设备维护规程手检修册(完.doc

棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 1 1.1.前言前言 1111 2.2.日钢整体工艺流程简介日钢整体工艺流程简介 1111 3.3.日钢棒材厂日钢棒材厂 4#4#盘螺线工艺流程简介盘螺线工艺流程简介1111 4.4.加热区设备检修维护规程加热区设备检修维护规程 1111 4.14.1 加热炉区设备工艺布置概况加热炉区设备工艺布置概况1212 4.24.2 离心通风机离心通风机1212 4.2.14.2.1 加热风机技术参数加热风机技术参数 1212 4.2.24.2.2 日常点检维护日常点检维护 1313 4.2.34.2.3 定期检查维护定期检查维护 1313 4.2.44.2.4 常见故障原因及处理方法常见故障原因及处理方法 1414 4.2.54.2.5 检修质量要求检修质量要求 1414 4.2.64.2.6 运转与试车运转与试车 1515 4.34.3 热送辊道热送辊道1616 4.3.14.3.1 热送辊道技术参数热送辊道技术参数 1616 详见附表二详见附表二 1616 4.3.24.3.2 日常点检维护日常点检维护 1616 4.3.34.3.3 定期检查维护定期检查维护 1616 4.3.44.3.4 常见故障及处理方法常见故障及处理方法 1717 4.3.54.3.5 检修装配注意事项检修装配注意事项 1717 4.44.4 上料台架上料台架1818 4.4.14.4.1 技术参数技术参数 1818 4.4.24.4.2 日常点检内容日常点检内容 1818 4.4.34.4.3 定期维护内容定期维护内容 1919 4.4.44.4.4 常见故障原因及处理方法常见故障原因及处理方法 1919 4.4.54.4.5 维护技术标准维护技术标准 2020 4.54.5 炉尾推钢机炉尾推钢机2525 4.5.14.5.1 炉尾推钢机技术参数炉尾推钢机技术参数 2525 4.5.24.5.2 日常点检内容日常点检内容 2525 4.5.34.5.3 定期维护内容定期维护内容 2626 4.5.44.5.4 常见故障原因及处理方法常见故障原因及处理方法 2626 4.5.54.5.5 检修技术标准检修技术标准 2626 4.64.6 出、入炉悬臂辊道出、入炉悬臂辊道2727 4.6.14.6.1 技术性能表技术性能表 2727 4.6.24.6.2 日常点检内容日常点检内容 2727 4.6.34.6.3 定期维护内容定期维护内容 2828 4.6.44.6.4 常见故障原因及处理方法常见故障原因及处理方法 2828 4.6.54.6.5 检修技术标准检修技术标准 2828 4.74.7 出、入炉辊道出、入炉辊道2828 4.7.14.7.1 技术性能表技术性能表 2929 4.7.24.7.2 日常点检内容日常点检内容2929 4.7.34.7.3 定期检查内容定期检查内容2929 4.7.44.7.4 常见故障处理方法常见故障处理方法3030 5.5.轧钢区设备维护检修规程轧钢区设备维护检修规程 3030 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 2 5.15.1 粗中轧区设备粗中轧区设备3030 5.1.15.1.1 粗中轧设备概述粗中轧设备概述 3030 5.1.25.1.2 设备技术性能参数设备技术性能参数 3131 5.1.2.15.1.2.1 粗轧设备技术参数粗轧设备技术参数 3131 详见附表三详见附表三3131 5.1.2.25.1.2.2 中轧设备性能参数中轧设备性能参数 3131 详见附表四详见附表四3131 5.1.35.1.3 设备完好标准设备完好标准 3131 5.1.3.15.1.3.1 零、部件零、部件 3232 5.1.3.25.1.3.2 运行性能运行性能 3232 5.1.3.35.1.3.3 技术资料技术资料 3232 5.1.3.45.1.3.4 设备及环境设备及环境 3232 A A. .减速机本体体油漆完整，清洁光亮、外表无灰尘、油垢。减速机本体体油漆完整，清洁光亮、外表无灰尘、油垢。3232 5.1.45.1.4 检修内容和检修周期检修内容和检修周期 3232 5.1.55.1.5 检修方法与质量标准检修方法与质量标准 3333 5.1.65.1.6 设备点检维护规定设备点检维护规定 3737 5.1.6.15.1.6.1 设备的日常维护设备的日常维护 3737 5.1.6.25.1.6.2 设备的定期维护设备的定期维护 3838 5.1.75.1.7 减速机常见故障及常用处理方法减速机常见故障及常用处理方法 3838 5.1.85.1.8 零、部件更换标准零、部件更换标准 4040 5.1.8.15.1.8.1 齿轮、齿轮轴更换标准齿轮、齿轮轴更换标准 4040 5.1.8.25.1.8.2 滚动轴承更换标准滚动轴承更换标准 4040 5.1.8.35.1.8.3 鼓形齿式联轴器更换标准鼓形齿式联轴器更换标准 4141 5.1.95.1.9 紧急情况停车紧急情况停车 4141 5.1.105.1.10 齿侧间隙的测定齿侧间隙的测定 4141 5.1.115.1.11 轴承间隙的调整轴承间隙的调整 4242 5.1.125.1.12 试车与验收试车与验收 4343 5.1.135.1.13 维护检修安全注意事项维护检修安全注意事项4343 5.1.13.15.1.13.1 维护安全注意事项维护安全注意事项 4343 