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毕业设计（论文）机电工程学院毕业设计说明书设计题目: 石英表垫片支架冲压工艺分析及级进模设 学生姓名： 朱苏维 学 号： 201028050214 专业班级： 机械设计与制造及自动化机制升1002班 指导教师： 董毅峰 年 月 日42目录绪论11、 冲压件成型工艺性分析211、 零件的结构分析31.2、 工件的尺寸精度32、冲裁方案分析33、确定模具总体结构方案53.1、模具类型53.2、操作与定位方式53.3、卸料和出件方式53.4、模架类型及精度54、工艺与设计计算64.1、排样与设计计算64.2、冲压力的计算84.3、压力中心的计算114.4、冲裁间隙144.5、计算凸凹模刃口尺寸及公差144.5.1、落料凹模刃口尺寸按磨损情况分类计算154.5.2、冲孔凸模刃口尺寸的确定164.5.3、侧刃孔尺寸可按公式165、设计选用模具零、部件185.1、凹模的设计185.2、凸模的设计195.2.1、凸模最小直径的校核（强度校核）。205.2.2、凸模最大自由长度的校核（刚度校核）。205.2.3、凸模的长度。205.3、侧刃的设计235.4、导尺的设计245.5、卸料板的设计255.6、凸模固定板的设计265.7、垫板的设计275.8、弹性形橡胶板的设计286、模架及其他零部件的设计307、模具总装图328、模具的装配339、制定模具零件加工工艺过程35毕业设计总结39致谢41参考文献42绪论模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中，冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占比重最多。汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个市场的60%以上。冲压是在室温下。利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。也叫冷冲压.在冲压过程中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装配，称为冲压模具。冲模是在实现冲压加工中必不可少的工艺装配，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件：没有先进的模具，先进的冲压成型工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。冲压模具作为制造产品（或半产品）的一种工具，其作用是完成某种工艺。模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状、尺寸和精度的要求。因此冲压设计师必须掌握冲压工艺，包括冲压工艺的分类、各种工艺计算、工艺制订等基础知识，而后才可以选择模具的类型，进行模具设计，使模具的类型、结构及尺寸等满足工艺及产品的要求。冷冲压工艺大致分两类：分离工序和成型工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离：分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等。成型工序的目的是使冲压毛胚在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品所需要的形状：成形工序又分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺设备。冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等，与模具结构及设计是否合理关系极大。1、 冲压件成型工艺性分析零件名称：石英表垫片支架材料：软黄铜 H62料厚：1mm成批生产零件如下图1.1 图1.1、零件图材料为H62软黄铜，较软，抗剪强度255Mpa,断后伸长率35，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性较好。11、 零件的结构分析 此冲裁件结构对称，没有过大的悬臂和窄槽。悬臂宽度15大于1.5t，臂长8.65小于5倍的臂宽。最小冲孔直径10.4大于0.9t，孔至边缘距离7.4大于1.5t，边与边缘的距离b=4t=1适合冲裁。圆角半径R=4最小壁厚也满足要求。