高速公路特大桥主桥施工方案.doc

大连龙兴建筑劳务有限公司重庆万州至湖北利川高速公路（重庆段）K49+895龙驹特大桥主桥施工方案大连龙兴建筑劳务有限公司2013年11月龙驹特大桥主桥施工方案一、工程概况龙驹特大桥位于重庆万州至湖北利川高速公路（重庆段）内，中心里程为K49+895。2#5#（过渡墩）、3#（134.508m、135m）、4#（61.515m、67m）为主桥桥墩； 3#主墩基础采用20根直径2.5米钻孔桩，承台尺寸25.94*20.5*7m,墩柱上部双薄壁实体，下部整箱薄壁空心墩,截面尺寸12*8.2m；4#主墩基础采用16根直径2.5米钻孔桩，承台尺寸22.5*19*7m,墩柱为双薄壁实体，截面尺寸3.2*8.2m；2#5#（过渡墩）基础采用8根直径2.2米钻孔桩，承台尺寸9.6*8.6*4m,墩柱为薄壁空心墩，截面尺寸4.5*7m；主梁为116+220+116米变截面预应力混凝土连续箱梁（钢构）。本梁段1个T构走行段共计25节段，27#段为合拢段，0#段长16m,最大节段长为5m。箱梁横截面为单箱单室截面，箱梁顶板宽12m，底板宽7m，梁高14m。跨中5m；箱梁顶板标准段厚32cm；，根部厚度为55cm；腹板厚由90-70-50cm变化；底板厚度由150-32cm变化。预应力混凝土变截面连续箱梁桥面横桥向坡度双向为2%。预应力混凝土变截面连续箱梁采用纵、横竖三向预应力体系；并设体外预应力体系，以保证运营阶段应力储备。纵、横、竖向为采用高强低松弛预应力钢绞线，其抗拉强度标准值 f pk1860MPa，直径为15.24mm, 面积为 140mm ，弹性模量 E p1.9510 MPa。（一）当地自然条件1、地形、地貌与地质条件 本桥位0#台-5#桥墩之间属宽谷中丘、低山地貌，河谷呈”U“字型，切割较深，平面呈”S”型，河床宽36m左右，水流较缓，河谷北侧斜坡总体坡角为 30-55，多呈陡坎状；南侧斜坡坡角约为 28-61，局部呈陡坎状。万州岸位于河流北岸，处于斜坡中部，坡角约为 55。利川岸位于河流南岸，地形较陡，坡角约为 61。桥位区最低点沟底地面，高程 405.31m，桥位区最高点位于利川岸桥台，高程为 97.35m，相对高差 192.04m 。桥位区 5#桥墩至利川桥台之间属低山地貌，地形起伏变化，中间为一冲沟，地形坡角一 般为 1030，局部为 45。桥位区最低点沟底地面高程 497.31m，桥位区最高点位于利川岸桥台，高程为 608.32m，相对高差 111.01m。2、气象、水文条件 桥位区位于龙驹坝背斜东南翼。地表水体主要为磨刀溪，磨刀溪为各类地下水的排泄基准面，也是各类地表、地下水的 汇集、排泄通道。磨刀溪河床较宽，水流平缓，雨季水量增大，最高洪水位 40158.m，常年水位 405.21m。 二、编制依据和编制原则（一）编制依据 1.施工图设计图纸；2.公路桥涵施工手册（交通部第一公路工程总公司）；3.交通部现行公路桥涵设计、施工规范及抗震设计规范；4.现场调查资料；5.本单位综合施工生产能力；6.掌握的先进施工经验、方法及施工统计资料；工程主要特点、重点及对策（二）编制原则1. 严格执行基本建设程序和施工程序；2. 认真执行招标文件要求和合同约定条款；3. 科学组织施工，优化施工方案，合理配置资源，力求经济实用；积极应用四新成果，推动企业科技进步；4. 确保工程工期、质量和施工安全；5. 保护工程施工环境。三、 施工方案、施工方法 （一）、总体施工目标1、质量目标工程质量一次验收合格率100%；优良率98%以上，分项工程合格率100%。 2、安全目标本工程安全生产目标，实现.四无，一创建.。无人身伤亡事故，无交通责任事故，无高空坠落事故，无重大火灾事故，确保施工安全。创建.安全样板工地。3、工期目标甲方指定施工日期为：主桥墩柱4个月，主梁施工18个月。我单位计划主桥墩柱4个月，主梁施工18个月。总体施工计划安排如下：承台：2#、3#30天；4#5#30天。墩柱：3#4#同时施工，120天连续梁：18个月（二）、施工方案承台施工 桥墩（承台基础）基坑采用人工配合挖掘机开挖。因所处地理位置，根据设计图要求，开挖前必须进行必要的防滑坡处理，进行放坡开挖，并设截水沟及排水沟，基坑底设集水井。采用大块钢模板，一次立模浇筑成型。因砼量大，必须分节段进行浇筑，并采取冷却措施。 主墩施工 主桥桥墩最高为135米，最低桥墩高49.6m，经多方案比选决定，采用爬模施工。墩身施工时，为利于节约工期，决定在施工承台时完成两个主墩施工塔吊的安装1、自动液压爬模体系的组成主墩墩身采用全液压自爬模体系施工。该系统主要由爬升装置、模板体系、内外爬架、动力自动控制装置等组成1.1爬升装置爬升装置是整个爬模体系的核心部分, 由锚锥、锚板,锚靴、爬头、轨道及其下撑脚、步进装置、承重架及下支撑等部件组成。a、锚固系统由锚锥、锚板、锚靴、爬头组成, 锚锥是系统在已浇节段的承力点。锚锥由锚筋、锥形螺母及外包塑料套、高强螺栓等组成。高强螺栓使用后, 锥形螺母可旋出, 重复使用。锚板、锚靴、爬头是整个爬架体系的传力装置, 将整个爬架的力传到锚锥部分。b、爬升部分爬升部分由轨道和步进装置组成。