城市道路工程隧道结构深基坑支护及土方开挖安全专项施工方案.docVIP

xx大街（xx路-xx路）道路工程2#标段隧道结构深基坑支护及土方开挖安全专项施工方案目 录一、工程概况11、工程总体概况12、边坡支护13、深基坑结构24、工程地质条件25、场地周边情况6二、编制依据及原则71、编制依据82、编制原则8三、施工组织与协调91、组织机构92、组织与协调93、目标管理104、过程管理10四、施工机械及劳力计划111、材料准备112、基坑支护、基坑开挖施工阶段劳力计划表11五、施工方案131.边坡支护132.本标段支护体系133.土方开挖464.验槽485.支护设计486.隔水帷幕设计557.降水井施工618.基坑监测63六、质量保证措施701、工程总目标702、质量控制基本要求70 3、质量保证体系704、组织机构保证705、具体质量保证措施716、各分项质量验收标准及质量保证措施73七、应急计划771、编制目的772、工作原则773、适用范围774、具体应急预案775、本基坑周边特殊问题处置796、基坑支护施工各工序易产生安全事故处置807、与土方开挖交叉施工易出现安全事故处置818、其它安全事故应急处置82八、事故预防措施84九、雨期施工方案871、施工总体安排872、人员安排873、施工准备874、主要技术措施885、雨期施工预防措施89十、安全文明施工901、安全生产责任制902、安全技术交底制度903、安全教育制度904、安全检查制度905、安全员跟班作业制度916、安全警示制度917、事故处理报告制度918、班前安全活动制度919、持证上岗制度9110、安全例会制度91十一、 突发公共卫生事件应急处置措施92十二、 应急处理预案93一、工程概况1、工程总体概况xx大街西起xx路现况杨坨桥，东至与xx路相交路口，道路全长约2km。本工程共分为两个标段，本合同段为第二标段，主要包括道路、隧道、管廊、雨水、污水等管线施工。xx大街（xx路-xx路）规划为城市主干路，规划红线全宽60m，设计车速为50km/h。本标段起点至政通东路西侧布置下穿隧道并在全线布置潮汐车道，道路中线以南51m处设综合管廊。本标段沿线设U型槽218m，闭合框架161m；沿线新建雨水管线2812m，其中，雨水口支管1023m，雨水支管84m，干管1705m，同步落实污水等管线；路基挖方0.91万m3，路基填方5.154万m3，新建路面结构层37.5万m2。本工程还包括通州行政副中心xx大街A1、A2地块之间的连通道。通道由南向北依次下穿现状潞城变电站，上穿xx大街地下道路。拟建A1A2通道长度332.752m，单洞净宽4.55m，净高3.13.9m。A11A2联通道2、边坡支护根据拟建结构的设计情况、工程地质和水文地质条件，以及场地周边的环境条件，拟建基坑共采用5种支护方式，详见后文介绍；3、深基坑结构闭合框架结构本标段道路桩号K1+249-K1+410范围主路车型隧道采用闭合框架结构，结构横断面为双孔框架型式，全宽30.5m，箱室布置为：1m（侧墙）+13.8m（单孔净宽）+0.9m（中墙）+13.8m（单孔净宽）+1m（侧墙）；结构总高度为9.8m，其中顶板厚1.1m底板厚1.1m，净高7.6m；本标段闭合框架结构长161m。U型槽结构本标段道路桩号K1+410-K1+628段范围主路车行隧道采用U型槽结构，长度为218m，侧墙外壁按7：1放坡，随着深度增加，侧墙逐步加厚，侧墙底部设置外伸的墙踵，充分利用上部覆土重量，改善抗浮安全性，U型槽结构横断面全宽33.7m，面积为7346.6m2。4、A1A2连通道处顶进工作坑顶进工作坑位于地铁6号线隧道南侧，平面尺寸28*32m，挖深6m，顶进段正前方土体为了满足施工需要采用1:1放坡的开挖形式，其余各边围护结构采用直径800mm1600悬臂式围护桩，临近地铁侧基坑围护桩加长至地铁盾构段隧道下2m处兼顾隔离作用。5、工程地质条件5.1地层土质条件北京地区位于华北平原背部边缘。背部、西部为山区。属于燕山和太行山余脉，大地构造位置位于祁吕贺山字形构造东翼反射弧南翼，新华夏系第二沉降带与第三隆起带之间。活动断裂较为发育，其中北东向和北西向断裂是构成北京地区构造结局的两组主要断裂，控制着北京山区和平原第四纪的构造轮廓，北西向断裂活动幅度较大，对沉积物的分布有明显的控制作用。通过北京市的主要隐伏断裂有：北东向断裂：八宝山断裂、黄庄高丽营断裂、莲花池断裂、良乡前门断裂、南苑通县断裂。本工程场地无断裂通过，也无明显断裂构造迹象北西向断裂：南口孙河断裂、禾子涧香山断裂。本工程位于北京城区东部平原地区，地形基本平坦，地势起伏不大，地貌上属于潮白河故道、温榆河故道叫回去，钻孔空口自然地面标高为19.2221.85m。根据已有资料分析，拟建场地内及附近现状地面以下38.00m深度范围内的地层按沉积年代、成因类型，将本工程场地土层划分为人工堆积层（Qml）、新近沉积层（Q42+3al+pl）、第四纪全新世冲洪积层（Q3al+pl）四大类。并按地层岩性及其物理力学性质进一步分为7各大层及其亚层。 人工堆积层（Qml）粉土填土层：黄褐色-褐色，松散-稍密，稍湿，含白灰、草根、砖渣；杂填土1层：杂色，松散-稍密，稍湿，含沥青、砖渣、灰渣、砾石。 