规格一致，标识准确；4）运输和存放要保护管身表面漆膜不被破坏；严禁采用钢丝绳倒运；堆放场地要平整，下垫道木（或采取其它措施）；5）现场压力试验及气密试验完成后，方可对焊口进行除锈补漆工作。六 管道预制6.1预制总体要求1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）管道预制前必须吃透图纸，并依据施工管段图再次核对材质、规格、壁厚、制造标准、色标等。3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按管段图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，安装时按现场实际的长度施工；4）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表： 项目允许偏差mm自由段封闭段长度mm101.5法兰面与管子中心垂直度mmDN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.66.2管道调直1）弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前调直；碳素钢及低合金钢可冷调或热调；不锈钢管道应冷调；应力管道不得进行调直处理；2）钢管冷调应在常温下进行，公称直径不大于50mm的管道，宜在管道调直机上进行；3）碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至8001000摄氏度，然后放在平台上反复滚动，使其自然调直。6.3管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：a、公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭；b、公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；c、公称直径为50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净；d、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及尺寸与施工图纸进行核对，确认无误后必须先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，宜采用机械切割（切割机）；5）不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；6）碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面质平整；7）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；8）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。6.4管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开；3）当管线开孔大于1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；6.5管道坡口加工1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法加工；2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，也可采用火焰加工；3）高合金钢、不锈钢管必须采用机械方法加工；4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层；5）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：A、 SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时，外壁差大于或等于2.0mm时；B、 其余管道内壁差大于或等于1.0mm时；C、SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时；D、其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；不同壁厚管子的对焊坡口加工形式不同壁厚管子与管件坡口加工形式 焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；6.6管段组对（1）一般要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN150时，间距不小于管子外径；当DN150时， 间距不小于150mm；7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；（2）其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对不锈钢管时，必须与碳钢材料（组对平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止材质受污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；5）管道预制完成后，所有检验合格，应及时做好焊口标识（见下图），不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道鉻钼钢管道用白色记号笔填写；管线号：焊工代号：焊口号：焊接日期：管道材质