轨道为焊接箱形截面构件, 侧面开有矩形定位孔, 轨道下设撑脚, 作为系统沿轨道爬升时支撑轨道。步进装置由上、下定位箱及液压系统组成, 上、下定位箱内设复位结构, 由液压系统控制, 在爬升时, 上、下定位箱内的复位结构往复切入轨道的矩形定位孔中, 带动爬架或轨道上升(改变定位箱中复位结构方向) 作为系统爬升时的承力点。C、承重架承重架为系统的承力构件。其上部支撑模板、模板支架及外上爬架等构成的工作平台, 下部悬挂- 1 和- 2 层工作平台。承重架斜撑的长度可调节, 以保持水平梁的水平。承重架下设支撑, 爬架爬升到位后, 将撑脚伸出撑在已浇段砼上, 作为承重架的承力部件。1.2模板体系模板体系由模板及可移动支架组成.a、 模板外模板及内模板均为厂家生产的定型液压爬模。倒角等异型部位模板由项目部自行加工，主要采用组合钢模板与自制组合模板。为确保施工质量，减少施工缝对砼表面的影响，模板采用工厂加工的大块钢模。 墩身模板 内侧面模板主要采用组合钢模板。内肋采用10，；外肋采用10加10010、755。为了保证墩身外观质量，采用模板漆作为脱模剂。b、移动模板支架移动模板支架是型钢通过销轴及螺栓连接, 将主要通用构件组成一个可拆装式的三角稳定支撑体系。可实现模板安装的快速化, 并在砼浇筑中承受部分砼侧压力; 砼浇筑完毕后, 通过支架上齿轮带动固定在支架上的模板整体脱模, 并可让出足够空间, 进行模板维护工作.1.3内外爬架a、外爬架外爬架由上爬架和下吊架两大部分组成。上爬架拼装后构成模板的安装、调整、拆除, 锚锥的安装及未浇筑砼段的塔肢钢筋绑扎处理的工作平台的支架;下吊架拼装后构成爬升装置操作, 锚锥的拆除, 塔肢砼表面修饰及设置电梯入口的工作平台支架, 爬架从下到上分为- 2, - 1, 0, + 1, + 2, + 3, + 4,共七层工作平台;- 2 层: 为电梯入口平台。- 1 层: 主要用于锚锥拆除及修饰塔肢砼表面。0 层: 为爬升装置的操作平台。+ 1 层、+ 2 层、+ 3 层: 主要用于模板的安装、调整、拆除, 锚锥的安装。+ 4 层(顶层) : 主要用于未浇砼段的塔肢钢筋绑扎处理及砼浇筑时的工作平台。b、内爬架墩身内爬架体系基本与外爬架相似, 包括悬挂件及预埋件、1 个上部操作平台、1 个主工作平台、2 个下部作业平台。主平台由型钢组成, 承受内爬架模板系统自重及施工荷载, 通过预埋件将荷载传递到砼上。1.4动力自动控制装置由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几个主要部分构成。该系统采用了管路集成块将控制阀集成为一个阀组, 各项电控操作集中于一个操作控面上。节省了配管, 提高系统可靠性, 便于操作维护。2主墩墩身施工工艺、施工方案、施工顺序2.1、施工工艺 2.2液压爬模施工a、拼装承重架及爬架部分拼装: 起始段浇筑完成砼强度达到施工分两个阶段进行：墩身薄壁筒体施工、部分位置横隔板施工。20M Pa 后拆模, 将锚板固定在预埋锚锥位置, 并将锚靴挂在锚板上, 用限位销限位。承重架及爬架部分在地面拼装完成, 然后挂在锚靴上。依次安装上爬架, 随爬架爬升依次安装各层下吊架。在第2 节段砼浇筑后即可安装轨道, 爬架即可利用液压装置进行爬升。移动模板支架拼装: 移动模板支架横梁固定在承重架主纵梁上。其中三角支撑部分在地面进行预拼装。具体步骤如下:(1) 在横梁上安装好前、后支座, 然后将齿条用螺栓与前、后支座连接;(2) 在横梁上安装传动齿轮;(3) 在竖围楞安装调节器和拉带, 然后用销轴将竖围楞与前支座连接;(4) 用销轴将调节撑杆分别与竖围楞和后支座连接, 支架即成为可移动的三角支撑体系。三角支撑体系拼装完成后, 检查主纵梁位置和水平, 安装是否牢固。合格后将拼装好的支架吊放在主纵梁上, 固定牢靠。b、爬架爬升施工外爬架爬升过程是一个轨道与爬架互为依托, 互相爬升的过程。依靠附在爬架上的液压油缸进行轨道提升, 轨道到位后与上部悬挂件连接, 爬架通过顶升油缸沿轨道进行爬升。爬升中操作平台每边设1 人, 顶部设1 人, 通过对讲机联系, 操作平台4 人注意步进装置到位情况, 当4 边步进装置到位后, 方能进行第2 次爬升, 顶部1 人注意爬架是否同步, 如相差较大, 则通知操作人员, 对液压油路进行调节,使4 边能基本同步爬升。内爬架采用手拉葫芦整体提升, 顺桥向墩身每边布置2个提升力为50 kN 的手拉葫芦, 人工操作同步整体提升爬架。C、模板施工(1) 模板的定位、调整与脱模在钢筋绑扎到位后, 即可进行模板初步定位工作。用专用工具转动齿轮轴以推动模板, 使下部顶紧已浇节段砼表面。为保证模板不漏浆, 结合长度控制在20 cm 以上, 且在两者结合部处贴两道泡沫胶带, 有效地控制了漏浆。为减小模板定位完成后调整量, 测量先进行模板4 个角点放线, 将放有4 个角点边线测量点钢筋牢固焊接在4个角点的主筋上, 通过吊线锤来确定模板上口位置。模板定位后, 通过调节撑杆、围楞卡具、调节器来调节模板上口位置、倾斜度、整体高度及位置。调节完成后, 在前、后支座中插入紧固件将模板固定牢固。