新近沉积层（Q42+3al）粉土层：黄褐色-灰色，中密-密实，湿，高-中高压缩性，含云母，氧化铁、有机质，局部夹粉砂、粉质黏土薄层；粉质黏土1层：黄褐色-灰色，软塑-硬塑，高-中高压缩性，含云母、氧化铁、有机质，局部夹粉土薄层；粉细砂3层：褐黄色-灰色，松散-稍密，饱和，中-低压缩性，含云母、氧化铁、螺壳、有机质，局部夹粉土、粉质粘土薄层。 第四纪全新世冲洪积层（Q4lal+pl）粉细砂3层：黄褐色-灰色，中密-密实，饱和，低压缩性，含云母、氧化铁、个别砾石，局部夹粉土、粉质粘土薄层；粉质黏土层：灰色，硬塑，中高-中压缩性，含云母、氧化铁、有机质，局部夹粉土薄层；中粗砂4层：灰色，密实，饱和，低压缩性，含云母、氧化铁、个别砾石，局部夹粉土、粉质粘土薄层。第四纪晚更新世冲洪积层（Q3al+pl）中粗砂1层：灰色，密实，饱和，低压缩性，含云母、氧化铁、少量砾石，局部夹粉土、粉质粘土薄层；粉土3层：灰色，密实，稍湿，低压缩性，含云母、氧化铁、有机质；粉质黏土4层：灰色，硬塑，中低-低压缩性，含云母、氧化铁、有机质，局部夹粉土薄层；粉质粘土层：灰色，硬塑，中-中低压缩性，含云母、氧化铁、有机质，局部夹粉土薄层；黏土1层：灰色，硬塑，局部软塑，中-中低压缩性土，含云母、氧化铁、有机质；粉土2层：灰色，密实，湿，中低-低压缩性，含云母；细中砂3层：灰色，密实，饱和，低压缩性，含云母，局部夹粉质薄层；中粗砂1层：灰色，密实，饱和，低压缩性，含云母、有机质、个别砾石，局部夹粉质粘土薄层；粉土2层，灰色，密实，稍湿，中低压缩性，含云母、有机质。5.2特殊性岩土及对工程产生不利影响的土层（1） 本工程所处范围内除人工填土外未发现湿陷性黄土、红粘土、膨胀土、混合土、盐渍土、污染土、风化岩及残积土等特殊岩土分布。对工程产生不利影响的土层为可液化土层。（2） 人工填土：拟建场地范围内填土层普遍分布，主要为粉土填土层、杂填土1层，填土厚度一般约为1.2-3.9m。填土为松散土层，空间分布变化较大，力学性质差异较大，稳定性差。（3） 可液化土层：沿线浅部粉土层及粉细砂3中局部存在液化点，深度达5.5-8.65m，液化等级为轻微-中等。5.3地表水及地下水情况地表水概况本标段不涉及地表水。地下水实测概况本次勘察期间，在26m深度范围内共观测到一层地下水，为潜水（二），主要接受侧向径流及越流补给，以侧向径流方式排泄。受北京城市副中心大量在建工程的基坑降水影响，该层地下水稳定水位在在建工程周边存在较大幅度的下降。本场地勘察时未发现上层滞水（一），但不排除上层滞水（一）存在的可能性。地下水性质水位埋深水位标高观测时间含水层潜水（二）11.6014.015.828.732017.12017.3粉细砂层、中粗砂层、中粗砂层地下水影响评价及控制措施历史最高水位标高1959年：19.50m；1971-1973年：19.00m；近3-5年最高水位：17.00m。地震效应评价场地类别本工程的建筑场地类别判定如下表。建筑场地类别评价表依据规范类别计算深度平均剪切波速值Vse（m/s）覆盖层厚度（m）场地类别公路工程抗震规范（JTGB02-2013）地面下20mVI-HJF2522550mIII类VI-CK07216VI-HD162245.4抗震设防烈度（1） 拟建场地峰值加速度为0.2g，反应特征周期分区为0.4g，拟建场地类别为III类，调整后的反应谱特征周期为0.55s。（2） 拟建场地抗震设防烈度为8度，基本地震加速度值为0.2g，地震分组为第二组。建筑抗震地段划分拟建场地地形开阔、地势平坦，除分布有液化土外，不存在软弱土等特殊岩性土，不存在滑坡、泥石流、崩塌等不良地质作用，拟建场地为对建筑抗震不利地段。6、场地周边情况 在闭合框架基坑北侧有现况地铁6号线区间，闭合框架基坑距离地铁区间最近距离范围为1214m。距离南侧导行路为12m，距离北侧导行路为413m。6.1周边管线情况针对基坑周边管线情况，现况xx大街管线有电力、电信、中水、上水、燃气五种管线，在基坑支护施工之前均进行了管线改移，并且我项目部已针对各管线改移编写了相应的管线改移保护施工方案。二、编制依据及原则1、编制依据类别名称编号国家建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015混凝土结构设计规范GB50010-2010建筑边坡工程技术规范GB50330-2013岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范GB500862015建筑基坑工程监测技术规程GB50497-2009建筑基坑支护技术规程JGJ 120- 2012建筑桩基设计规范JGJ 94- 2008其他建筑基坑支护技术规程DB11/489-2016北京地区建筑地基基础勘察设计规范DBJ 11-501-2009基坑工程内支撑技术规程DB11/940-2012基坑土钉支护技术规程CECS 96：97岩土锚杆（索）技术规程CECS22：2005建筑工程资料管理规程DB11/T695-2009相关法规：名称编号建设工程安全生产管理条例国务院第393号令北京市建设工程施工现场管理办法政府令第247号危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号北京市实施规定京建施2009841号2、编制原则 2.1坚持“安全生产，预防为主”的安全生产方针； 2.2做好发生事故的应急救援准备，使作业人员在事故发生时能及时得到救护，尽可能减少事故造成的人员伤亡和财产损失。