1.2、 工件的尺寸精度工件的尺寸公差除直径为10.4的公差为IT12级，其他都用IT14级，尺寸精度不高。普通冲裁完全能满足要求。2、冲裁方案分析方案一：用单工序模冲孔，落料 方案二：落料同时冲孔的复合模 方案三：级进模先冲孔再落料三种方案的比较:方案一: 优点:较易实现操作化,通用性好,适合中小批量生产,冲模结构简单,重量较轻,尺寸较小,制造周期短,价格低,成本低廉. 缺点:冲压生产效率较低,工人的劳动强度大,冲载件的累计误差大,精度较低,因模具数量多,所需的冲压设备也多,压力机一次行程内只能完成一个工序.模具的寿命低,操作不够安全.方案二: 优点:使用复合模进行落料,然后在冲孔切边，压力机一次行程内可完成多个工序,生产效率较高,冲载件的精度也较高,不受送料误差影响,内外形相对位置一致性好,冲件表面较为平整,适宜冲薄料,也适宜冲脆性或软质材料,可充分利用短料和边角条料,冲模的面积小. 缺点:复合模难以实现操作机械化和自动化,工人的劳动强度较单工序低,制件和废料排除较复杂,冲件不能自动漏下,存在出件问题,可实现部分机械化,但通用性较差,仅适用于大批量生产,且模具制造较复杂,价格较高.方案三: 优点:多工位级进模在压力机的一次行程内能完成多个工序(包括冲孔,落料),所以生产效率高,并容易容易实现操作机械化和自动化,尤其适用于单机上实现现代化,可采用高速压力机生产,操作安全,工人的劳动强度低,模具强度较高,寿命较长. 缺点:通用性较差,仅适用于中小型零件的大批量生产,模具制造与价格都较高,要求冲床的运动精度高,刚度好,振动小,对冲压的运动精度高,板料的要求高,模具结构复杂,制造精度高,调试,维修困难,价格昂贵.由于该零件属于大批量生产，又尺寸不大，因此采用单工序冲裁效率太低，且不便于操作。若采用复合模冲裁，虽然冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，但因零件的孔边距较小，磨具强度不能保证。采用级进模冲裁时，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。 根据以上分析，该零件采用级进冲裁方案。3、确定模具总体结构方案3.1、模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。3.2、操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式，考虑零件尺寸较小，送料厚度较薄，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向侧刃定距的定位方式。为减少料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃单侧对头方式布置。3.3、卸料和出件方式 考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式。为了便于操作、提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推件的下出件方式。3.4、模架类型及精度 由于零件厚度薄，冲裁间隙很小，又是级进模，因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑零件精度要求不高，但冲裁间隙较小因此采用1级模架精度。4、工艺与设计计算 4.1、排样与设计计算 排样方式一、支架的形状具有一头大、一头小的特点，直排时材料的利用率低，应采用直对排，如图4.1所示排样可显著的减少废料。 图4.1、排样图（1）排样的相关计算 查冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表38表321，取a3mm a13mm 0.6mmZ0.5 b1 1.3 y0.1 a0 条料宽度为：（+2a+2a+nb1） （52.8+23+20+21.3） （mm）冲裁后废料宽度为：+2a+2a 52.8+23+20 58.8（mm）进距为：S2（18+12.8+3）67.6（mm）导料板间距为：BB+Z61.4+0.5=61.9（mm） 58.8+0.158.9（mm）经计算冲裁零件的面积为：A=898.3213 ()半个进距内的坯料面积为：BS/2=61.467.6/2=2075.32 ()故材料利用率为： =898.32132/61.46.6=43.3排样方式二、采用顺头排样的方式如图4.2所示： 图4.2、排样图（2） 查冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表38表321，取a3mm