砼浇筑完毕, 达到拆模条件后, 拆除对拉螺杆和各种紧固件, 用专用工具转动齿轮轴, 带动模板脱模。(2) 现场模板的维护和保养为了确保模板的长期周转, 同时保证砼外观, 现场进行了如下工作:模板加工完成后, 对模板周边及钻孔处用防水油漆进行了两次封边;吊运及安装中注意不能碰坏模板, 特别是板面;在使用中, 使用同一种脱模剂, 以保证浇筑砼表面无色差;振捣中严禁振动棒头与模板表面接触, 保证棒头与模板表面距离不少于10 cm , 以避免损坏模板表面;撬棒拆模时, 严禁对模板边、角进行撬动, 可在模板背后的支撑钢结构的受力部分进行作用。拆模后立即进行模板清洁工作, 清洁中严禁使用钢质工具;模板表面清洁后, 如有损伤部位, 先将损伤部位的松散结构除去, 然后用腻子均匀涂抹于损伤部位并仔细刮平。2.3施工方案 以3#墩为例，墩身分成30个节段浇筑，其中标准节段高度为4.5m。墩内横隔板施工，采取在墩身内壁埋置设计20mm直螺纹接头，伸入横隔板的倒角16mm钢筋在墩身内预埋在水平箍外，施工横隔板时，在隔板底平台采用人工凿除面层砼，将倒角钢筋安装至设计位置。在墩身箱内拼装碗扣支架，一是内模水平支撑架，二是水平隔板的施工支架，三是人员作业施工平台。a、液压爬模施工顺序： (1)、拼装起步段模板，首节段浇筑高度4.6m，塔身模板之间设置螺杆，同时安装自爬预埋件。(2)、拆除模板，安装附墙系统，同时安装第二节模板，穿好拉杆，安装预埋件(3)、安装好主平台及中平台，详见爬模安装操作手册，挂模浇筑第二层砼。(4)、安装上平台架体，将上平台架体与模板连接好。(5)、拆除模板拉杆，退开模板；模板表面清理,均匀刷脱模剂。(6)、安装第二层附墙挂座。(7)、插入导轨；用液压系统导轨进行初次加压。(8)、架体向上爬升一个浇筑高度。(9)、安装下吊平台；重复1-8步骤，进入正常施工阶段。b、施工电梯 为解决施工人员上下，在两岸主墩各安装一台施工电梯，两个主墩安装在墩轴线靠上游。施工电梯利用承台作为基础。电梯每7.5米一道附着，利用预埋件将型钢焊接固定于墩身砼外侧，附着支撑架一端固定在型钢上，另一端固定在施工电梯标准节上。C、钢筋施工（1）钢筋施工顺序 劲性骨架地面分片制作分片安装劲性骨架并调位内外层竖向主筋接长、定位水平闭合箍筋安装倒角筋、挂钩筋与安装（需与水平闭合箍筋焊接连接）外层钢筋焊网安装(2)劲性骨架制作安装(2.1)骨架施工方法 劲性骨架设计时，主要考虑以下因素： a、主筋接长时稳定的需要。 b、劲性骨架自身稳定及精确定位钢筋刚度的需要。 c、方便劲性骨架施工。 骨架采取在地面分片制作，单节骨架的高度为6米。每个单侧组合骨架又分为内外两片分开制作，再将两片单侧组合成单侧组合骨架。利用塔吊将单侧组合骨架吊至安装位置拼成整体。(2.2)劲性骨架单片制作 为方便加工，根据骨架制作的重复性，在平台上实样划出各大小片的尺寸、型钢布置位置。加工时要求主要受力型钢及边角型钢位置严格控制，精度在3mm内，并且严格按钢结构施工技术规范施工，通过采取设置焊接胎架和劲性夹具的措施来控制焊接变形，减小加工误差。劲性骨架单侧组合骨架拼装 将单侧箱梁腹板内外层骨架分片加工好后，在平台上组拚成单侧组合骨架。由于骨架水平角钢兼作主筋的定位角钢，其平面尺寸误差应控制在3mm之内。（2.3）劲性骨架墩上安装 劲性骨架在地面加工制作好以后，利用施工塔吊吊装至墩身施工节段位置就位，骨架上、下两节段间采用等强度焊接连接。 骨架安装前，须对已有骨架顶角点测量高程，若有偏差，利用主角钢接头的连接角钢来调整标高达到一致。骨架在安装时，待安装骨架下角点对准已有骨架顶角控制点，顶角点用垂球或经纬仪校核偏差，各角点偏位控制在3mm之内。劲性骨架作为供测量放样，主筋安装、立模安装就位依托的受力构件，安装质量需满足要求。d、砼施工本桥墩身高，泵送难度大，配合比须精心设计改善砼外部环境条件：对泵送砼管进行降温措施，减少砼水分损失，管道接头卡箍处不得漏浆。炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。严寒季节施工，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。当泵送砼过程中由于其他原因需要较长间歇时间时，砼泵间隔10min应泵一两个行程，避免堵管，砼浇筑间隔时间不宜超过1h；进入夏季施工，当日均气温高于32时，尽量采取在夜间施工，以确保砼的施工质量；砼在气温较低时养护采用覆盖麻袋保湿保温养护，侧面钢模用彩条布/土工布包围，以控制内外温差。气温较高时，采用洒水养生混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；垂直管布置顺着施工电梯附着支架升高；砼浇筑均为水平分段、竖向分层浇筑、振捣，竖向分层厚度3040cm。振捣方法按振捣棒作用半径均匀分布,70振动棒振动半径控制在35厘米, 50振动棒振动半径控制在25厘米,每次在浇筑上一段砼（即接缝处）时，预先用清水充分润湿下一段砼表面，且铺1cm厚与砼同标号的砂浆。施工接缝处四边，用砂轮打磨成水平线,保证墩身砼的外观。