三、施工组织与协调1、组织机构2、组织与协调为实现本工程的工期、质量、安全、降本等目标，我方主要采用以下形式协调管理好项目部与业主及监理等部门的关系、项目部各部门之间的关系、项目部各部门与作业班组之间的关系，确保工作顺利进行。 1）会议形式：质量例会、安全例会、进度例会、成本例会、专题协调会等。 2）通知式：质量整改通知、安全通知、专题通知、口头通知等。 3）报告式：主要针对急需解决的有关事宜和需要提前选型的材料准备，给建设单位及监理及时书面报告。 4）检查与讲评的形式：每周进行质量情况，安全生产，文明施工，进度情况，材料节约情况的例行检查，并针对存在的问题进行讲评，随时巡检，对存在的问题现场讲评，严格各项奖罚制度。3、目标管理 根据目标要求进行分解到人，落实和解决好责、权、利的关系，并定期检查目标各阶段完成情况，发现问题及时采取有效措施，加以纠正解决，确保目标的实现。4、过程管理将工程从施工准备到施工全过程，落实到人，做到每道工序都有人负责，执行工序验收制度，从而实现对全部施工过程的控制。5、根据全面质量管理的思想，针对工程质量，安全生产，工程进度，工程成本等内容进行PDCA循环，持续改进，不断提高管理水平。6、加强项目部的团队建设，加强职工培训、学习，不断提高业务素质和目标水平。四、施工机械及劳力计划1、材料准备基坑支护、基坑开挖施工阶段主要机具表序号名称数量1挖掘机10台2运土自卸车20辆3电焊机30台4直螺纹套丝机10台5汽车吊8辆6旋挖钻机5辆7长螺旋钻机5辆8装载机10辆9泥浆泵5个10锚喷机10个11千斤顶5个12锚杆钻机5个2、基坑支护、基坑开挖施工阶段劳力计划表序号工种人数1测量工102电焊工803机械手504普工1505钢筋工506锚喷工507安全员10为了便于管理，劳动力使用时，根据专业工作性质，将其编为两个作业队，即钢支撑施工作业队、土方开挖施工作业队，进行默契配合，交叉流水作业。二、工期保证措施在施工的全过程加强思想政治工作，增强全体参施人员的紧迫感和责任感。我们将按周、月及工程施工的不同阶段定期召开工程进度、质量、安全、文明施工分析动员会。大力开展劳动竞赛，激发施工人员的积极性，坚决确保工程任务的完成，干一个工程、树一座丰碑。与甲方、设计、监理等有关单位密切配合，求得支持，形成合力共同完成工程任务。配足人力、设备，充分发挥我公司集科研、设计和施工为一体的优势。主动做好与相邻施工单位的密切配合。充分发挥机械的台班利用率。需要配合的项目事先向相关单位联系，提前作好准备。周密计划、超前预测、科学组织、严格管理，加强和强化各专业之间的协调，使整个工程统一指挥、互相配合、互相谅解、互相支持、压缩施工工期。机械设备的完好程度是影响工期的主要因素之一，所有设备进场前做好保养，保证机械完好进场。保证机械设备定期保养。制定详细的材料采购计划，保证材料供应及时。临时所需材料立即处理，不能拖延。建立切实可行的工期奖罚制度。加强管理，加强施工组织设计的运筹，制定并落实一切可行机制和措施，确保控制工期目标的实现。抓好安全生产、文明施工。搞好环境保护工作，确保工地条件满足施工进度与质量的要求。五、施工方案1.边坡支护根据拟建结构的设计情况、工程地质和水文地质条件，以及场地周边的环境条件，拟建基坑共采用5种支护方式：区段号桩号范围北侧支护类型南侧支护类型基坑安全等级5K1+249-K1+298双排桩+锚索双排高压旋喷桩双排桩+锚索双排高压旋喷桩一级6K1+298K1+351双排桩+锚索一级7K1+351K1+410一级8K1+410K1+498单排桩+锚索一级9K1+498K1+529双排桩一级10K1+529K1+561单排桩土钉墙一级二级1.1土钉墙支护适用于南侧基坑（K1+529K1+561）深度1.13m以下区域，拟建结构为U型槽结构，边坡坡率1：0.5.共设置1-4道土钉，竖向间距1.1m-1.4m，纵向间距1.3m。基坑安全等级为二级。土钉杆体制作修整边坡打 孔送土钉杆体入孔注 浆编制钢筋网喷射混凝土分层分段循环水泥浆配制钢筋加工混凝土配制1.1.1土钉墙施工工流程1.1.2施工方法（1）坡面施工 1）基坑开挖过程中，应及时进行坡面修整，确保坡面有较平整的表面。坡面较软或有砂层部位减少每步开挖深度和长度，或先喷射一层细石混凝土后再进行锚喷施工。 2）按照设计的分层开挖深度和坡度开挖，分层开挖深度应在每道土钉孔口标高下0.5m处，不得超挖，开挖过程中，挖掘机不得碰撞土钉墙面板。在上层作业面的土钉及喷混凝土面层未达到设计强度的70以前，不得进行下一层土方的开挖。（2）锚钉施工 1）坡面经检查合格后，放线定锚孔位置，用洛阳铲成孔，孔径100mm，大小根据具体不同设计要求可以调节，孔径与槽底水平面夹角成15度左右，以利于增加锚杆拉强度。