5.1.13.25.1.13.2 检修安全注意事项检修安全注意事项 4444 5.1.13.35.1.13.3 试车安全注意事项试车安全注意事项 4444 5.25.2 1#1#飞剪飞剪4444 5.2.15.2.1 1#1#飞剪概述飞剪概述4444 5.2.25.2.2 1#1#飞剪主要零部件技术参数飞剪主要零部件技术参数4444 5.2.35.2.3 设备组成及结构设备组成及结构 4545 5.2.45.2.4 剪刃更换及调整方法剪刃更换及调整方法 4545 5.2.55.2.5 检修技术标准检修技术标准 4646 5.2.65.2.6 设备点检维护规定设备点检维护规定4646 5.2.6.15.2.6.1 设备的日常维护设备的日常维护 4646 5.2.6.25.2.6.2 设备的定期维护设备的定期维护4747 5.2.75.2.7 1#1#飞剪常见故障及常用处理方法飞剪常见故障及常用处理方法4747 5.35.3 2#2#飞剪飞剪4848 5.3.15.3.1 2#2#飞剪概述飞剪概述4848 5.3.25.3.2 2#2#飞剪主要零部件技术参数飞剪主要零部件技术参数4848 5.3.35.3.3 剪刃的更换及调整剪刃的更换及调整4848 5.3.45.3.4 检修技术标准检修技术标准4949 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 3 5.3.55.3.5 设备点检维护规定设备点检维护规定 4949 5.3.5.15.3.5.1 设备的日常维护设备的日常维护 4949 5.3.5.25.3.5.2 设备的定期维护设备的定期维护5050 5.3.65.3.6 常见故障及处理方法常见故障及处理方法5050 5.45.4 3#3#飞剪飞剪5252 5.4.15.4.1 概述概述 5252 5.4.25.4.2 3#3#飞剪主要零部件技术参数飞剪主要零部件技术参数5252 5.4.35.4.3 剪刃更换与调整剪刃更换与调整 5252 5.4.45.4.4 常见故障及处理方法常见故障及处理方法 5252 5.55.5 碎断剪碎断剪5353 5.5.15.5.1 概述概述 5353 5.5.25.5.2 主要技术性能主要技术性能 5353 5.5.35.5.3 主要零部件技术参数主要零部件技术参数 5454 5.5.45.5.4 常见故障及处理常见故障及处理 5454 6.6.高速区设备检修维护规程高速区设备检修维护规程 5454 6.16.1 预精轧设备性能参数预精轧设备性能参数5454 6.1.16.1.1 预、精轧机检修技术标准预、精轧机检修技术标准 5555 6.1.26.1.2 检修质量标准检修质量标准 5555 6.1.36.1.3 质量安装要求质量安装要求 5757 6.26.2 精轧设备性能参数精轧设备性能参数5959 6.2.16.2.1 精轧机锥箱各部位轴承技术参数精轧机锥箱各部位轴承技术参数 5959 6.2.26.2.2 质量安装要求质量安装要求 5959 6.2.36.2.3 精轧机辊箱各部位轴承技术参数精轧机辊箱各部位轴承技术参数 5959 6.2.46.2.4 质量安装要求质量安装要求 6060 6.2.56.2.5 精轧机组所用联轴器技术参数精轧机组所用联轴器技术参数 6161 6.2.66.2.6 精轧机增速机各部位轴承技术参数精轧机增速机各部位轴承技术参数 6161 6.2.76.2.7 质量安装要求质量安装要求 6161 6.2.86.2.8 摩根轧机常见故障及其常用处理方法摩根轧机常见故障及其常用处理方法 6161 6.2.96.2.9 辊箱轴向间隙和径向间隙测试程序辊箱轴向间隙和径向间隙测试程序 6363 6.2.106.2.10 更换双唇密封圈程序更换双唇密封圈程序 6464 6.2.116.2.11 无扭式精轧机主要故障分析举例无扭式精轧机主要故障分析举例 6464 6.36.3 吐丝机设备性能参数吐丝机设备性能参数6666 6.3.16.3.1 夹送辊维护参数夹送辊维护参数 8686 6.3.26.3.2 摩根型夹送辊技术要求摩根型夹送辊技术要求 8989 6.3.36.3.3 达涅利吐丝机维护周期表达涅利吐丝机维护周期表 9090 6.3.46.3.4 达涅利吐丝机异常问题判断达涅利吐丝机异常问题判断 9292 6.3.56.3.5 摩根型吐丝机各部位轴承技术参数摩根型吐丝机各部位轴承技术参数 9393 6.3.5.16.3.5.1 摩根型吐丝机技术要求摩根型吐丝机技术要求 9494 6.3.5.26.3.5.2 摩根型吐丝机维护规程要求摩根型吐丝机维护规程要求 9494 6.3.5.36.3.5.3 摩根型吐丝机事故判断及处理摩根型吐丝机事故判断及处理 9494 7.7.风冷辊道检修维护规程风冷辊道检修维护规程 9595 7.17.1 功能和工作原理功能和工作原理9595 型式：带有佳灵系统的斯太尔摩标准型型式：带有佳灵系统的斯太尔摩标准型 9595 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 4 风冷辊道是设在吐丝机后面，主要作用是控制线材的冷却速度，以期获得理想的内风冷辊道是设在吐丝机后面，主要作用是控制线材的冷却速度，以期获得理想的内 部组织。部组织。 