道路工程跨线桥监理实施细则.docVIP

XXXX大道XXXX段道路工程XXXX大道跨线桥监理实施细则编制人：审批人：编制单位：XXXXXXXX大道XXXX段道路工程监理部一、工程概况 1.1 总体概况XXXX大道北延段位于XXXX市XXXX，是XXXX辅助区内一条南北向的城市主干道，设计为城市主干道级，线路全1500m。在线路穿越XXXX大道西延K0+451.5。1.2基础设计参数1#桥采用五跨等截面连续箱梁结构。根据覆土情况，基础形式为A0桥台采用重力式桥台接桩基的形式，A5桥台采用重力式桥台；桥墩基础采用群桩接承台形式，桩基础均按端承桩进行设计。A0桥台、P1P4#墩台桩基础共26根，各桩长详见下表墩（台）号桩长(m)桩径(m)单墩根数(根)A0491.510P1461.54P2361.54P325.51.54P419.51.54各墩台的承台及基础如下表墩（台）号结构尺寸(m)结构形式A0承台19*7.72*2C30钢筋砼P1承台6*2.5*2.5C30钢筋砼P2承台6*6*2.5C30钢筋砼P3承台6*6*2.5C30钢筋砼P4承台6*2.5*2.5C30钢筋砼A5桥台基础19*9.72*3C20砼1.3地质概况该桥场地土层主要为第四系全新统素填土（Q4ml）、残坡积粉质粘土（Q4el+dl），下伏基岩为侏罗系中统新田沟组（J2x）页岩、砂岩和侏罗系中下统自流井组（J1-2z）泥岩、砂岩，夹透镜状灰岩。二、桥梁下部结构质量监理2.1钻孔灌注桩的质量监理2.1.1质量控制的目标值1) 成孔工艺合理、经济，清孔质量、孔底质量符合要求，孔底沉淀层厚度满足设计、规范要求。2) 桩孔中心位置、孔径和孔深必须符合设计、规范要求。支承或嵌岩桩的桩底岩层强度、嵌岩深度等应符合设计要求，且桩底以下一定的范围内岩层无软弱夹层、溶洞等不良地质。承载力满足设计要求。3) 桩基钢筋笼的制作、安装应符合设计、施工规范要求。嵌入承台或系梁的锚固长度应满足设计要求，同时不得小于规范规定的最小锚固长度要求。4) 桩基混凝土连续、均匀、致密，无夹层、断桩，强度满足设计要求。5) 桩顶标高、成桩中心坐标等满足设计、规范要求。6) 环保成果符合要求。本项目地处市区环保要求高，施工过程中产生的废渣、废液一定要运至郊外，钻孔中的泥浆要用专用的泥浆池，不得任意排放。7) 无重大安全事故。本项目地处软基，并且桩基普遍较长，一定要注意防止人员掉入孔中，钻机整体下沉。 8) 钻孔灌注桩实测项目表 （见表一）项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（Mpa）在合格标准内每孔至少两组32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量34孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度（mm）摩檫桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程（mm）+50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算12.1.2 监理工作的流程测量定位检查钻（挖）孔灌注桩质量监理工作流程试桩试验重报承包人重测审批试桩报告审批试桩工艺试验核定的指标监理旁站、检查试桩施工审核结果 合格检查埋设护筒 审批开工申请钻孔、清孔检查同意开工人、机、料审核试桩总结审批设计配比试验材料抽检试验检查孔深、孔径、偏位泥浆、沉淀层承包人返工审核结果不合格 合格钢筋检查审核结果承包人返工不合格合格无破损检测灌注监理旁站认可测桩报告检查试块强度分项工程完工验收导管悬高、埋深标高、进尺2.1.3监理控制要点、方法与措施2.1.3.1 事前质量控制2.1.3.1.1认真审核设计图纸仔细查阅地质资料，掌握水文、地质情况，土层、岩层情况，根据不同地层选用适当的钻（冲）孔方案。