a13mm 0.6mm Z0.5 b1 1.3 y0.1 a0（+2a+2a+nb1） （52.8+23+2X0+21.3） （mm）冲裁后废料宽度为：+2a+2a 52.8+23+2X0 58.8（mm）进距为： S18+18+339（mm）导料板间距为： BB+Z61.4+0.5=61.9（mm） 58.8+0.158.9（mm）经计算冲裁零件的面积为：A=898.3213 ()一个进距内的坯料面积为：BS=61.467.6=4150.64 ()故材料利用率为：=898.3213/61.439100=37.5根据以上计算利用第一种排样方式。4.2、冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。其相关计算如下：经计算零件内外周边之和为=310.2482，侧刃冲切长度为=67.6总冲切长度为:L=+2=310.2482+267.6=445.4482(mm)又 t=1mm 查冲压模具设计与制造 主编朱江峰 表得k=1.3则冲裁力F=卸料力：查冲压模具设计与制造主编徐政坤 表322取则0.06147666.1=8859.966(N)推件力：取凹模刃口直壁高度h=8mm 故n=8查冲压模具设计与制造主编徐政坤 表322取则=80.06147666.1=70879.78（N）总冲压力：147666.1+8859.966+70879.78=227.41（KN）列表如下表4.1：项目分类项 目 公 式结果备注冲 压 力冲裁力FF=147666.1NL=445.4482mm卸料力0.06147666.18859.966N推件力=80.06147666.170879.78Nn=8冲压工艺总力147666.1+8859.966+70879.78227.41KN弹性卸料下出件 表4.1、冲压力的计算查冲压模具设计与制造 主编朱江峰 表15应选取压力机公称压力为(1.11.3)=（1.11.3）227.41 250.151295.633（KN）因此选压力机型号为：JH2340 此压力机的参数如下表4.2：压力机型号标称压力（KN）滑块行程（mm）滑块行程次数/次最大封闭高度/mm封闭高度调节量/mm立柱间距/mm喉深/mm工作台尺寸/mm垫板尺寸/mm最大倾斜角/电动机功率/KW备注模柄孔尺寸/mmJH2340400805533065340250前后460左右700厚度65孔径320305.5需压缩空气直径50深度70 表4.2、压力机的参数4.3、压力中心的计算单个落料凹模压力中心的计算：其型口图如下图4.3、，在图中将xoy坐标系建立在图示的左下角，将冲裁轮廓线分解成共12组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（18,22.112）有关计算见下表： 图4.3、落料凹模型口多线段的压力中心为（18,23.52）看成一个线段=35.2323，圆弧=60.0573压力中心为（43.28,18）。其余列表如下：序号序号116081116368263161236180660.05731843.281335.25281823.521063316 表4.3、落料凹模各线段压力中心计算总压力中心：将表中数据代入查冲压模具设计与制造 主编 朱江峰 式（331）和式（332）得： =18 计算整个模具的压力中心整个凹模型口如下图4.4、，将xoy坐标原点建立在左边第二个落料凹模压力中心上，将冲裁轮廓线分解成共10组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（46.775，4.31）有关计算见下表，将左边第一个落料凸模看成一个线段，=175.3101，其压力中心为（33.8，8.576），将左边第二个落料凸模看成一个线段，=175.3101，其压力中心为（0,0）即坐标原点。 图4.4、凹模型口其各线段的长度及压力中心的坐标如下表4.4：序号序号1175.310100667.6114.336.688245.1267.61.2887175.310133.88.576357.12135.214.112845.1233.87.288432.656135.217.888932.656101.49.312567.6114.328.1121057.12101.422.688表4.4、凹模板各线段压力中心计算总压力中心：将表中数据代入查冲压模具设计与制造 主编 朱江峰 式（331）和式（332）得：46.7754.4、冲裁间隙冲裁间隙的选取对工件质量、冲裁力的大小、模具的寿命都有显著的影响。