e、施工控制顺序 一个施工节段控制步骤：进行骨架尺寸检验骨架安装垂球法粗调位全站仪坐标法精调位劲性骨架主筋平面位置放样主筋安装垂球法主筋竖直度检查钢筋完成后安装外模板垂球法外模板粗调位全站仪坐标法精调位内模板利用卷尺相对外模板尺寸调位砼浇注平面位置、高程观测。f、主墩墩身施工中质量保证措施1、墩身施工需严格按照ISO9000质量体系文件、本项目的质量计划及公路工程质量检验评定标准的相关要求进行。2、施工技术方案和施工组织设计要求经过评审。未经评审通过的施工方案不得实施，审批后的方案一般不得变更，确要变更的须按有关程序进行变更。3、建立严格的工程质量内部监理制度、内部质量保证奖惩制度。4、严格施工图纸的复核工作，发现问题及时与监理及设计方联系处理。5、严格按照上道工序未检验合格不能进行下道工序的施工的原则执行6、严格“三检”制度，即自检、复检、专检。7、严格按质量保证体系运行，实行质量管理三级责任制。8、砼用模板使用加工的、高精度的大块钢模板，并尽量减少砼接缝数量。9、加强测量管理工作，现场测量、计算，各墩施工技术负责人进行严格的复核，并签字确认测量负责。10、技术员跟班作业，在现场对施工进行技术指导，严格交接班制度保证现场随时有技术管理人员。g、主墩墩身施工安全防护措施(一)、墩身爬模的安全管理建立完善的安全管理体制。 爬模在施工前必须对操作工人进行施工技术及安全教育培训，培训人员必须具备爬模的相关知识，爬模生产厂家专业技术人员进场对操作人员进行安全操作培训，并蹲点对施工过程进行全程监督指导。操作人员必须熟练掌握爬模的安全操作规程，服从指挥，严禁蛮干。预埋件的安全操作：1、先将爬锥大小孔涂满黄油，拧紧高强螺杆至爬锥中间定位销；2、在高强螺杆上拧上埋件板，埋件板的小端面向爬锥，高强螺杆要突出埋件板大面1.5cm,再用电焊把高强螺杆要突出埋件板大面的位置焊牢,防止浇筑混凝土时将埋件振脱；3、在爬锥的各锥面涂满黄油并缠满塑料胶带,再用受力螺栓将埋件系统固定于模板上；4、由于埋件系统是整个爬架的受力支撑点，一定要认真检查是否上好上正，必须确保构件的可靠性。当发现有移动变位现象要立即纠正。爬模的安全操作：1、检查各爬升单元平台之间是否有冲突的地方及是否有硬连接，柔性的电缆、水管等是否有足够的长度。2、检查各导轨的承重舌是否压在了附墙挂座的承重板上，再检查尾撑是否撑紧，然后松开附墙撑。3、认真检查各上下换向盒的换向舌是否全部扳了下来，各换向舌是否灵活。这一条特别重要，必须认真检查。4、油缸进油，下换向盒的换向舌向下抵住导轨的梯档将爬架缓缓向上顶起，当油缸杆顶完60cm行程时停止进油，检查上换向盒的换向舌是否过到了导轨的梯档上面。此过程要特别注意刚开始爬升时，同一爬升单元的两个（或顺桥向的三个）机位是否同步上升，如一边动一边不动要立即检查下换向盒的换向舌的位置。5、点动回油，架体缓缓下降，直至上换向盒的换向舌同时挂在了导轨的档上，再一直回油将油缸全部收到位。 此过程要特别注意同一单元的两个上换向盒的换向舌是否都挂在导轨的梯档上，否则将导致半边架体不动，半边架体下降的危险情况。6、拔出承重销，反复进油回油，直到爬架主桁头快要穿越上层挂座时注意检查桁头与挂座之间是否有磕档的地方。7、爬升到相应位置时插入承重销将上换向盒的换向舌扳上去，点动回油将架体挂在承重销上。8、撑好附墙撑（要注意三角架的主立杆和墙面平行），搭设好人行跳板，连接钢管护栏并布好安全网。9、爬模过程中，如果遇到串联大油缸机位的上换向盒的承重舌不过导轨梯档，则要将过了梯档的上换向盒扳上去，点动回油等到了梯档下面再立即扳下来，再将油缸回油到位。 另外，认真检查油缸是否需要补油。10、爬模过程中，如果遇到串联小油缸机位的上换向盒的承重舌不过导轨梯档，需要将大油缸补油阀松开，进油至小缸行程到位即可。11、定期和不定期对爬模装置进行维护、保养。12、现场专人负责，任何无关人员不得启动爬模设备。13、爬模自身脚手架平台、接料平台、吊挂脚手架及安全网应安装牢固。14、提升设备在提升前必须全面检查，用液压千斤顶作为提升设备时，除了纠偏需要外，千斤顶应同步作业。15、架体爬升时，工作人员不能站在爬升的模板或爬架上。(二) 施工安全参加高空的作业人员，事先必须检查身体，凡精神病、高血压、心脏病患者及聋哑人不得作业。1、 进行安全教育。建立健全各项规章制度，加强岗位责任制。严格施工纪律，严格按照操作规程作业。2、现场须设有明显的安全警示标志，夜间施工作业应有足够的照明设施，并不得擅自拆除。3、 所有进入作业区人员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵章守纪，服从指挥。4、遇到暴雨、大雪、雷电及6级以上大风时，应停止施工并切断电源，保护好各种设备。5、电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断保护措施。动力及照明线须架空安设，并设置漏电保护器，机具用电要求一机一闸。开关箱设在安全位置，并有防雨防水防雪措施，有保护接零或接地装置。6、 加强施工现场用电管理，电工必须持证上岗。场地内的电线、水管按要求统一布置，不得任意牵拉乱接。7、 做好场内排水工作，施工废水经沉淀处理合格后方可排出。