9595 7.27.2 主要技术参数主要技术参数9595 7.37.3 风冷辊道主要备件（型号、数量）风冷辊道主要备件（型号、数量）9595 7.47.4 检修技术标准检修技术标准9797 7.4.17.4.1 辊道技术标准辊道技术标准 9797 7.4.27.4.2 辊子更换标准辊子更换标准 9797 7.4.37.4.3 套筒滚子链的更换标准套筒滚子链的更换标准 9797 7.4.47.4.4 辊子轴与链轮的配合公差标准辊子轴与链轮的配合公差标准 9797 7.4.57.4.5 风机技术标准风机技术标准 9797 7.4.67.4.6 辊道保温罩辊道保温罩 9898 7.57.5 更换风冷辊道主要备件操作规程更换风冷辊道主要备件操作规程9898 7.5.17.5.1 更换辊子规程更换辊子规程 9898 7.5.27.5.2 风机更换轴承操作规程风机更换轴承操作规程 9898 7.67.6 更换部件后的质量检查更换部件后的质量检查9999 7.6.17.6.1 风机风机 9999 7.77.7 维护规程维护规程9999 7.7.17.7.1 辊道维护的规定辊道维护的规定 9999 7.7.27.7.2 保温罩的维护保温罩的维护 100100 7.7.37.7.3 风冷辊道驱动装置风冷辊道驱动装置 100100 7.87.8 设备润滑的规定设备润滑的规定100100 4.4.对于传动链条，要定期检查刷油润滑。对于传动链条，要定期检查刷油润滑。 101101 8.8.集卷站检修维护操作规程集卷站检修维护操作规程 101101 8.18.1 功能和工作原理功能和工作原理101101 8.28.2 主要技术参数主要技术参数101101 8.38.3 集卷站主要备件（型号和数量）集卷站主要备件（型号和数量）101101 8.48.4 检修维护技术标准检修维护技术标准103103 8.4.18.4.1 集卷筒技术标准集卷筒技术标准 103103 8.4.28.4.2 双臂芯棒技术标准双臂芯棒技术标准 103103 8.4.38.4.3 托板升降装置技术标准托板升降装置技术标准 104104 8.4.48.4.4 运卷小车技术标准运卷小车技术标准 104104 8.58.5 重要部件检修操作规程重要部件检修操作规程105105 8.5.18.5.1 拨叉装配的更换拨叉装配的更换 105105 8.5.28.5.2 主传动轴的更换主传动轴的更换 105105 8.5.38.5.3 托板、轴承的的更换托板、轴承的的更换 105105 8.5.48.5.4 运卷小车减速机的更换运卷小车减速机的更换 106106 8.5.58.5.5 运卷小车曲轴的更换运卷小车曲轴的更换 106106 8.5.68.5.6 双芯棒回转轴承的更换双芯棒回转轴承的更换 106106 8.68.6 维护规程维护规程107107 8.6.18.6.1 集卷筒维护规程集卷筒维护规程 107107 8.6.28.6.2 托板升降维护规程托板升降维护规程 107107 8.6.38.6.3 双臂芯轴维护规程双臂芯轴维护规程 108108 8.6.48.6.4 运卷小车维护规程运卷小车维护规程 108108 8.78.7 设备润滑的规定设备润滑的规定109109 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 5 9.P对设 备进行改造;对磨损的轴承座进行修复;修理研刮上、下机壳的结合面或更换壳体等。 日修：也称为平日修理，是对设备或备品备件的修理，不需涉及主生产线的停 产停机的计划检修，时间可以是几小时或几天。 定修：是对主要生产线，直接影响整个生产线停产或停机的计划检修，其维修周期 较短，周期一般以周或月为时间单位作滚动安排，为注重检修效率和负荷平衡，定 修一般为 816 小时。 年修:由于定修内容和计划时间与投入的检修人员不能满足设备检修项目的工 作量，需集中较长的修理时间，并且间隔周期也较长，这种定期系统性组织的定修， 称为年修，其停机时间较长，一般为 38 天。 检修类别日修 定修年修 检修周期随时 715 天12 个月 检修时间几小时或 几天 816 小时38 天 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 30 5.1.55.1.5 检修方法与质量标准检修方法与质量标准 键与键槽的配合，两侧不得有间隙，顶部(即径向) 一般应有 0.100.40mm 间 隙； 不得用加垫或捻键的方法来增加键的紧力； 键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面 度和尺寸在装配前均应检验； 键槽磨损后，在结构和强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别，或在原 键槽的 180 处重新开键一次。 清洗滚动轴承时，用汽油清洗（注：其他零件用煤油清洗） 滚动轴承在装卸时宜采用专用工具，过盈配合的轴承，可用加热机械油的方法 进行装配，加热时，在油中将轴承加热到 100（不得高于 120） ，不使轴承 直接接触油槽底部，最好考虑将轴承放在金属网台上；装配时，在齿轮轴端轴 承配合面部位涂以适量润滑油。 在用榔头（或锤头）敲打安装时，要在轴承内圈上垫上垫块作业，禁止直接敲 击内圈。 轴承、齿轮装配完毕后，在放置齿轮装配组件于支承部位时，要检查轴承外圈 润滑油槽与支承部位润滑油孔是否对中，确保不得错位或有偏移。 齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后，如果结构上许可，可成对调向使用。 齿轮与轴的装配多数采用压力机压入。也可以用加热法进行装配；热处理件加 热温度一般不大于回火温度，非热处理件不大于 359。 齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象。用于分表法测量径向和端面圆跳动应 符合表 3 和表 4 规定。 用着色法检验，圆柱齿轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部，齿顶和 两端部棱边不允许接触（图 1） ；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端（图 2） ； 蜗轮蜗杆啮合时，其接触斑点的正确位置应在蜗轮齿宽中部，并稍微向蜗杆旋 出方向偏移（图 3） 。其接触斑点面积要符合表 5、表 6 之规定；用百分表或压 铅法（铅丝不得大于最小侧隙的 4 倍）检测，各啮合副齿侧隙要符合表 1 规定： 表 1 m 表 2 m 分度圆直径 mm 精度等级 78912 125 125400 400900 18 22 32 28 36 50 表 3： 圆柱齿轮副接触斑点 名称 精度等级 567 接触面积 沿齿高不少于， 沿齿长不少于， 55 80 50 70 45 60 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 31 精度等级分度圆直 径 mm 法向模数 mm789 125 13.5 3.50.l 6.310 50 62 71 63 80 90 80 100 112 125400 13.5 3.56.3 6.310 1016 56 71 80 90 71 90 100 112 90 112 125 140 400800 13.5 3.66.8 6.310 1016 63 71 80 100 80 90 100 125 100 112 125 160 表 5：最小侧隙 jnmin 参考值 /m 中心距 / 类别 8 0 80 12 5 125 180 180 250 250 315 315 400 400 500 5 00 6 30 630 800 8 00 1 000 100 012 50 12 50 1600 1600 2000 2 000 2 500 2500 4000 较小间 隙 7487100115130140155175200230260310370440600 表 4：圆锥齿轮副接触斑点 精度等级 名称 567 沿齿高不小于，65855575 接触面积 沿齿长不小于，60805070 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 32 中等间 隙 120140160185210230250280320360420500600700950 较大间 隙 190230250290320360400440500550660780920 110 0 1500 图 1 圆柱齿轮各种表面的啮合接触面积分布示意图 a正确啮合；b中心距过大； c中心距过小；d扭斜 图2 圆锥齿轮啮合副接触斑点位置示意图 图3 蜗轮接触斑点应在迹线上 设备拆卸时应作出标记，标明有关零件的相互位置，并测量必要的原装配间隔， 同时作好记录。 设备组装时，应先检查零、部件与装配有关的外表形状和尺寸公差，确认符合 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 33 要求后，方得组装。 在盖机壳之前，将各部位擦拭干净，手动盘车，各啮合齿轮应转动灵活及无异 常声响，并再次确认各部零部件完整齐全、各配合、安装间隙均符合要求。 在拧紧箱体螺栓前，应使用 0.05mm 的塞尺检查箱盖和箱座结合面之间的密封性； 箱体剖分面之间不允许填任何垫片，应在结合面上涂密封胶以保证其密封性； 轴伸密封处应涂以润滑脂。各密封装置应严格按要求安装。 调整、找正电机与减速机间联轴器同轴度，用百分表、塞尺测得，其同轴度允 差（圆周跳动）0.05，两半联轴器端面角度偏差0.05。 （注：两轴线的 角度偏差，可用百分表或塞尺检查联轴器两法兰间的间隙偏差） 。 进行管路连接工作，不应再在其上进行焊接和气割；如需焊接或气割时，应拆 下管路或采取必要的措施,防止焊渣进入减速机内和损坏减速机的零件。 在拆卸润滑管时，事先应将油管的连接部位周围清洗干净，分解后，在油管的 开口部位用干净的塑料制品或石蜡纸将油管管口包扎好，不能用棉纱或破布将 水管塞住，同时要注意避免杂质混入。 清理轴承箱时，注意不得堵塞各润滑油孔，用压缩空气将润滑孔吹扫干净后， 用干净工业擦拭纸将润滑孔塞住，以避免在操作过程中杂质混入。 管接头螺纹部分的密封填料，可用聚四氟乙烯或铅油麻丝，管螺纹部位缠绕密 封带时，应从根部往前右缠绕，顶端剩12牙，对于小于3/8的管螺纹，用1/2 胶带宽度进行缠绕；低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。 5.1.65.1.6 设备点检维护规定设备点检维护规定 5.1.6.15.1.6.1 设备的日常维护设备的日常维护 随时保持设备和周围场地洁净，无积次、无油垢，做到“铁见本色，漆见光” 。 接班后应认真检查主机联轴器、螺栓、减速机结合面螺栓是否松动、润滑是否 良好。 班中认真检查减速机齿轮啮合情况及传动声音是否正常。 班中应注意各架轧机的万向接轴摆动情况，有摆动过大时应及时采取措施进行 处理。 班中随时注意减速机在运转过程中，有无明显的温升、振动、噪音，振动不得 大于 4mm/s,轴承温升不得大于 45，表温不得大于 70。通过试听棒对局部 进行诊断，检查有无异常。 