冲裁间隙大时。会出现废料穿过板料而随凸模上升的现象，也会使脆性材料从凹模孔中高速穿出，以致危机操作者的安全。由冲模设计应用实例 实用技术编委会 编 表210选择间隙，厚1mm的软铜片选0.045mm。4.5、计算凸凹模刃口尺寸及公差由于材料薄模具间隙小，故凸凹模采用配做加工为宜。又根据排样图可知凹模的加工较凸模困难，且级进模所有凹模型孔均在同一凹模板上，因此，选用凹模为制造基准件。故不论冲孔落料，只计算凹模刃口尺寸及公差，并将计算值标注在凹模图样上。各凸模仅按凹模各对应尺寸标注其基本尺寸，并注明按凹模实际刃口尺寸配双面间隙0.045mm，（查冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表311、表312，按第二类间隙）。侧刃按侧刃孔配单面间隙0.022mm。零件按IT14级制造，经查表其公差标注如下图4.5： 图4.5、零件各线段尺寸公差4.5.1、落料凹模刃口尺寸按磨损情况分类计算凹模磨损后增大的尺寸，按公式=（计算 =（=（360.50.62=35.61 =（=（160.50.4=15.7825. =（=（25.60.50.62=25.2b、凹模磨损后不变的尺寸 按公式=（计算3 =（=（31.38+0.51.24） =320.077515.40.43 =（=（14.97+0.50.86）0.438 =15.40.053754.5.2、冲孔凸模刃口尺寸的确定 按公式=（+ =（+=（8+0.50.36+0.045 =8.22 =（+=(16+0.50.43+0.045 =16.21 =（+=(10+0.50.43+0.045 =10.210. =（+=(10.4+0.50.015+0.045 =10.4.5.3、侧刃孔尺寸可按公式 =（A+0.5计算 取=0.012 （查冲压模具设计师手册 王鹏驹 成虹 主编 表610）则 =（A+0.5=（67.6+0.50.045=67.622所计算尺寸列表如下：冲压件尺寸Ls凹模型口尺寸35.6115.7825.25.23320.077515.40.43 15.40.053758.2216.21 10.210.10.67.667.622 表4.5各型口尺寸公差5、设计选用模具零、部件5.1、凹模的设计 凹模采用矩形板状结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定的固定方式。因冲件的批量较大，考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取8mm，漏料部分延刃口轮廓适当扩大（为便于加工，落料凹模漏料孔可设计成近似刃口轮廓的简化形状）。凹模轮廓尺寸计算如下。延送料方向的凹模型孔壁间最大距离为：l=18+67.6+33.8+67.6=187（mm）垂直于送料方向的凹模型孔壁间的最大距离为： b=52.8+23+26=70.8（mm）（取侧刃厚度为6mm）延送料方向的凹模长度为:L=l+2C=187+230=147（mm）（查冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表320，取C=30mm）垂直于送料方向的凹模宽度为： B=b+2C=70.8+230=130.8(mm)凹模厚度为：H=kb （ k查冲压模具设计与制造 主编 朱江峰 表215 得k=0.4）则：H=kb=0.470.8=28.32mm 取H=40mm根据算得的凹模轮廓尺寸选取与计算值想接近的标准凹模板轮廓尺寸为：LBH=25016040凹模材料选用MnCrWv，工作部分热处理淬硬6064HRC（材料及热处理选用参考表83）。凹模的形状如下图5.1： 图5.1、凹模5.2、凸模的设计落料凸模刃口部分为非圆型，为便于凸模和固定板的加工，可设计成阶梯形结构，通过铆接方式与固定板固定。凸模的尺寸根据刃口尺寸、卸料装置和安装固定要求确定。凸模的材料也选用CrWMn工作部分热处理淬硬5862HRC。冲孔凸模的设计与落料凸模基本相同，因刃口部分为圆形或长圆形，其结构更简单。考虑冲孔凸模直径很小，故需对最小凸模（冲孔凸模）进行强度和刚度校核。5.2.1、凸模最小直径的校核（强度校核）。因孔径虽小，但远大于材料厚度，估计凸模的强度和刚度是够的。为使弹压卸料板加工方便，取凸模与卸料板的双面间隙为0.4（不起导向作用）。