8、 施工现场的生活垃圾集中堆放，搞好现场卫生以保护自然环境与景观不受破坏，施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。9、进行必要的安全防护措施，如佩戴安全帽、安全带，穿防滑鞋等。10、设立专职安全员，随时随地对各工序、各施工人员进行监督，对违反安全规程的行为，进行坚决制止。梁部施工一、施工工艺及施工方法（一）0#段施工工艺0#段施工采用三角托架法现浇。采用在已成型墩身上埋设预埋件,做出承力牛腿，在其上整体一次性立模浇注0#段混凝土。斜撑采用300mm无缝管，一端用80mm销轴固定于墩身预埋件上，一端连接至顶纵梁上，纵梁采用245b，后在其上铺横向I20，I20上纵铺8桁架，其上铺设一层10*10cm木方。1. 托架预压 0#段吊梁预压采用等荷载法，用沙袋预压，测出托架的下沉量。2.模板外模采用大块整体钢模板，内模和端模用组合钢模板。模板设计本着通用的原则，将外侧模板设计为大块钢模板，面板用5毫米厚钢板，骨架桁架采用角钢和槽钢组成。外模板顺桥方向分成3段，以满足悬灌节段的长度要求。结合梁高变化，内模板采用组合钢模板，内模支撑用脚手钢管进行加固。底模板利用钢板后附槽钢做肋板制成整体钢模板。3.混凝土0#段混凝土采取整体一次性浇注工艺，混凝土输送利用输送泵自搅拌站直接送至梁上作业区。0#段作为施工的基本段，梁高高、管道密、变截面较多，混凝土施工难度大，为保证混凝土浇注质量，在原材料选择、混凝土拌和、技术工人培训、设备保障上严格把关，保证设计意图的有效实施。梁体混凝土浇注分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。底板混凝土通过低压泵管直接进入底板，再由人工进行布料，浇注顺序为先中间，后两端。混凝土振捣采用插入式振捣器完成。腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇注质量不易控制，是0#段混凝土施工的关键。混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的顺序进行，和底板浇注顺序相同。以防止浇注腹板混凝土时，底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。横隔板在墩身的正上方，宽 米，高 米。横隔板钢筋密集，网片间距 厘米，人无法进入，振捣难度很大。经过研究，决定采用顶部开窗，振捣人员进入中横梁内进行振捣。顶板混凝土施工按常规工艺进行，振捣时应切实保证预应力管道不被移动。浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝土，保证梁顶的平整度。顶板混凝土采用插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。4.预应力施工预应力筋的下料、编束和穿束下料前按国家通用标准对材料进行复试，复试合格后才能下料。预应力筋切割用无齿锯为主。钢绞线束不相互缠绕，每隔11.5米用铁丝捆扎一道，距端头2米范围内每隔0.5米捆扎一道。编好束后将端头焊在一起，中间1根要长出48厘米，然后将端头打磨成卵形，以便穿入波纹管。穿束前用较预应力束直径大0.51.0厘米的通孔器疏通波纹管，再用高压风吹净管内的杂物。穿束时先将导线穿过管道与预应力束连接，然后牵引导线并辅之以推送，将预应力束穿入管道，使两端外露部分满足张拉要求。钢筋波纹管和预应力束的安装钢筋采取梁上绑扎，两次成型。做法是:先绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力钢束，待内模支立完成后，再绑扎顶板钢筋，相邻段搭接钢筋用点焊焊牢。在腹板钢筋绑完后，焊接定位网，每30厘米设一道，三维座标控制位置。波纹管的连接一律采用外接，接头必须旋紧、顶死，再用胶布缠绕，露出端模板的波纹管不得少于15毫米，在施工过程中注意保护，不能损坏。预应力张拉张拉力：0 初应力（10%）100%（k）锚固（持荷3min）张拉顺序：各梁段预应力张拉顺序为：先纵向，再竖向。纵向预应力对称张拉，顺序先腹板，后顶板。竖向预应力张拉，对称依次从靠近墩的一端张拉。张拉步骤：a.横向预应力的张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点。b.纵向预应力张拉张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点。混凝土达到设计强度的100%，且不少于7天的龄期后方可进行张拉，预应力钢束张拉张拉时先将预应力钢绞线预张拉。预应力筋、钢绞线张拉，一律采用张拉吨位与伸长值双控，以伸长值为主，伸长值允许误差-6%6%之间。每束钢绞线断丝、滑丝应少于1根，同一截面的断丝率不大于1%，且不允许整根钢绞线拉断。（二）挂篮的结构设计1.结构类型的选择：对现有的挂篮施工特点、操作工艺、用料情况等进行了分析和研究，结合本桥的具体情况进行了比选，决定采用菱形桁架式挂篮。