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 34 经常检查轧机上各部位螺栓与销轴，必须保持牢靠紧固。 接班后检查检查各部转动部分与固定部分有无碰撞、摩擦、干涉现象，发现不 妥之处必须调整好。 每班要通过视孔盖至少检查一次减速机润滑情况. 随时检查监督操作工正确操作使用设备，杜绝违章操作设备的现象发生。 班中至少每 4 小时对各机架咬钢与轧制电流的变化趋势作一次全面监测。 每隔两小时检查主减速机润滑情况，供油压力不得小于 0.12 Mpa 5.1.6.25.1.6.2 设备的定期维护设备的定期维护 严格执行设备巡点检制度，落实岗位责任制。 定期检查联轴器螺栓紧固情况，要求，每周对其紧固一次；每半月对联轴器鼓 形齿的磨损劣化作一次检查，并填充润滑脂，填充量如下规定：GCL10 型不 得少于 472ml, GCL12 型不得少于 695ml, GCL13 型不得少于 1019ml。每三 个月对联轴器的同轴度作一次重新调整与找正。 每周至少应检查紧固一次电机底座、减速机底座、减速机各接合面、端（透） 盖、联轴器、万向接轴螺栓。 按规定对联轴器、万向接轴、托架进行加油，并做好记录，具体规定如下： 每一月对接轴减速机侧内齿圈与输出齿轮轴间连接压板螺栓检查锁固防松一次， 对接轴各齿套磨损情况作一次全面检测。 每半月打开视孔盖检查一次减速机润滑情况，要检查喷油管是否出油及出油量 的大小，如果出油太小，要及时处理。 每两个月对各减速机啮合齿轮齿面磨损情况，确认有无点蚀、胶合、轮齿折断 及塑性变形，轴承的径向间隙、轴承有无滚动体点蚀、保持架断裂、内外圈滚 道面的剥离等作一次全面状态监测，并作好详细记录。 每周对接轴减速机侧齿套、轧机侧齿套加油（脂）一次，加油（脂）量不少于 500ml；每周对托架轴承加油（脂）一次，加油量不少于 200ml。 在正常运转条件下，对于粗轧接轴装配，轧机侧内齿圈、外齿套在使用九个月 后要强制下线，减速机侧内齿圈、内外齿套在使用一年后要强制下线；对于中 轧接轴装配，轧机侧内齿圈、外齿套在使用六个月后要强制下线，减速机侧内 齿圈、内外齿套在使用九个月后要强制下线，以上若为修复件，应根据实际使 用周期减半，甚至成倍减半。 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 35 5.1.75.1.7 减速机常见故障及常用处理方法减速机常见故障及常用处理方法 常见故障原因分析处 理 方 法 减速机本体振动严重 1.紧固在基础底座和设备部件的锚固 螺栓松驰 2.传送联轴器的紧固和对中不正确 3、传动轴承出现点蚀或损坏 1.紧固螺丝和螺栓 2.对中并锁定联轴器 3.更换轴承 坯料在同一机架入口、 出口分别有下弯、上 翘现象 接轴齿套可能发生打齿或磨损更换接轴齿套 同一机架两轧辊运转 不同步 速度较慢的轧辊冒口侧连接轴齿套磨 损或打齿 更换接轴齿套 减速机自动停机 1.电气系统操作不正确 2.润滑压力低 1.检查电气系统 2.调整压力值至规定值 机壳温升高 1.润滑不足 2.轴承损坏 3.超负荷运转 1.调整润滑压力至规定值 2.更换轴承 3.降低负荷 减速机润滑报重故障 润滑压力低报警调整润滑压力至规定值 联轴器运转有异音、 噪声大 1.润滑不足 2.鼓形齿磨损，齿面啮合间隙增大 3.鼓形齿有点蚀或打齿 1.加脂润滑 2.检测齿面磨损量，必要时 更换 3.更换联轴器 减速机运转时有不规 则音 1.滚动轴承坏 2.齿轮磨损严重或打齿 1.更换滚动轴承 2.更换齿轮 结合面、轴端、端 （透）盖漏油 1.油面过高，回油管堵塞，回油不畅 2.结合面螺栓没拧紧或平面变形 3.端（透）盖涂抹密封胶不均匀 4.轴封损坏 1.检查疏通润滑管路 2.拧紧螺栓或研磨平面 3.重新涂抹密封胶 4.更换轴封 接轴齿套温升高 1.润滑不足 2.齿套打齿 1.加脂润滑 2.更换接轴齿套 立式接轴减速机侧齿 套脱落 齿套连接压板螺栓松动或被切断更换螺栓并用锁固胶锁固 轧制电流值不稳定 1.电气系统编码设定问题 2.机械部分轴承损坏 1.重新检查设定电气系统 2.更换轴承 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 36 3.超负荷运转3.降低负荷 接轴托架轴承摆动大 轴承坏更换托架轴承 联轴器内齿圈产生轴 向位移 两轴水平度及同轴度误差太大， ，超 过了联轴器所能补偿的范围，使得轴 齿与内齿啮合不正确，造成局部接触， 而出现了附加力矩。而这个附加力矩 可以分解为轴向力。作用于内齿圈上， 导致联轴器内齿圈产生轴向位移。 重新按质量标准抄平找正联 轴器 联轴器运转时跳动大 同轴度偏差大重新调整找正联轴器 5.1.85.1.8 零、部件更换标准零、部件更换标准 5.1.8.15.1.8.1 齿轮、齿轮轴更换标准齿轮、齿轮轴更换标准 若齿轮、齿轮轴有下列情形之一需进行更换： 1、齿轮有断齿，齿面有裂纹和剥落等现象。 2、齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必 须更换： 点蚀区高度为齿高的 100； 点蚀区高度为齿高的 30，长度为齿长的 40； 点蚀区高度为齿高的 70，长度为齿长的 10。 3、齿面有严重胶合（即胶合区达到齿高的 1/3，齿长的 1/2） 。 