工具钳工高级组工件加工工艺分析.doc

第二届技能大赛工具钳工高级组工件加工工艺分析内容摘要：通过我们对这次大赛的训练及比赛对本课题工件进行了深入的了解，本课题工件具有划线、钻孔、锯割、锉削、测量等多方面的技能要求，是一个综合性较强的典型工件。可作为高级钳工训练的一个锉配件，本工件的难点在于对称度、孔距、平面度、垂直度的控制，特别是对称度的控制是最为重要的。在以往的训练中，我们掌握起来有较大的难度加工质量不易保证，以至我们对工件的锉配操作失去信心，对以后的实习训练影响较大。为此我对本工件课题进行了深入的研究得出以下在思路。关键词：钻铰孔 锉削 配合间隙一、第二届技能大赛接受训练此次技能大赛是为贯彻全国高技能人才工作会议精神，通过组织开展技能竞赛活动，积极推进技工院校校企合作工作的开展，促进生产实习教学质量的提高，引导广大师生努力钻研技术技能，培养大批高技能人才。20062007第2学期期末考试临近时，我们学校得到邯郸劳动局的通知，得到通知后我们学校报了学生高级工具钳工组的级别，为此我们利用暑假期间刻苦训练。根据我对此工件（见附件1）不断训练和在比赛当中取得良好的成绩。对此工件总结了一套加工工艺路线。工具钳工（学生高级组）实际操作竞赛项目附件1 二、本课题工件的加工工艺路线 审图 钳工做任何工件，在做工件之前的第一步就审图。审图是整个加工过程的关键，稍有差错都能导致工件的报废，过审图也可以规划工件的加工工艺过程。我们看到这些图时，我们感到非常疑惑，毛坯图只有一份怎么会有两个工件图。我们通过仔细审图和考虑，件1是从毛坯锯下来的不影响件2的尺寸。从图纸我们知道，工件的总的加工时间和工件的一些技术要求和一些准备的工量具在做的时候应该注意这些。所以说审好图是做好一个工件的开始。 备料画钻孔线 ，钻、铰孔 我们已经通过审图可以知道工件的加工工艺。我们可以把毛坯备3个面就可以了，84长度方向的只须备一个底面，上面不用加工。如果上面备好了件1的孔不好保证没有加工的余量。在钻件2的孔时，孔钻偏了无法修整。通过实践证明备料时，只备两个垂直面就行，只须两面垂直且与基准B垂直就行，粗糙度精度不用很高。备好料后，利用这两个加工的面为基准划件2这个孔是8H7，在钻孔时我们可以先钻个5的小孔然后在扩孔，这样可以大大提高孔的精度。在料的尺寸是800.3到0.5mm84+0.3到0.5mm 所以孔钻研偏的话也可以修整保证孔的精度。不过84长度方向的孔线。然后开始钻孔，上的孔，只能往上偏。往下偏的话就无法修整。如果孔偏的超过你可以修整的尺寸，我们可以锉削孔。比如说80宽度方向上孔到右面的尺寸是（到左右对称的话应该是8d0+0.3 /2 mm -2.5 mm = 37.65mm，备好料孔到两边的尺寸应该是37.5mm）37.3mm。80宽度方向上孔到左面的尺寸是38mm。孔向右偏了35丝。我们可以用整形锉锉38这个尺寸，要在整个孔的长度上锉直到左右保持对称。尽量锉过一两丝，锉到37.32比较好。扩孔即使偏个10几丝也可以修整。用7.8的钻头扩孔然后用8H7的铰刀铰孔。（铰出的孔孔径增大，误差大。孔的内表面有明显的棱面，内孔表面粗糙度值高。经过多次训练思考和学习可以总结以下原因和解决把法：见表1 表1 问题现象问题原因解决办法孔径增大误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量大4、铰刀主偏角过大5、铰刀弯曲1根据具体情况适当减小铰刀外径2、降低切削速度3、适当调整进给量或减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀 续表问题现象问题原因解决办法孔的内表面有明显的棱面1、铰孔余量过大2、铰刀切削部分后角过大3、铰刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼1、减小铰孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选择合格毛坯内孔表面粗糙度值高1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上4、铰孔余量太大5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到6、铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙7、铰刀刃带过宽8、铰孔时排屑不畅9、铰刀过度磨损10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有积屑瘤12、由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削液3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口4、适当减小铰孔余量5、提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量6、选用合格铰刀7、修磨刃带宽度8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利9、定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤11、对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀12、用油石修整到合格，采用前角510的铰刀）如果钻出的孔到左右的距离是36.10mm，36.20mm就可以利用孔为基准备料，使孔到两边的距离均为36mm。用千分尺保证800.02mm的尺寸。84长度方向的孔到地面的距离往上偏。可以利用孔为基准锉削底面，使只孔距达到而且保持其垂直度。 整体划线在备完料之后开始划线，划线的精度虽然不高只有0.30.5mm,但划线能大大提高加工效率。只要稍划一条线或划错一条钱，都将造成做工件的时间延长或报废工件。已A为基准开始划84长度方向上的线按照图纸上的划就可以了。划80宽度方向上的线，有的尺寸是间接得到的，通过算得出。划这方向的线比较多，但对称要是用一个基准精度高可是划线时间长，若用两个面做基准可以提高一倍的时间。划完线，在指定位置开始钻工艺孔，排孔。 加工件1开始做件1的时候我们看到上面那个孔到各面的距离是8.660.02mm件附件1，精度要求很高。审图的时候已经考虑到在剧下件1前，把孔钻好铰好，然后剧下。如果先剧下来钻孔的时候，在装恰的时候一个面和一条线接触恰具，在钻孔的时候接触面小容易歪斜。然后用孔为基准锉削一个面保持8.660.02mm，且垂直度和平面度达到要求。如果采用顺向锉我们锉的都是两边底中间高，难以保持平面度。要是用推锉法锉削，可以保持平面度在推锉的过程中中心力要用到工件面于锉刀面接触的上方。要是压在离开工件的上方，也会导致中间高两边底的平面。在粗锉第二个平面的时候还地保持与第一面的60，余量到5-7丝的时候，改用2号锉，用推锉法余量达到1-2丝用油光锉钻光。做最后一个面跟第2个面的做法一样。件1上的那个R3可以粗锉一下，可以到工件交之前在锉好，这样可以提前时间，到最后看时间够用不够用，要是不够用只丢了R3的分而已，时间充欲可以修复保证R3圆度。从评分标准可以看出件1占有的分数。从而可以保证得拿多少分。 加工件2件2是整个工件的难点和重点，占有很高的分数。从图纸上的尺寸标注就可以看出工件的精度要求。做件2我们可以先做150.02mm这个尺寸，也可以先做燕尾。我认为先做150.02mm比较好些。因为在测量150.02mm用卡尺测量不是很精确，可以通过测量工件两边到15这个槽的尺寸获得。在燕尾还没做的时候800.02mm面比较大些，测量容易些。燕尾做了的话，有的地方测量不到位，千分尺的量杆只用着半个面接触，测量时没先加工150.02mm容易些。所以我们先加工150.02mm，为了保证150.02mm，由于是间接锉削我们必须解尺寸链，假如800.02mm这个尺寸是80+0.01，为了得到150.02mm，保证对称度0.04，到两边的距离应该是40+0.01-7.52=32.49mm，40-7.48=32.52mm。