因梁体竖向预应力为钢绞线，故需另行埋设精轧螺纹钢进行挂篮锚固。a、菱形桁架式挂篮主要有以下优点：菱形挂篮主桁架杆减少，传力简洁，受力明确，锚杆及吊杆采用精轧螺纹钢制作，成本低，加工简单，安装方便，易于操作；菱形挂篮主桁具有一定的通用性，能够适合于本桥浇注段长度有变化的特点；菱形挂篮支腿高，通行方便，施工作业空间大；主桁拉杆截面有增大的空间，能提高挂篮的整体刚度。主桁梁加载试验用千斤顶即可进行，方法简单，省时省工，又能降低试验费用。2.挂篮的结构形式挂篮的结构组成：菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统、模板系统四大部分组成，挂篮结构总装图见下图。菱形桁架菱形主桁架为两片，分别竖于箱梁腹板位置，其间用220槽钢和挂篮结构总装图L75*75*8角钢组焊成横向平面桁架联接系。每片主桁架的上下弦杆、斜杆及竖杆均采用228b与8mm钢板组焊呈280*280mm的箱形截面，杆端采用焊接连接和螺栓连接。主桁上横梁采用236b组焊，用于悬挂前吊杆。后锚点锚固扁担采用228,每片桁架设2排，锚固于混凝土梁上。前后横梁和横向水平联接梁起到将两片菱形桁架连成稳定的整体结构的作用。前吊杆前吊杆的作用是将悬臂灌注的混凝土重量和模板及施工人员、机具重量传至桁架上。前吊杆由直径32mm级精轧螺纹钢组成，调节螺母即可适应梁段的高度变化。后吊杆后吊杆的作用是将挂篮承受荷载的一部分传至箱梁底板。由传力分配梁和吊杆(直径32mm级精轧螺纹钢)承受箱梁后段荷载。模板箱梁侧模板采用大块钢模板，用10#工字钢和10#槽钢及6钢板制作而成，纵向长度3800mm，外侧模支撑在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在桁架上横梁上，后端通过吊杆悬吊在已完成的箱梁顶板上（在浇注顶板时设置预留孔）。内模由内模架、模板、横竖带及调整丝杠等组成。内模架吊在2根内模走行梁上，走行梁前端吊在桁架上横梁上，后端吊在已完成梁段顶板上（设置顶板预留孔）。底模由底模架和底模板组成。底模架用236b槽钢作纵梁，232b工字钢作前后横梁，分别用前吊杆及后吊杆吊至桁架上横梁及箱梁底板上。为保证足够的刚度，底模采用厚8mm钢板和10槽钢形成整体。底模长4.4m，可满足3.5 m梁段的需要。走行系统走行系统分为菱形桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统四部分。菱形桁架走行系统，在两片桁架下的混凝土箱梁顶面各铺设一根228b轨道，轨道顶面放置前后支座，支座用螺栓与桁架节点连接。前支座沿轨道滑行，支座底部焊接不锈钢板，走行轨道顶铺设四氟滑板，走行时在滑板顶涂抹润滑油，以减小摩擦系数。后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下缘滚动，不需加设平衡重。轨道长度按梁段划分长度制作，分3.0m、3.5m、4.0m和4.5m四种，每种3节，其中一节倒用。在梁部预埋精轧螺纹钢筋将轨道底板锚固，挂篮悬臂灌注施工时，再用4根直径32mm精轧螺纹钢筋将轨道下钢枕与挂篮后节点锚固，使后支座反扣轮不受力。底模、外模走行系统：底模、外模同步走行。脱模前用导链将底模架吊在外模走行梁上，解除后吊带，脱模后，随桁架一起向前走行，不需另配牵引动力。内模走行系统：内模脱模后，内模架落在内模走行梁上，用人工推动既可将内模架移至下一个梁段。3、挂篮安装及使用挂篮的安装是一项非常重要的工序，首先要将菱形桁架用塔吊吊装就位，并锚紧在0#段梁顶上，然后安装前后横梁，再安装底模及相应吊杆、横梁，最后安装侧模及相应吊带、吊杆、分配梁。这样就完成了挂篮的安装工作。当上一梁段施工完毕后，用倒链将梁段的底模、外侧模随挂篮的菱形桁架向前牵引，牵引速度稳定于2m/h，并保证同一套挂篮三个钢桁架移动的同步及同一T构两套挂篮移动的同步性。挂篮就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道,将内模架移动就位,安装内模板,绑扎顶板钢筋并安装预应力管道,进行梁段混凝土悬灌施工。当新浇梁段张拉锚固及孔道压浆后,挂篮再往前移动、就位，进行下一节段施工。如此循环推移,直至完成最后一节梁段施工。4、悬浇各节段的标高控制为：待浇节段施工标高=设计标高+预拱度值+施工调整标高值。挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带上都要用双轧丝锚锚紧，以确保安全。（三）挂篮试验挂篮组拼完成后，按最大悬灌节段作用下，对挂篮主桁架进行等效加载试验，试验荷载采用沙袋加载。通过试验消除挂篮主桁架各部分非弹性变形，测得其弹性变形曲线，并与理论计算弹性变形作比较，确定各悬灌节段作用下，挂篮的弹性变形值，为梁端标高的动态设计提供可靠的数据。（四）边跨段施工边墩支座安装：支座采用的是型盆式支座，安装时必须严格按厂家和设计标准进行，特别注意要保持支座的水平，保证水平度和标高的精确性。具体安装步骤为：在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也要标出中心线。 