检查孔深、孔径，合格后及时插入锚钉。注浆采用二次注浆法施工，注浆管至孔底距离大约还有200mm-500mm时注水泥浆，注浆至孔口溢浆为止，初凝前应补浆12次至浆液饱满，注浆时间间隔过长，应及时洗管。 2）水泥浆的水灰比宜为1：0.451：0.55，注浆压力不得小于0.3MPa。 3）钢筋设计长度包括弯钩长度，弯钩处采用冷弯，与锚筋成90；锚筋沿长度方向每隔2m用6.5钢筋焊一个三角形托架，使土钉居于锚孔中心。土钉锚固之后进行抗拉拔试验，必须保证铆钉拉拔强度达到各项标准。（3）混凝土面层施工在锚钉头部做喷射混凝土厚度100mm的标记。将8的钢筋编成200mm200mm的网片，用铆钉固定。选用16钢筋作为加强筋安放在钢筋网片上，加强钢筋于铆钉焊接。加强筋水平安放，垂直间距3m。钢筋网片均应与上部搭接，给下步留茬，搭接长度不小于30cm，接茬避免在同一直线上，经检验合格后喷射100mm厚C20细石混凝土。喷混凝土顺序一般“先锚后喷”，土质条件不好时采取“先喷后锚”，喷射作业时，空压机气压0.20.5MPa，喷头水压不应小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，为保证喷射混凝土厚度达到规定值，在坡壁上垂直打入短钢筋作为厚度控制标志。混凝土的初凝时间和终凝时间分别控制在5min和10min左右，喷射厚度为100mm。 （4）土方开挖时间间隔土钉支护要求上部土钉达到强度之后，方可以开挖下部土层。根据混凝土强度增长的规律，在气温较高的时候，一般情况下23天之后可以进行下部土方开挖；在气温较低，则应保证土钉水泥砂浆及面层混凝土强度达到设计强度的75%，才能进行下部土方开挖。如果工期紧张，可以采取添加早强剂的方法。（5）喷锚施工质量要求 1）修坡应平整，在喷射混凝土前，应清除坡面虚土。 2）土钉定位间距允许偏差控制在150mm。 3）成孔深度偏差控制在+200mm-50mm，成孔直径偏差控制在+20mm-5mm范围。成孔倾角偏差一般情况不大于3。 4）喷射细石混凝土时与铺面成90，喷头与受喷面距离宜为0.61.2m，自下而上垂直坡面喷射，一次喷射厚度不宜小于40mm。 5）钢筋网保护层厚度不宜小于20mm。 6）钢筋网片搭接长度不小于30cm，且接头位置要上下错开10cm。 7）严格按施工程序逐层施工，严禁在面层养护期间抢挖下一步土方，面层养护24小时后方可进行下步土方开挖。（6）土钉墙施工技术措施 1）施工过程中，锚钉长度、间距及倾角一定要满足设计和方案的要求；预应力施工人员应有经验技工操作，当锚头锚住后还应检查横梁是否受力，如不受力应立即停止施工，查明原因，采取补救措施后方可继续施工。 2）喷锚施工：喷射混凝土的配比要满足设计要求，喷射前应先埋设控制喷射混凝土厚度的标志，注浆前，应将孔内残留及松动的渣土清除干净；注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路；钢筋网片不应紧贴土壁，需采取有效措施，使之与坡面的间隙不宜小于20mm；横竖压筋要双面满焊，不得有气孔、咬肉，喷射作业完成24小时后，派专人喷水养护，养护时间为3天。 3）修坡时专人进行测量，确保不吃槽。喷射混凝土时，由专人检查网长及标志杆的安装。 4）插入锚钉时由专人检查，若插入深度不足，则继续取土成孔，插入钢筋时要将注浆管绑在距孔底0.5m处。5）注浆时要严格按配比搅浆，并随成孔随注浆，注浆渗漏较多时，要进行二次、三次补浆直到注满。6）向孔内注入水泥浆体的充盈系数必须大于1，每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的水泥浆体的体积，并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体的体积，以确认实际注浆量超过孔的体积。7）进场的每批钢筋和水泥要有出厂合格证并做复试。8）锚杆机就位前应先检查锚位标高，锚具是否符合设计图纸。就位后必须调正钻杆，用角度尺或罗盘测量钻杆的倾角使之符合设计，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无误后方可钻进。9）钻孔时遇有障碍物或异常情况应及时停钻，待情况清楚后再钻进或采取措施。钻至设计深度后空钻出土以减少拔钻杆的阻力，然后拔出钻杆。10）土钉注浆材料采用水泥砂浆，水泥砂浆的搅拌必须严格按配比进行，不得随意改变。11）在施作每层土钉之前，必须要逐一按照规范要求做土钉拉拔试验，每一层土钉至少有3个专门用作测试的非工作钉。测试钉与工作钉采用同样的施工工艺、同时制作，其孔径、注浆材料等参数以及施工方法等应与工作钉完全相同，测试钉在距离孔口处应保留不小于1m的非粘结段，试验结束后非粘结段再用浆体回填。拉拔时间的加载、持续时间、有效数据的采集均应按规范进行。拉拔试验的结果应及时反馈给设计人员，经设计人员确认后方可进行此层土钉施工。注浆压力0.51MPa。1.1.3喷锚支护过程中可能遇到的问题和解决方案（1）由于地质条件、施工的复杂性，基坑各边坡地面标高不一致，基坑深度也不同，边坡土钉的实际排数，土钉长度和间距应根据实际情况由技术人员做相应调整。