根据冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表326，凸模的最小直径应满足：d5.2t/=5.21255/1200=1.105(mm)(取=1200)而=10.4-0.045=10.355mm因1.105mm所以凸模强度足够。5.2.2、凸模最大自由长度的校核（刚度校核）。根据冲压模具设计与制造 主编 徐政坤 表3-26，凸模最大自由长度L应满足L90/=9010.35/=93.33mm由此可知，小冲孔凸模工作长度不能超过93.33mm。取小冲孔凸模长度为59.4mm，大冲孔凸模和落料凸模均为59.4mm。5.2.3、凸模的长度。凸模的长度一般是根据结构上的需要确定的。其使用固定卸料板时的凸模长度的确定，可用下式计算：L=式中凸模固定板的厚度；卸料板的厚度；导料板的厚度；Y附加的长度，包括凸模刃口的修磨料、凸模进入凹模的深度（0.51mm）、凸模固定板与卸料板的安全距离A等，其中A取1520mm。L=+A=30+20+10+28+1.4=89.4(mm)如下图： 图5.2、落料凸模 图5.3、冲孔凸模（1） 图5.4、冲孔凸模（2） 图5.5、冲孔凸模（3）5.3、侧刃的设计 在级进模中，常采用侧刃控制送料步距，从而达到准确定位的目的。侧刃的实质是裁切边料凸模，通过侧刃的两侧刃口切去条料边缘部分材料，形成一台阶。条料切去部分边料后，宽度才能够继续送入凹模，送进的距离为切去的长度（送料步距），当材料送到切料后形成的台阶时，侧刃挡块阻止了材料继续送进。只有通过模具下一次的工作，新的送料步距有形成。本模具采用矩形侧刃，结构简单制造方便。侧刃送料方向的断面尺寸，一般应与步距相等。侧刃在送料方向的断面尺寸公差，一般按基轴制h6制造，在精密级进模中，按h4制造；本模具按h6制造；侧刃孔按实际尺寸加单面间隙配置，材料选用与凸模相同。在模具设计中，可根据材料的要求和价值，条料送进的定距、定位精度，可选用单侧刃或双侧刃。本模具采用双侧刃。单侧刃一般用于步数少、材料较硬或厚度较大的级进模中；双侧刃用于步数多、材料较薄的级进模中。用双侧刃定距较单侧刃定距定位精度高，但材料利用率略用下降。本模具的侧刃如下图： 图5.6、侧刃5.4、导尺的设计导尺也称为导料板，导尺工作的侧壁设计成平直的。导尺的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，这样就确定了导尺的宽度。条料宽度是61.4mm，凹模宽度是250mm，导尺宽度则为94.3mm，导尺与条料间的间隙为0.030.2mm，选为0.2mm，导尺的厚度按下表选为6mm，导尺用螺钉固定在凹模上。导尺采用45刚制作，热处理硬度为4045HRC。导尺的进料端安装承料板，其厚度与宽度与导尺相同，入口处设计成30度斜角，长为50mm。 表5.1、导尺厚度冲件材料厚度导 尺 长 度送料时材料抬起送料时材料不抬起200200200200112233446 4 6 8 10 12 6 8 10 12 14 346 8 10466 8 105.5、卸料板的设计本模具的卸料板不仅具有卸料的作用，还具有外形凸模导向，对小凸模起保护的作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板的厚度为20mm。卸料板与各凸模的间隙已在凸模设计中确定。卸料板上设置6个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M10，长18mm。卸料螺钉的尾部在上模座的台阶孔中定位，卸料螺钉工作时的行程为11mm，上模座在螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模1mm，有误差时通过螺钉与卸料板间安装垫片来调整。卸料板工作时进入导尺压紧条料，卸料板在导尺的位置留出台阶，在凹模上没有条料的情况下，卸料板的下平面与导尺的下表面之间保留0.5mm的间隙，卸料板水平方向与两导尺之间的双边间隙为0.5mm，橡胶板自由高度为 44mm，厚度不可低于要求的尺寸，超出这个厚度时应考虑到每加厚1mm，就将增加工作载荷约100ON。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。卸料板形状如下图5.7： 图5.7、卸料板5.6、凸模固定板的设计凸模固定板的外部尺寸与卸料板外部尺寸相同，其主要作用就是固定凸模。厚度为30mm，其上设置4个螺钉都为M12的。6个卸料螺钉孔以及4个销钉孔，销钉直径为的。凸模固定板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。