4、齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定： 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的 40； 软齿面磨损量达到齿厚的 5； 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的 10。 5.1.8.25.1.8.2 滚动轴承更换标准滚动轴承更换标准 1、若轴承如有下述之缺陷则不能再使用。必须更换新轴承。 2、内圈、外圈、滚动体、保持架的任何一个上有裂纹或缺口。 3、套圈、滚动体任何一个上有断裂。 4、滚道面、挡边、滚动体上有显著的卡伤。 5、保持架磨损显著，或者铆钉显著松弛。 6、滚道面、滚动体上有锈，有伤。 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 37 7、滚道面、滚动体上有严重的压痕和打痕。 8、内圈内径面或外圈外径面有明显的蠕变。 9、因热而造成的变色明显。 5.1.8.35.1.8.3 鼓形齿式联轴器更换标准鼓形齿式联轴器更换标准 若联轴器有下列情形之一需进行更换： 1.鼓形齿有断齿，齿面有裂纹和剥落等现象。 2.鼓形齿有点蚀、凹坑等现象 3. 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的 20 5.1.95.1.9 紧急情况停车紧急情况停车 设备在运行过程中，遇有下列情况之一应急停车。 a.减速器内发出严重的不正常声音； b.电机电流超过额定值不下降； c.其他任何严重影响安全生产的情况 5.1.105.1.10 齿侧间隙的测定齿侧间隙的测定 压铅法：这是测量齿侧间隙常用和可靠的方法。它不需专门的装置即可进行测 量。其测量方法是：在窄的齿轮上放置 13 条纯铅丝，铅丝的直径根据间隙大小 来选定。铅丝的长度要以压上三个齿为好，为了防止铅丝落下，可用干油把它粘在 齿轮上。压铅时应均匀转动啮合齿轮，铅丝脱出后，被压铅条上被分成大小交替， 厚度不同的各段。对一个齿来说，很明显的分为三部分：第一部分厚度小，是工作 侧间隙；第二部分最厚，为齿顶间隙；第三部分为非工作侧间隙。齿的工作侧和非 工作侧的压铅厚度之和即为齿侧间隙（图 4） 。铅丝厚度应用千分尺来测量。 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 38 丝 丝 丝 1 丝 丝 丝 a 丝 丝 丝 b a b 丝 丝 丝 a+b 丝丝 图 4 压铅法测量齿侧间隙 塞尺塞入法：其测量方法比较方便，但不如压铅法精确。 百分表法：其方法是;先将一个齿轮固定，将另一个齿轮向两侧极端摆动，从接 触在齿廓表面上的千分表中的两个读数差可以得出侧间隙的值。如下图，表 3 可直 接测出侧隙（在实际中常用） ，表 2 的测量方法比较精确， 侧隙 CN的值为： CN=CR/L 式中：C表针摆动的读数； R节圆半径； L测量点到中心的 1.摆杆 2.百分表 3.百分表 百分表法测齿侧间隙 5.1.115.1.11 轴承间隙的调整轴承间隙的调整 圆锥滚子轴承通常成对使用，该类轴承一般轴是转动的，内圈与轴为过盈配合， 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 39 外圈与外壳孔为间隙配合，轴承的工作游隙需在装配时进行调整，利用轴承盖处的 垫片厚度调整轴承的轴向间隙是最常用的方法，调整时，一般先不加垫片，拧紧轴 承座侧盖的固定螺钉，直到轴承不能转动为止（轴承无间隙） 。此时，用塞尺测量 轴承座端面与侧盖之间的距离 ，即可确定一组垫片厚度 ，其值为: aC 式中 C所要求的轴向间隙值（） 。 一组垫片应由多个不同厚度的垫片组成，以便根据需要选配或组合，垫片应平 滑光洁，内外边缘不得有毛刺。间隙的测量除用塞尺外，还可用压铅法或千分表法。 5.1.125.1.12 试车与验收试车与验收 减速机属于附属设备，它的试车与验收一般同主机同时进行，在有条件的情况 下，检修完后，可专门进行磨合运转。 1.试车前准备 检查油位是否在规定范围内。 检查安全设施是否齐全牢固。 盘车时无异常现象方可试车。 2.试车 设备安装后应进行空载试车，试车前必须进行润滑点确认，然后开动电动机进行 空载试车。试车时应遵守下列顺序进行：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速， 后中速，再高速，在额定转速下，设备空载试车连续运转时间不得小于 2 小时。 负载试车：在额定转速、额定负荷下进行，根据需要可单向或双向运转，时间 不少于 2 小时，运转过程中应平稳，无冲击性噪音和异常振动，各密封处，接合面 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 40 不得渗油和漏油。 运转时油温不得超过 40，滚动轴承温度不大于 70。 3.验收 检修质量符合要求，检验记录齐全准确，经试车合格后，可办理验收手续，交 付生产使用。 5.1.135.1.13 维护检修安全注意事项维护检修安全注意事项 5.1.13.15.1.13.1 维护安全注意事项维护安全注意事项 严禁违章开、停车和违章操作。 严禁使用不合格或变质润滑油。 临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施，并按规定进行 审批。 凡属转动外露部分，必须有安全防护装置。 设备运行中，不得在转动部位擦抹设备或进行检修。 5.1.13.25.1.13.2 检修安全注意事项检修安全注意事项 检修前必须按规定办理有关安全检修手续及证件。 