（2）因地下障碍物而无法按设计孔位或设计长度进行成孔施工，可适当调整土钉入射角度、间距和位置，以避开地下障碍物。当土钉间距调整幅度超过500mm或成孔深度比原设计孔深少200mm以上时，土钉间距应适当加密。（3）成孔过程中因遇地下水而缩颈、塌孔现象，可采用如下方法之一解决。1）成孔后立即下土钉并随即注浆。2）已缩颈的土钉孔应二次成孔以保证孔径；若二次成孔无法保证孔径，应在相邻处补孔；3）若现场地层情况与原勘察报告有较大出入，缩径、塌孔严重而无法用洛阳铲成孔，可采用钢管花管作土钉打入土体并灌注水泥浆，或采用锚杆机成孔。4）当周边地下管线距基坑较近（小于2m），管线埋置范围较大时，可采用加长、加密土钉支护措施。当管线自身高度小于1.4m，采用喷锚支护时上下土钉应错开管沟位置。5）基坑开挖过程中，遇到土质较松散或沙层而发生局部土体不稳定时，可采用的方法有：6）视土质情况减小土方开挖深度。7）可在土方开挖后立即喷射一层40mm厚的砂浆或混凝土，再进行土钉施工。8）若不稳定土体已塌落，视塌落土体大小确定方案。塌方面积小时，用编织袋或草袋等物体装土填充密实后，挂钢筋网或进行压力注浆，再进行下一步工序施工；塌方面积大时，采用DN150钢管竖向打桩加固，钢管间距30cm，根部入土深度不小于1.5m。钢管桩内侧管网片，塌方部位喷射C20混凝土，再进行下一步工序施工。（4）边坡渗水处理方式：1）首先与建设单位密切配合，了解施工场区周边地下管线(上水、下水、污水、雨水及消防等)是否有渗漏现象，及时切断水源并进行补漏和堵截。2）边坡渗水时，可采取设置导流花管的方法将土体中水导出，基槽内设置盲沟和集水井，用水泵将水尽快排出基槽。3）增加降水井水位监测次数，做好记录并及时上报。（5）边坡位移突变，地面产生较大裂缝，位移未有收敛迹象时，处理方式：1）组织人员对该段交通进行疏导，避免因地面动荷载过大，促使裂缝进一步扩大。2）尽快采取坡后卸荷，设内支撑减缓边坡位移。3）无法卸荷时，应对边坡进一步加固支护。具体措施根据现场情况确定。4）缩短边坡监测周期，同时尽快分析事故原因，找出最有效的解决方案避免事故继续恶化，保证工程顺利进行。1.1.4土钉试验（1） 土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。（2） 每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、粘结长度和施工方法原则上与工作钉一致。（3） 土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢做横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75%85%进行控制。测试钉进行抗拉拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的20%）使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20%。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后1min、6min、10min的位移读数。若同级荷载下10min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。1.2双排桩+锚索支护适用于北侧基坑（K1+249K1+498）和南侧基坑（K1+249K1+410），拟建结构为闭合框架（K1+249K1+410）和U型槽结（K1+410K1+498）基坑北侧有一处泵房，泵房处基坑深15m，基坑南侧深12.5m。桩基采用8001500灌注桩，前后排桩间距为2m，嵌固深度6.58m，顶部通过冠梁及横梁连接。在双排桩外侧设置双排高压旋喷桩。泵房基坑的南侧设置单排桩，桩基采用8001500灌注桩，嵌固深度4m。基坑安全等级为一级。基坑结构距离地铁6号线区间最小净距为13.38m。1.3单排桩+锚索支护适用于南侧基坑（K1+410K1+529）,基坑深度为39.5m区域，拟建结构为U型槽结构。桩基采用8001500、10001600灌注桩，嵌固深度46m，桩顶通过冠梁连接。基坑安全等级为一级。1.3.1护坡桩施工护坡桩施工采用旋挖钻机与长螺旋成孔灌注混凝土的施工工艺。根据地质勘查报告显示，同时踏勘场区内在施和已施工完成的护坡桩，采用旋挖钻机与长螺旋钻机成孔可行，且质量有保证。钻孔灌注桩在平面上采用跳开作业，即“三一”跳挖桩法，安排分4批施工，先施工完成第1批，然后施工第2批，再施工第3批，钻孔灌注桩施工顺序图最后施工第4批，详见【钻孔灌注桩施工顺序图】。1.3.1.1旋挖钻机成孔水下灌注混凝土施工 施工方法及要求（1）测量放样利用复核后的导线控制点，用全站仪精确定出护坡桩的中心位置。护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩,为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。