凸模固定板外部形状如下图： 图5.8、凸模固定板5.7、垫板的设计垫板的外部尺寸与凸模固定板外部尺寸相同，其主要作用是阻挡凸模在凸模固定板中的移动，厚度为20mm，其上设置4个螺钉都为M12的。6个卸料螺钉孔以及4个销钉孔，销钉直径为的。凸模固定板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。垫板形状如下图5.9： 图5.9、垫板5.8、弹性形橡胶板的设计本模具中橡胶板的工作行程有以下几部分组成：凸模修磨量5mm；凸模凹进卸料板2mm；工件厚度1mm；凸模冲裁后进入凹模3mm。以上4项长度之和就是橡胶板工作行程：=+=2+1+3+5=11mm橡胶板的工作行程；为凸模凹进卸料板高；t条料厚度；凸模冲裁后进入凹模深度；为凸模修磨量；取压缩量为自由高度的0.25，则橡胶板的自由高度为： =44（mm）由冲模设计应用实例模具实用技术丛书编委会 编 式（211）计算卸料板的卸料力，即：=0.04147666.1=5906.668（N）冲裁力；卸载系数：与压缩量取15%，由冲模设计应用实例模具实用技术丛书编委会 编图117可查出p=0.5M,此时卸料板应具有足够的卸料力，其卸料力的大小用式冲模设计应用实例模具实用技术丛书编委会 编 （12）计算橡胶板所需面积，则： A=11813.136（）118.13（）橡胶的预压缩量：=15%=15%44=6.6（mm）橡胶的安装高度：=446.6=37.4（mm）6、模架及其他零部件的设计 该模架采用斜对角导柱模架，顾名思义该模架的导柱在斜对角，冲压时可防止模架的偏心力矩而引起的模具的歪斜，下面以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱dL分别为32270、35270；导套dLD分别为3211545、3511550；上模板厚度H取50mm，下模板厚度H取60mm，上模垫板厚度H取20mm，固定板厚度H取30mm那么该模具的闭合高度为：=+ =（50+20+89.4+40+603）mm =256.4mm式中 闭模高度； 上模板厚度； 垫板厚度； L凸模长度； H凹模厚度； 下模座厚度； 凸模冲裁后进入凹模深度，=3mm；可见该模具闭合高度小于所选压力J2340的最大装模高度330mm，故可以使用。所选导柱导套如下图6.1： 图6.1、导柱 图6.2、导套7、模具总装图通过以上的设计可得到如下图所示的模具总装图，模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（8个）、凸模固定板、卸料橡胶、卸料板等组成，卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成，冲孔废料和成品件均由漏料空露出。 图7.1、装配图条料送进时采用侧刃定距，用导尺作为导向装置，冲第一个零件时条料送进导尺，条料一端挡块冲出两个圆孔、两个长圆孔，再送进一个步距，冲出两个长圆孔，第三次送进落料。8、模具的装配根据复合模装配要点，本副模具的装配选凸、凹模为基准件，先装上模，再装下模，装配后，应保证间隙均匀，并调整间隙、试冲、返修。具体装配过程见下表： 序号工序工艺说明1凸、凹模预配装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不适合者应重新修磨或更换2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固3装配下模在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；将下模座、导料板、凹模装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模；预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm;复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；安装承料板；切纸检查，合适后打入销钉。