边跨段采用托架法施工。支架上应能保证箱梁节段水平方向自由滑动。边跨段箱梁底模、侧模采用大块竹胶模板，内模、端模为木模。（六）合拢段施工 合拢段施工时，先拆除挂篮，将相邻两个箱桥（合拢边跨时为边跨直线段）的梁面杂物清理干净，如果合拢高差超过2cm，采用配重水箱以及少数必需的机具设备，放置在指定位置压重，不可强行合拢。合拢段施工顺序：挂篮底模侧模板就位绑扎底板、腹板钢筋安装波纹管及穿钢束内模板就位绑扎顶板钢筋、安装波纹管及穿钢束安装千斤顶安装体外支撑（焊接一端）顶梁加钢楔打紧支撑焊接钢支撑临时锁定灌注砼养生达设计强度拆除体外支撑张拉合拢钢束压浆拆模。利用吊架合拢的具体程序为：（1）完成悬臂箱梁施工，现浇支架梁段施工；（2）拆除边跨挂篮和解除边跨其它荷载，中跨挂篮作配重；（3）接长现浇支架，并将其与悬臂梁端固结，使悬臂端及现浇段与落地支架有相同的变形；（4）边跨段刚性支撑焊接选择在较稳定的天气且日气温最低时迅速焊接，焊接时防止烧伤混凝土，并尽快完成合龙段钢筋、模板和管道的安装；（5）紧接着选择日气温最低时进行边跨合拢段微膨胀混凝土的浇筑；（6）待合拢段混凝土达到100%设计强度，张拉边跨底板预应力筋；（7）除中跨一端挂篮，另一端挂篮前移，完成篮底、外膜板的安装，并将其桁架拆除；（8）中跨两悬臂端加配重，并在当天最低温度时等强焊接刚性骨架，并完成合龙段钢筋、模板和管道的安装；（9） 临时刚性设置后，在两端压重后以平衡现浇法选择当天最低温度浇筑中跨合拢段微膨胀混凝土，同时将压重逐渐解除；（10）待合拢段混凝土达到100%设计强度后按顺序张拉中跨底板预应力筋；（11）拆除合拢段刚性装置，拆除边跨段支架和合拢段吊架, 完成体系转换。（七）混凝土施工1.混凝土灌注 同时对称浇注本节梁段混凝土，并保证对称浇注混凝土方量差不大于2m3。作业结束后，精确测量观测点的标高变化。同时，安排专人清孔，拆除梁段端部模板，将端部混凝土凿毛，调直预留连接钢筋。混凝土浇注完成一天后即进行穿束,穿束的方法是先穿进一根钢绞线,再用这根钢绞线作为牵引束,用5T卷扬机牵引整束钢绞线穿过预留孔道。当本节梁段混凝土强度均达到设计强度的90%且龄期3天以上时，两个梁段同时同步双向张拉纵向预应力束，按顺序张拉，纵向预应力束张拉前以及张拉、压浆后，测量记录观测点的标高。预应力施工工艺与0#段相同。（八）悬臂施工监测监控施工监测是利用事先在各悬浇断面埋设高程和轴线施工测量控制点，按施工工况和工序，不间断地测得大量数据。本次施工监测主要是线形控制，包括高程和平面轴线控制两个方面，而影响线形的因素较多，主要有挂篮的变形、梁段自重、预应力张拉、施工荷载、混凝土收缩与徐变、日照和温度变化及活载作用等因素引起的变形。线形控制直接影响到合拢精度，设计要求：合拢时两悬臂端高程相对误差不得大于20mm，中线偏差不大于10mm。因此，施工中加强工序管理和各施工阶段的变形观测，及时调整挂篮预拱值来严格控制挠度。施工监控是利用高效计算机程序，对数据进行分析处理，与原设计进行比较和误差分析，并确定和指导下一阶段的施工参数，预报施工中可能出现的不利情况及避免措施。通过施工监测与监控的有机结合，调整控制桥梁的内力和线形，尽可能使桥梁结构的内力和线形接近或达到设计预期值，确保桥梁悬臂施工安全和正常运营。本桥悬臂浇筑施工具体的监测监控方案为：A、成立施工监测监控小组，由项目部测量队和驻地监理组进行监测，请设计院来进行监控。B、控制原则悬臂浇筑施工控制是一个预告测量识别修正预告的循环过程。施工控制的最重要的是确保施工中结构的安全，具体表现为：结构的内力合理、变形控制在允许范围内，并保证有足够的稳定性。本桥施工控制的原则是稳定性、变形控制综合考虑，在施工中采取相应的控制策略，在稳定性满足要求的前提下，对变形进行控制，严格控制各悬浇截面的挠度和轴线的偏移，必须确保变形在允许的范围内。C、高程控制在各0#节段施工时，在桥墩中心附近预埋一根16光圆钢筋，高度高出桥面10mm，顶端磨平，该点作为主桥施工时的临时水准基点，控制不同阶段不同工况下的结构标高。临时水准点每15天复测一次。线形高程监测的具体做法是：在每一悬浇梁段顶面的同一方向截面预埋3个测点，测点采用10mm 光圆钢筋（顶部磨圆），端头露出混凝土面约5mm。其中1个测点准确地埋设于梁的中心线上，另外2个测点对称于中测点设于两边（具体位置见图七），按照一定的时间间隔和每种工况交界时刻对每一截面上3个测点进行挠度监测。用精密水准仪和因瓦水准尺周期性地对挂篮前移前后、浇筑混凝土前后、张拉预应力前后6个时态对已浇筑完成梁段的各观测点挠度变形进行监测，通过对监测数据的整理分析后得知在每一种工况下梁体随时间的变形规律，据此推算下一步施工梁段应该预留的变形值；同时与设计值进行对照，若发现异常现象及时分析处理，确保合拢精度满足设计要求。 测点布置图D、直线控制（1）建立正确的计算模型，计算出每个梁段中心线的起点、终点平面坐标值，输入计算机待用，根据模拟线形计算结果进行设计参数的调整，使各参数尽量接近实际，并严格监控。