（2）泥浆制备泥浆池采用圬工砌体砌筑，泥浆池净断面尺寸为532.5米（其中2m为地下，0.5米为地上部分），泥浆池包含储浆池和沉淀池，沉淀池和储浆池采用2.3米高“37墙”分隔，沉淀池尺寸为232.3米，在储浆池内侧四周各砌筑一道斜撑，斜撑长度0.75m，高度1.5米，斜撑的砌筑与泥浆池一起砌筑，严禁先砌外墙后砌斜撑。泥浆池采用M10砂浆砖砌筑，外墙厚24cm，底部采用10cmC15混凝土封底。砌筑完成后泥浆池内侧采用防水砂浆抹面，以防渗漏。 泥浆池四周采用定制护栏防护，底部放置10#槽钢找平，护栏底座焊接于槽钢上。钻渣、废弃的泥浆集中外运至业主指定的消纳场地。根据工程地质情况，钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，泥浆配比：1.021.06%g/cm3。泥浆制备的技术及操作要求：1）在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；2）认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1米及孔底各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；3）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m；4）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；5）浇注混凝土前，应该检查泥浆比重是否符合要求；（3）护筒下放1）护筒采用10mm钢板制作，护筒内径比设计孔径大30cm，每节长1.5-2.0m，根据现场土质情况，纵向焊接接长。2）护筒采用人工埋设，并设导向支架。护筒埋入原状土深度不小于1.5m，护筒顶端高出地表30cm，护筒平面位置允许偏差50mm，倾斜度偏差1%。（4）护坡桩成孔1）钻孔前钻头对好桩位，定位误差20mm。2）垂直度采用钻机自身的垂直检测装置进行控制，并辅以人工铅锤90两个方向同时校正垂直精度。3）通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。4）护筒的高度应高出地面0300mm。5）钻孔出的废土用车拉出基坑处理。（5）钢筋笼加工及安装：1） 工艺流程2）钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。钢筋使用前必须调直除锈，并具备出厂合格证及合格的试验报告，方可使用。3）钢筋笼加工允许偏差应符合下列规定：主筋间距： 10mm； 箍筋间距： 20mm钢筋笼直径： 10mm； 钢筋笼长度： 50mm4）为保持主筋的保护层厚度，须按适当的间距，在钢筋笼上加焊保护层固定钢筋，同一截面设置34个，间距2.03.0m。5）钢筋笼的安放，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。6）钢筋笼一般一次加工成型，整体吊放。7）钢筋笼主筋应锚到冠梁里长度根据现场帽梁的尺度而定。钢筋笼加工质量标准见钢筋笼加工、制作允许偏差一览表。 8）钢筋笼相邻两根钢筋接头应错开35d（d为钢筋直径）。螺旋箍筋与主筋，加劲筋与主筋均采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。焊缝应饱满、表面平整，厚度、宽度满足规程要求，焊条采用J506焊条。焊接时应保证焊缝饱满，焊缝厚度s不小于0.3d，宽度b不小于0.7dmm。加强筋与主筋点焊固定，防止咬筋，焊渣及时清理干净。间距2m。9）螺旋筋为10100mm。螺旋筋设在距钢筋笼相应的帽梁尺寸下，加强筋和最后一个加强筋之间，两端应并行缠绕1.5圈，螺旋筋与主筋可采用22火烧丝绑扎，火烧丝绑扎采用梅花型方式，严禁顺绑，亦可采用点焊的方式。 10）钢筋笼吊装采用50t汽车吊起吊，钢筋笼下放前，应先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度；将钢筋笼起吊入孔。11）吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、不扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。12）在进行钢筋笼安装和导管安装时，在钢筋笼和导管端头捆绑牵引绳，采用人工牵引入孔安装，牵引过程中应保持其与管道的安全距离，避免与其碰撞。13）护筒抽拔：混凝土灌注完成2个小时后再进行护筒吊拔，吊拔时应缓慢进行，避免因吊拔过快致使管道周边土体脱落，造成的管道变形。（6）混凝土供应及浇注：1）吊放导管a:灌注混凝土的导管采用300的钢管，各节导管以插入方式连接，连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆的渗入。 b:导管在使用前应试拼、试压、并试验隔水塞能否通过。 c:导管插入孔中，其下端口与孔底间应预留300500mm的距离。