切断电源，并挂上“禁动牌” 。 选择的起重设备及机具要足够安全，并在检修前仔细检查，起吊时严格遵守起 重安全技术规程。 设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。 5.1.13.35.1.13.3 试车安全注意事项试车安全注意事项 减速机试车注意事项，按主机的要求执行。 试车中如发现有不正常声音应立即停车，找出原因并消除缺陷后再试车。 5.25.2 1#1#飞剪飞剪 5.2.15.2.1 1#1#飞剪概述飞剪概述 该飞剪为曲柄式飞剪，位于 6V 轧机之后，用于轧件的切头、切尾、和事故碎断 处理。启停工作制。由剪机本体、前后导槽、收集装置组成。飞剪的结构形式是曲 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 41 柄连杆式飞剪，由一台直流电机驱动。 切头功能:一般说来，每一轧件都要在 1#飞剪处进行切头。 切废功能：当飞剪接到需要进行切废的信号时， （主要指下游机架中出现故障 时）可以把送来的轧件连续剪断。 1#飞剪有关性能参数: 结构型式:曲柄连杆式 工作形式：启停工作制 剪切端面:max5026m 切头长度：50200 碎断长度：800 剪切速度：0.51.3m/s 剪切温度：850 5.2.25.2.2 1#1#飞剪主要零部件技术参数飞剪主要零部件技术参数 序号名称SKF 系列使用部位配置情况使用总数备注 1 轴承 23052CC/W33 1#飞剪 212260400104 2 轴承 23160CC/W33 1#飞剪 212300500160 3 轴承 23060CC/W33 1#飞剪 111300460118 4 轴承 NU2217ENC 1#飞剪 4148515036 5 轴承 NJ2215ENC 1#飞剪 2127513031 6 轴承 NU2215ENC 1#飞剪 2127513031 7 轴承 NU1040ECMA 1#飞剪 11120031051 8 轴承 6040M 1#飞剪 11120031051 5.2.35.2.3 设备组成及结构设备组成及结构 1#飞剪的本体由一个齿轮箱与剪刃组成。剪机本体为曲柄连杆结构，单剪刃， 曲柄旋转一周完成一次剪切动作，每剪切一次均直接启动电动机，通过电动机驱动 传动曲柄轴旋转来完成起动加速达到设定速度剪切停在原始位置的一个周 序号名称型号、规格使用位置备注 1 联轴器 GCL12 J1A150202/JIA130202 1#飞剪 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 42 期，装在电机轴端的一个位置编码器控制剪刃的准确停位。 上下曲轴之间为齿轮传动，两曲轴间速比为 1：1，电动机通过驱动主传动齿 轮轴，同时齿轮轴又驱动上下曲轴同时转动，带动剪刃进行剪切。其动作原理是: 当两根曲轴转动时，同时也带动剪刀架与剪刃进行旋转，同时又使得摆杆绕固定旋 转支点作摆动，剪刀架及剪刃既以曲柄轴为中心进行转动，又在曲柄轴之间有相对 转动，从而构成了曲柄连杆飞剪。 5.2.45.2.4 剪刃更换及调整方法剪刃更换及调整方法 剪刃是用螺栓及螺母固定在剪刀架上的，当剪刃磨损严重时，或者曲柄铜瓦磨 损之后使得剪刃间隙产生变化，并且数值不在合格范围之内时，需要更换新剪刃或 进行剪刃调整。 剪刃的安装与拆卸并不困难，只需旋松或拧紧剪刃与剪刃架之间的螺栓螺母即 可，但在拆卸剪刃之后需对新安装之后的剪刃进行调整。 操作步骤及注意事项: 使飞剪主传动装置中抱闸处于打开状态，并使两剪刃处于竖直位置，手动盘上 刀架，使其两齿轮间隙消除(即剪刃间隙重合的位置)，测量上下剪刃的侧间隙、重 合度。 在线调整剪刃应该优先调整上剪刃的数值。 松开剪刃与剪刃架之间的连接螺栓，根据测量情况加减剪刃与剪刀架接触面的 垫片。即调整上下剪刃间隙及上下剪刃重合度可通过调整剪刃与剪刃架之间的两处 垫片来调整，从而达到生产使用要求。 安装剪刃在剪刀架上，并紧固螺栓，再一次测量安装好的上下剪刃之间的间隙 值及两剪刃相对高度值。如有不妥仍需要重复前面调整的工作步骤。 上下剪刃的侧间隙可以用塞尺进行测量，上下剪刃的重合度可用游标卡尺测量。 5.2.55.2.5 检修技术标准检修技术标准 电机与剪机之间鼓形齿式联轴器的两半联轴器同轴度偏差（圆周跳动）调整要 控制在 0.05之内；两半联轴器端面角度偏差0.05。 （注：两轴线的角度偏差， 可用百分表或塞尺检查联轴器两法兰间的间隙偏差） 。 上下剪刃之间的侧间隙在 0.200.25之间，上下剪刃的重合度在 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 43 0.250.75之间； 曲轴铜套与钢套装配间隙在 0.200.25 之间； 滚动轴承内圈端面应紧靠轴向定位面，其允许最大间隙，对于圆锥滚子轴承和 角接触轴承为 0.05，其它轴承为 0.1. 5.2.65.2.6 设备点检维护规定设备点检维护规定 5.2.6.15.2.6.1 设备的日常维护设备的日常维护 随时保持设备和周围场地洁净。 接班后应认真检查剪机联轴器、螺栓、飞剪机结合面螺栓是否松动、润滑 是否良好。 班中认真检查剪机剪切时齿轮啮合情况及传动声音是否正常。 班中随时注意剪机在运转过程中，有无明显的温升、振动、噪音，轴承温 升不得大于 45，表温不得大于 70。通过试听棒对局部进行诊断，检 查有无异常。 接班后检查紧固各剪刃、剪刃压板螺栓有无松动，间隙是否合适，必要时 调整。 