5试冲与调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整 表8.1、模具装配过程9、制定模具零件加工工艺过程凹模、落料凸模和凸模固定板的加工工艺过程见下表： 表91凹模加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容设 备1备料将毛坯锻成250mm160mm40mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔、螺孔、销孔位置线，划漏料孔轮廓线6铣漏料孔达要求铣床7钳工钻48、6M10底空，以及钻铰10.4525孔，在各型孔处钻穿丝孔，攻丝钻床8热处理淬火、回火，保证硬度5862HRC9平磨磨厚度及侧基面见光平面磨床10线切割按图切割各型孔，留0.0050.01mm，单边研磨线切割机床11钳工研光各型孔达到要求12检验 表92落料凸模加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容设 备1备料将毛坯锻成95mm58mm40mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨六面，保证互相垂直，上下面到上限尺寸，侧面留单边余量0.10.2mm平面磨床5钳工划R12.8及刃口轮廓线6铣按线铣R12.8及刃口轮廓留单边余量0.10.2mm铣床7钳工用以加工好的凹模压印痕8仿刨按印痕仿刨型面，间隙留在凸模上，并留研量0.010.015mm仿形刨床9热处理淬火、回火，保证硬度5862HRC10平磨磨上下面见光，磨25.26达要求平面磨床11成形磨削磨R12.8mm，保证并与53.光滑连接成形磨床12钳工研光刃口型面，保证配合间隙大技术要求13检验表93凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容设 备1备料将毛坯锻成250 mm 160 mm 30 mm2热处理退火3铣铣六面，厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸，磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划出各型孔、螺孔、销孔位置线6钳工钻攻4M12、钻614.3，在各安装型孔处钻穿丝孔（4在装配时钻铰）7线切割按图切割个安装孔达技术要求线切割机床8钳工在各安装孔处倒角149检验毕业设计总结毕业设计是学生即将完成学业的最后一个重要环节，它既是对学校所学知识的全面总结和综合应用，又为今后走向社会的实际操作应用铸就了一个良好的开端。毕业设计是作者对所学知识理论的检验与总结，能够培养和提高设计者独立分析问题和解决问题的能力，使学生学习并掌握科学研究、工程设计和撰写技术报告的基本方法。毕业设计主要涉及科研、技术设备的革新、改造等方面，强调设计的独创性和实用性。要求具备清晰的设计思路，具体的设计方案和步骤，准确的设计参数和计算分析，同时毕业设计也要求逻辑性强，条理清楚，语言精练。优秀的毕业设计可以使作者的设计思路和创新理念得到很好的展现，充分体现设计者对知识掌握和运用的熟练程度，也使设计方案能够推广应用。经过近三个月的努力，终于把毕业设计做完了，虽然这几个月比以往上课清闲的多，但自己感觉要比以往任何的几个月都收获的多。经过这次的毕业设计，把以往所学的专业知识复习巩固了一下，并且是经过自己的努力运用到了实践中去。虽然有些细节与具体实际不符和，更或许在工厂里根本加工不出来，但是对于毫无经验的我来说已经称得上是完美了，相信工作之后随着经验的日积月累，一定会完美的解决这些细节问题。刚开始做毕业设计时候确实有些茫然，不知道是否要选择模具，同学们好多都选择了机械制造类的题目，我也想报机械制造类的，可谁知人数太多老师让再从报，我就报了模具制造。因为以前在专科时毕业设计就做的模具，并且是自己煞费心血做出来的，也算对模具有了较深刻的了解，总不至于像做其他课题一样的丈二和尚摸不着头脑，搞得无从下手。就这样毕业设计就开始了。老师让做的第一项任务就是各自找一个零件，以后用自己做的模具把它给做出来。由于在专科我做的就是冲压模具，对冲压模具的结构和设计比较熟悉，故我就找了个冲压零件，形状比较简单。过几天董老师让我们把各自的零件都拿出来让他看，结果董老师认为我的零件过于简单，所做出来的模具可想而知也会过于简单。董老师灵机一动在我的零件上多加了一个长圆孔，真似画龙点睛，简单的图一下变复杂了。本来两步就可以完成的，结果添了一个长圆之后就没法两步完成了。因为若两步完成的话，那就是冲孔一步，落料一步，但是冲孔一下就得三个孔，凸模靠的太近，孔与孔之间距离太近不能保证所冲出来的孔的质量，恐怕冲出来之后就是废品。因此董老师让我用三步来完成冲孔落料工序，也就是做一个三级级进模，也就解决了以前的几种问题。接下来的任务就是画草图，我本来是有一个模板的，但我的零件经过老师的修改用了级进模，我的那个模板却是复