混凝土灌注采用具有资质的商品混凝土搅拌站的C30商品混凝土灌注。（7）水下灌注混凝土施工：水下灌注的混凝土须有良好的和易性，配合比应事先经过试验确定，混凝土的坍落度采用180220mm，含砂率40%45%，尽量选择中砂，粗骨料应尽量选用河卵石，粒径不宜大于30mm。1)在灌注首批混凝土前须先在导管内吊挂隔水塞，隔水塞采用橡胶球胆塞，吊挂位置应临近水面。2)采用商品混凝土灌注，在首批混凝土时，应将混凝土全部灌入导管中，确保首批混凝土灌注量满足导管埋入混凝土中不少于1.5m。3)首批混凝土灌入正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中设专人经常量导管的埋深，并适当提升和拆卸导管，拆下的导管应立即冲洗干净。4)在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后序的混凝土宜徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。5)最后一批混凝土灌注时，应考虑到存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，混凝土须超灌0.5m的量，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去。（6）施工前进行封密性检查，浇筑水下混凝土前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底3050cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。混凝土浇筑时导管锚入混凝土深度控制在28m内，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应该放慢浇筑混凝土速度，减小混凝土上升定力对钢筋笼的作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。（7）提拔到观前必须对混凝土面高度进行测量，一面把控导管造成质量事故。1.3.2长螺旋钻机水下灌注混凝土施工本工艺采用的机具设备具有中心泵压混凝土功能，关键在于动力头上部设有压混凝土回转接头，回转接头上部与压混凝土弯管相连，并设有放气机构。回转接头与钻机主轴回转密封相连。主轴是空心的，与钻杆相通。钻头带有特殊的上开式出混凝土活门。该方法适用土质范围比较广，凡是长螺旋钻孔机可以钻进的地层都可以施工。用混凝土泵完成钻孔中心压灌混凝土成桩，无须其他附加护壁措施。现场没有泥浆污染及其处理问题。关键技术是浇注混凝土后，再吊放钢筋笼，并沉入设计深度。施工中采用一种专用的长螺旋钻孔灌注桩泵压混凝土后沉钢筋笼装置，沉笼装置的专用振动锤采用中低频率，振动锤与一根放置在钢筋笼内孔的空心钢管快速刚性连接。钢管下端压在钢筋笼锥形末端。钢筋笼上端与振动锤柔性连接。专用振动锤的隔振器钢架与振动器两侧铰接，铰接点有两个，设在振动锤重心位置的横向轴线上，钢管下端开口，其中部、上部开通气孔。施工时，在地面水平方向将一根钢管插入钢筋笼内腔，然后将钢管与上述专用低频振动装置快速刚性连接，同时将钢筋笼与振动装置用钢丝绳柔性连接。待钻孔中心泵压混凝土形成桩体后，吊起振动装置、钢管及钢筋笼，把钢筋笼下端插入混凝土桩体中，依靠重力和振动装置带动钢管对钢筋笼端部进行振动和冲击，使钢筋笼下沉到预定深度；遇少量钢筋笼下沉不到预定深度的情况，迅速解开振动装置与钢筋笼的柔性连接，将钢管拔出地面，并与振动装置拆开置于地面。用同样连接方法，将夹笼器与振动装置连接。夹笼器夹住钢筋笼上端立筋，开动振动装置，利用拔桩原理把钢筋笼从混凝土桩体中引拔出来。待桩体初凝后，在原桩位重复以上成桩工艺，完成现浇桩施工。1.3.2.1护坡桩施工基本要求护坡桩直径有800mm，间距1.50m。由于护坡桩桩间距较小，且桩身范围土质多为粉砂、细砂等砂层，施工过程中容易遭成串孔现象，故护坡桩施工时采用“隔一打一的跳打”方式进行。1.3.2.1施工工艺（1）工艺流程：1) 制作钢筋笼向钢筋笼套穿钢管与振动装置起吊该装置2）测量桩位桩机就位钻孔清土提钻同时压砼沉放钢筋笼成桩准备下一循环作业 3)极少数钢筋笼不到位快速安装夹笼器于振动装置夹笼器与主筋连接振拔钢筋笼待砼初凝后在原桩位重复成桩工艺（2）施工方法按施工图测放桩位。现场制造钢筋笼。桩机就位，调整钻杆与地面的垂直度，垂直度偏差不大于1%；钻头对准桩位，启动钻机入钻，观察钻机电机电流表，根据电流大小控制下钻进尺，钻到预定深度。D孔钻进的同时，通知搅拌站按照配合比要求将足够量的混凝土及时送到钻机施工作业面浇灌。在地面将振笼钢管穿入钢筋笼，并与钢筋笼振动设备快速连接。钻进到设计深度后，略提钻杆2050cm。以便混凝土料将活门冲开。一边泵送混凝土一边提钻。混凝土的灌注高度应高于设计桩顶标高50cm。多余的部分后期凿掉，保证桩顶的强度满足设计要求。钻杆拔出孔口前，先关混凝土泵，注意保证钻杆内存料量，满足桩顶高度。钻杆拔出孔口前，先将孔口浮土清理，然后插入钢筋笼；钢筋笼到位后，拔出钢管，与振动装置解体，放置地面。