两边的尺寸必须保持到32.49mm-32.52mm之间才能符合要求。在测量对称度的时候我们用到了百分表，保证对称度0.04，用千分尺测量是面接触精度没百分表测量精度要高。尽量余下5-6丝，在锉500-0.05这个尺寸的时候，免得在锉的过程中蹭到另一面影响粗糙度。加工好这三个面之后开始加工燕尾，在加工800.02mm这个尺寸的时候我们可以先剧掉这个燕尾，也可以锉够800.02mm在剧燕尾。先加工800.02mm面大精度容易保证，锯掉燕尾在锉削面小精度不太容易保证，但可以提高效率。我通常先剧掉燕尾在锉800.02mm，不过在加工的时候面小容易锉亏。800.02mm要是小了我们还可以保证12.990-0.03，根据80的真实值在测量深度，如果没有深度尺还可以通过解尺寸链求出得数用千分尺来测量80-12.99=67.01mm来保证。在锉600的时候还的保证燕尾的对称度保证尺寸450-0.03，用10的测量柱来测量X的尺寸见图1。以知测量柱为10mm，角度为600求L：利用正切公式得：tan300=R/L L=5/ =8.66 X=8.66+R+15+15+32.5=76.16mm 图1 从评分标准可以知道为了保证对称度尽量使76.16mm尺寸达到0.02mm的精度。在锉削第2个燕尾前面程序过程跟第一个一样。我们看到450-0.03这个尺寸是在工艺空孔上标注着呢，这怎么测量。通过询问老师和看书了解到这样表注，通过间接测量可以达到要求，为了达到450-0.03可以算出两个测量柱Y之间的尺寸保证见图2。已知上面X为76.16mm。Y=80-2（80-X）=72.32mm所以我们可以测量72.320-0.03来保证450-0.03。加工30尺寸的时候我们可以用卡尺大概测量平行面用件1试配，在测量对称度的时候我们使用的是100mm长的正弦规，根据正弦规的长度我们可以算出应该用多大的量块。以知30尺寸的斜面到端面的角度是300，正弦规是100mm用正弦定理可以求出：Sin300=X/100=1001/2=50mm我们把50mm的量块放到正弦规一端的下方，使正弦规面与平台平面成300。可以用百分表来测量两个斜面的对称度。通过件1试配做来保证直线度，测量的时候可 件2以用刀口迟放到上面用塞尺塞，也可以放到平台上用百分表 来测量。一般情况下为了节约时间我们用透光法就能看出 是否超差。 图2 加工件3件3没有具体的尺寸，要根据你凸件的实际尺寸来配作凹件可以根据工件的理想尺寸算出凹件的有关尺寸见图3。比如说配作件1处加个10的测量柱到80的侧面尺寸是多少可以求出1面的到基准C的尺寸，可以求出12.99+12.9926mm。我们加工件3的时候先把燕尾槽都先剧掉，然后加工配作件1处的尺寸，可以用深度千分尺测量也可以根据孔到基准C的实际尺寸算出得数来测量。这样可以根据测量出来的数值加上件1的8.66的实值来保证20.680.05mm的尺寸。在快加工完的时候可以用百分表测量地面的平面度。在进行锉配2、3两个斜面的时候万能角度尺测量不到里面，在粗锉的时候用百分表和正弦规又浪费时间。我们寻摸了一会想到一个办法，做一个小角度样板来测量。配合测量柱来测量对称度。配合间隙可以利用件1试配来保证。要是垂直度不够，反转的话有可能装不进去，即使装进去的也没不符合要求。因为可以从第二届全国技工院校技能大赛工具钳工技术文件中知道配合间隙检测时，塞尺插入2毫米视为超差。对各个面的平面度和垂直度要求非常严格。加工完配作件1的尺寸配合面后就可以测量出两孔的距离20.680.05mm。最后4个配合面是间隙最多的地方也是最不好得分之处，我们在加工4面和5面的时候，这两个面只能用深度千分尺来测量，最后用百分表来测量， 平面度尽量使测量的尺寸比凸件12.99处的实值大一两丝。6、7面角度可以用万能角度尺来测量。最后的尺寸可以用测量柱来保证，也可 图3以把件1配合到里面，用卡尺量一下凸件600斜面的平行面然后拧紧，用卡尺的内测量杆来试配间隙。配合的力度不能