剪切中发现切不断现象，则应检查剪刃是否有磨损，如剪刃存在缺陷，则 需更换。 每班要通过视孔盖至少检查一次减速机润滑情况. 供油压力不得小于 0.12 MPa 5.2.6.25.2.6.2 设备的定期维护设备的定期维护 定期检查联轴器螺栓紧固情况，要求，每周对其紧固一次；每半月对联轴 器鼓形齿的磨损劣化作一次检查，并填充润滑脂，填充量如下规定：润滑 脂填充量不得少于 472ml,每三个月对联轴器的同轴度作一次重新调整与 找正。 每周至少应检查紧固一次电机底座、飞剪机底座、减速机各接合面、端 （透）盖、联轴器螺栓。 每半月打开视孔盖检查一次减速机润滑情况，要检查喷油管是否出油及出 油量的大小，如果出油太小，要及时处理。 每两个月对各减速机啮合齿轮齿面磨损情况，确认有无点蚀、胶合、轮齿 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 44 折断及塑性变形，轴承的径向间隙、轴承有无滚动体点蚀、保持架断裂、 内外圈滚道面的剥离等作一次全面状态监测，并作好详细记录。 5.2.75.2.7 1#1#飞剪常见故障及常用处理方法飞剪常见故障及常用处理方法 常见故障原因分析处 理 方 法 剪机本体振动严重 1.紧固在基础底座和设备部件的锚固 螺栓松驰 2.传送联轴器的紧固和对中不正确 3、传动轴承出现点蚀或损坏 1.紧固螺丝和螺栓 2.对中并锁定联轴器 3.更换轴承 轧件切头弯头 1.剪刃侧间隙较大 2.剪刃重合度较大 1. 增删垫片，调整间隙 2. 增删垫片，调整间隙 曲柄回转时有异音 1.润滑不足 2.轴承损坏 1加脂润滑 2更换轴承 飞剪偷切或不动作电气系统操作不正确检查电气系统 轧件切不断 1.剪刃磨损 2.离合飞轮脱开 1.更换剪刃 2.离合飞轮复位 飞剪报重故障润滑压力低报警调整润滑压力至规定值 联轴器运转有异音、 噪声大 1.润滑不足 2.鼓形齿磨损，齿面啮合间隙增大 3.鼓形齿有点蚀或打齿 1.加脂润滑 2.检测齿面磨损量，必要时 更换 3.更换联轴器 联轴器运转时跳动大 同轴度偏差大重新调整找正联轴器 剪机本体过热油温高检查冷却系统 润滑油渗漏 1.轴端密封圈老化或损坏，密封不良 2.回油管路堵塞，回油不畅 1.改善并更换密封圈 2.检查润滑管路并清理 5.35.3 2#2#飞剪飞剪 5.3.15.3.1 2#2#飞剪概述飞剪概述 2#飞剪位于中轧机组 12#轧机之后，预精轧机组之前。在生产中对轧件实施切头 切尾和事故碎断处理。 为便于收集，减小故碎长度，飞剪机上装有两对剪刃，1 对宽剪刃，1 对窄剪刃。 切头、切尾时使用宽剪刃；碎断时使用宽、窄两对剪刃，由剪前的摆动导管将轧件 拨出轧制线，进入窄剪刃一端，两对剪刃同时工作，将轧件碎断。 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 45 系统原理：该飞剪机采用数字调速系统，PLC 控制。轧件由飞剪前导卫导入。末 架轧机上装有旋转编码器，它可用来记录通过轧件的长度。轧件导入之前触发热金 属检测器（G） ，当热金属检测器（G）接到剪切信号时，按给定长度切头，电机通 过联轴器、飞轮（根据剪切模式挂或不挂） ，带动飞剪本体齿轮及上下剪柄高速运 转，实现剪切。 5.3.25.3.2 2#2#飞剪主要零部件技术参数飞剪主要零部件技术参数 序 号 名称SKF 系列使用部位配置情况使用总数备注 1 轴承 24044CC/W33 2#飞剪 212220340118 2 轴承 24034CC/W33 2#飞剪 21217026090 3 轴承 24032CC/W33 2#飞剪 21216024080 序号名称型号、规格使用位置备注 1联轴器GCL10 140252/1302522#飞剪 5.3.35.3.3 剪刃的更换及调整剪刃的更换及调整 剪刃是用螺栓及螺母固定在剪刀架上的，当剪刃磨损严重时，或者曲柄铜瓦磨 损之后使得剪刃间隙产生变化，并且数值不在合格范围之内时，需要更换新剪刃或 进行剪刃调整。 剪刃的安装与拆卸并不困难，只需旋松或拧紧剪刃与剪刃架之间的螺栓螺母即 可，但在拆卸剪刃之后需对新安装之后的剪刃进行调整。 操作步骤及注意事项: 使飞剪主传动装置中抱闸处于打开状态，并使两剪刃处于竖直位置，手动盘上 刀架，使其两齿轮间隙消除(即剪刃间隙重合的位置)，测量上下剪刃的侧间隙、重 合度。 在线调整剪刃应该优先调整上剪刃的数值。 松开剪刃与剪刃架之间的连接螺栓，根据测量情况加减剪刃与剪刀架接触面的 垫片。即调整上下剪刃间隙及上下剪刃重合度可通过调整剪刃与剪刃架之间的两处 垫片来调整，从而达到生产使用要求。 安装剪刃在剪刀架上，并紧固螺栓，再一次测量安装好的上下剪刃之间的间隙 棒材厂 4#盘螺线设备检修维护规 程 46 值及两剪刃相对高度值。如有不妥仍需要重复前面调整的工作步骤。 上下剪刃的侧间隙可以用塞尺进行测量，上下剪刃的重合度可用游标卡尺测量。 5.3.45.3.4 检修技术标准检修技术标准 电机与剪机之间鼓形齿式联轴器的两半联轴器同轴度偏差（圆周跳动）调整要 控制在 0.05之内；两半联轴器端面角度偏差0.05。 （注：两轴线的角度偏差， 可用百分表或塞尺检查联轴器两法兰间的间隙偏差） 。 在联轴器拆卸前，要对联轴器各零部件之间互相配合的位置作一些记号，以作 复装时的参考。 联轴器的装配宜用加热法，避免静力压入，以防止在压入过程中会切去轮毂与 轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏 上下剪刃之间的侧间隙在 0.200.25之间，上下剪刃的重合