提振动管时应先静拔2.0m左右以后再进行振动，以避免钢筋笼被带出或下沉。（3）施工技术要求钻机就位时，必须平整稳固，经专人用线锥或经纬仪检查钻杆的垂直偏差，钻杆垂直度采用双向90控制，同时检查桩位偏差情况，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。桩位采用钢筋桩定位，初步定位后，再进行复核；在正式施打前再由每台桩机复测一次，准确无误后再施工。钻进过程中应根据地层变化及时调整钻进速度，一次达到设计深度，确保桩长和桩径。混凝土强度应满足设计要求，塌落度、粗骨料粒径均要满足设计的要求。 混凝土配合比由所选用的搅拌站提供。采用商品混凝土。混凝土罐车运送。在每个台班施工之前，首盘混凝土灌注前，应先用清水清洗管道，再泵送一定量砂浆润滑管道。注意桩底灌注质量，提钻冲开筏门的高度不得超过50cm（观测钻杆提升量）。.每泵压一次提钻不可超过25cm（观测钻杆提升量），匀速提钻并保证钻头尖始终埋在混凝土内，防止断桩。随时检查泵管密封情况，以防漏水。在易缩径地层降低提钻速度，保证混凝土保持在钻杆内。成孔与商品混凝土车送料应紧密配合，避免桩身灌注时停顿。成桩完毕后，应检查桩顶标高及成桩质量。钢筋笼按图施工，主筋外侧必须加混凝土垫块，以保证桩钢筋保护层。成桩后注意保护桩头，保证24小时内不得扰动，严禁车辆碾压桩头，挖斗碰撞；若天气寒冷，采用泥土进行覆盖。 为了保证桩头混凝土的质量，在灌注混凝土时，要求尽量一直灌到成桩工作面，多余部分剔除。在下插钢筋笼的过程中，尽量先让钢筋笼在其自重的作用下插入，减少振动时间，待钢筋笼速度变得缓慢或停止不动，再打开震动器进行振动。清除桩头应在成桩2天后，强度达到1.2Mpa后进行；清除桩头时应先用水准仪或经纬仪测放出桩顶标高，然后用钢钎等工具剔除多余桩头至桩顶标高。桩头清土采用小型挖掘机机械配合人工剔凿的方法进行，槽底预留150mm200mm厚土层由土建施工单位进行标高控制和人工清除。1.3.2.3钢筋笼制作:（1）几何尺寸符合要求:采用模具制作以保证主筋位置准确，成孔垂直度好，无扭曲现象。（2）主筋保护层厚度：主筋保护层厚度允许偏差20mm。（3）主筋除锈、调直，加强环筋要求正圆，主筋接头采用直螺纹套筒连接，接头应相互错开，在35d的区段范围内(不小于700mm)，且同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。（4）钢筋主筋搭接接头采用JM剥肋滚压直螺纹连接套筒进行连接，主筋丝头加工、接头组接严格按照操作规程进行施工，接头加工前，应制作3根试件并按规定进行工艺检验，合格后方可施工。施工过程中每500个接头为一检验批，进行检验，现场连续检验10批，全部合格时，检验接头数量可扩大为1000个，按试验计划落实。检验完成填写钢筋丝头加工质量检验记录表和钢筋接头连接质量记录。（5）按设计要求的规格、尺寸制作钢筋笼，刚度应满足振插钢筋笼的要求，钢筋笼底部应有加强构造，保证振动力有效传递至钢筋笼底部。（见后附图） （6）在钢筋笼加工场地垫方木，用小线将上口找平。在方木上铺主筋，按设计间距将加劲筋和第一根主筋焊牢，操作时焊口不得咬伤主筋，然后将其余主筋分别和加劲筋焊牢，并按设计要求均匀分布于加劲筋圆周上。最后将螺旋筋按设计螺距缠绕在主筋外面，螺旋筋与主筋用绑扎丝跳点、双丝绑扎牢固。钢筋笼制作成型经检查合格后挂标牌，于钢筋笼堆放场地存放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。1.3.2.4钢筋笼的吊放（1）将验收合格后钢筋笼穿入振动器上，如下图所示：穿好的钢筋笼如下图所示：（2）移动钢筋笼和振动器：将振动器套入钢筋笼后，采用吊车拖至孔口附近。要求吊车司机操作准确、平稳，防止拖拉的时候破坏钢筋笼；移动过程如下图左所示：（3）钢筋笼下放：靠振动器自重带着钢筋笼沉入砼中，如插入困难，启动振动器，将钢筋笼振至设计标高，如下图右所示。为确保钢筋笼可以下放到位，根据以往经验，调整配合比，增加流动性，用小粒径的骨料。护坡桩钢筋笼下放不到位，导致护坡桩嵌固部分有一定长度的素混凝土，如果这种情况不连续，经设计人员验算，基坑仍满足其稳定性要求不用处理；如这种情况连续出现，经验算不能满足基坑稳定性要求必须处理的，在接近槽底的位置增加预应力锚杆，如果原设计在这个位置有预应力锚杆，可以通过增加预应力锚杆的长度来增加抗拉强度，弥补嵌固深度不足；如果通过预应力锚杆仍无法满足基坑稳定性要求的，可以在护坡桩外围补桩。二、质量控制措施1、灌注桩作为支护结构，主要承受侧向压力和弯矩作用，故尤其应该重视桩身质量，确保钢筋笼焊接质量。2、成孔机械就位后，必须平整稳固，确保施工中不发生任何倾斜移动，并能垂直钻孔。3、灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。4、灌注桩施工采用跳打法，不得相邻两桩同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工。5、混凝土灌注标高应超过桩顶标高0.5m