（2）T构平面线形控制关键在于控制挂篮及模板的平面位置，由于温度和施工荷载的不确定性而导致绝对平面位置的不稳定，在实际操作中采取施工测量（相对平面位置）与控制测量（绝对平面位置）相结合的方法，控制平面位置。（3）对已施工完成的各梁段的中心线每天测量一次，以掌握其线形的总体变化，输入计算机指导下一梁段的定位测量工作。总之，施工过程应加强线形监测监控工作，根据计算机对监测数据的整理分析后得到的每一种工况下梁体随时间的变形规律，据此推算下一步施工梁段应该预留的变形值，同时与设计值进行对照，若发现异常现象及时分析处理，避免出现永久缺陷，确保梁体线形美观。（九）工艺流程挂篮的设计加工工作结束后,即进行挂篮安装工作。首先将挂篮走行轨道安装并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，然后在0#段顶组装挂篮。利用吊机将在加工厂部分组拼完成的挂篮部件吊至梁顶进行组装，在梁体0#段上组拼挂篮。挂篮组拼完成后，按模拟荷载，对挂篮主桁架进行等效加载试验。通过试验消除挂篮主桁架各部分非弹性变形，测得其弹性变形曲线，为底模高程设置提供数据。最后将底模板、外模板悬吊于挂篮上，形成悬臂施工作业平台，在平台上先后进行悬臂节段的钢筋绑扎、预应力管道安装、内模安装、混凝土灌注工作。当混凝土达到90设计强度及满足3天龄期后进行预应力张拉工作，张拉工作完成后向前移动挂篮并完成压浆工作，从而形成一个施工循环。工艺流程如下图所示。工艺流程图四、主要机械设备及人员主要机械设备表序号设备名称规格型号台数备 注1塔吊22砼汽车泵13发电机120KW14液压千斤顶YCW40045液压千斤顶YDC240Q46液压千斤顶YC-7047高压油泵ZB4-50068全站仪拓普康GTS-31119水准仪拓普康AT-G2110打弯机211切筋机2主要技术工种人员表序号技术工种数量备注电焊工30人/T管理人员明细表名称姓名性别职务主要资历、经验及承担过的项目施工负责人男经理技术负责人男施工员男材料员男现场调度男安全员男五 、 组织机构图六、质量保证措施1、钢筋工程、钢筋必须按不同的钢种、等级、规格分类存放，且应设立标志牌，以利于检查和使用，露天存放时应垫高垫平加覆盖；、雨天不采取有效措施不得进行钢筋焊接；、箱梁底板、顶板钢筋为二层，上下层钢筋用短钢筋支撑，支撑点下面设有垫块；、钢筋加工及安装必须严格按图纸施工，若与预应力筋相抵触，则应征得监理单位和设计单位的同意将普通钢筋适当移动，切断的钢筋应恢复或采取其它措施加以弥补。2、模板工程、模板制作尺寸标准，板面平整，拼装前表面处理干净，模板拼缝严密、平齐、无错台；、模板安装前应适量涂刷脱模剂（可掺入适量滑石粉），涂量不宜过多，在浇筑混凝土前尽量避免表面被污染，以免影响混凝土外观质量；、模板安装应保证位置准确，支撑牢固；、固定在模板上的预埋件、预留孔须安装牢固、位置准确；、箱梁节段底板面积较大，为便于下料，制作和安装顶板底模时在中部设一活动模板，浇筑底板混凝土时从两侧腹板与活动模板口下料，在顶板混凝土浇筑前将活动模板就位；、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程、预埋件、预留孔、支架纵横向稳定性及连接点的牢固性等进行细致地检查，经监理工程师确认合格后方可浇筑混凝土。3、混凝土工程、应严格控制混凝土原材料和坍落度等各项技术参数。、混凝土入模采用串筒或输送泵软管伸入到模内，确保混凝土倾落高度不超过2m，出料口下混凝土堆积高度不宜超过1m，避免混凝土浆崩溅到模板上。、确保混凝土分层振捣密实。分层厚度不宜超过30cm，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣工分区、分部位振捣；振捣棒的移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；钢筋密集处加强振捣。、混凝土浇筑以变形较大处先浇筑为原则，底板：先跨中后根部；腹板（横隔板）：两侧对称；顶板：先翼缘，后跨中，最后根部；桥梁轴线方向：先浇悬臂端，后浇根部。、配备相应的备用设备，如混凝土输送泵、混凝土运输车、振捣设备等，确保混凝土浇筑的连续性。施工安排避开两个“T”构的节段同时进行混凝土灌注，如果某岸的混凝土搅拌机出现故障，可以从另一岸的混凝土搅拌站运输混凝土。、浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋及预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。、箱梁底板、腹板、顶板预应力孔道和钢筋较密集及预埋件、预留孔较多处，振捣时尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管，锚垫板下、预埋件下、齿板等重要部位须加强振捣。、顶板混凝土浇筑完，对混凝土裸露面应及时进行抹平、提浆，待定浆后再压光并横向拉毛。、施工缝处理：当混凝土强度达到2.5Mpa时，用人工凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，经凿毛处理的混凝土表面应露出粗骨料，并用清水冲洗干