1. 掌握本设计为机械成孔桩及桩径、嵌岩要求、桩底沉渣厚度不超过5cm等设计要求。2. 了解下部构造、上部构造的设计概念，分析桩基设计是否存在漏洞及不合理处；认真复核桩基设计图纸中尺寸、标高、钢筋数量与直径、混凝土设计强度等。如存在错漏之处，应书面上报业主和设计单位，以提前消除质量隐患。2.1.3.1.2定出桩基检测方案1. 本工程所有桩基100%进行超声波检测，若对检测结果有疑问则需要做钻孔取芯检测。2. 本工程所有桩基均要求埋设声测钢管，施工过程中一定要保证超声导管的畅通无阻。2.1.3.1.3认真审批开工报告施工前，必须要求承包人提交分项或分部工程开工报告，监理工程师应认真审查、批复。审查内容主要包括：1. 仔细分析承包人开工报告内的施工方案，特别是成孔方法、钻孔机械、清孔工艺、检孔、灌注混凝土方案等是否能符合施工需要，是否既能保证桩基质量，又经济，还能节省工期。2. 审查施工进度计划安排是否符合总体进度计划要求，施工现场平面布置是否合理、适用。3. 混凝土的配合比设计是否合理，是否已经过中心实验室平行试验且已批复。4. 砂、碎石、钢筋、水泥等原材料是否有检验报告，复检结果是否合格。5. 施工技术人员、机械设备等是否能满足施工要求，是否已到位。根据本工程地质条件及钻孔桩设计要求，可选用回旋钻、旋挖钻、冲击钻等。6. 桩基施工前应复测承包人的中心线放样、护筒顶标高测量是否准确。监理工程师应进行100%的复测。7. 混凝土的的运输方案是否合理，本项目桩基孔深为2049米，灌注是否连续对于保证桩基的质量至关重要。8. 施工现场必须有备用电源，保证万无一失。9. 泥浆排放和环境保护方案必须可行。本工程地处市区周边，在城市里施工更应该注意市容市貌的美观，做到文明施工，安全生产。环保安全必将成为监理三大控制目标之外的另两大控制目标。10.施工现场的安全用电和钻机的规范操作，孔口的安全防护措施。高压用电要有明确的操作规程和醒目标志。2.1.3.2事中质量控制2.1.3.2.1放样后应认真复核、加以保护，在成孔过程和成孔后应经常检验桩孔中心的准确性，发现偏位应立即要求承包人采取纠正措施。如果桩位完全错误，会造成废桩；如果桩位偏差较大，则可能成为缺陷桩。所以应采取如下的防范措施：1. 桩位放样后必须认真复核，可以采用二次放样法复核其准确性，或更换另外一个测量工程师重新放样复核一次，也可以用间接方法复核：如用钢尺量测同墩不同柱或不同墩同方向桩之间的距离，看是否与设计间距吻合，再如经纬仪器检测同墩的所有桩或不同墩的同方向桩是否在同一条直线上。2. 放样并复核正确后，必须在桩位中心设四个保护桩，以防施工机具等破坏、扰动而影响桩位的正确性，以便于准确开挖、埋设护筒。3. 钻孔施工时应随时检查复核桩孔的中心是否正确。检查钻孔偏位的方法很多，有检查钻杆上的垂直测量仪器，也有用专用测斜器测量。如果经检查发现桩孔已偏位，可采取如下处治措施：1）成孔过程中或成孔后若发现桩位错误，应进行回填，重新在正确桩位处钻孔；若发现桩位偏差过大，应进行修孔钻进，并在下放钢筋笼时特别注意定位并加以固定，可在钢筋笼外侧不同方向焊接不同长度的短钢筋。2）成柱后发现柱位错误，如果条件允许，应重新在正确柱位上钻桩成孔；若柱位偏差不大（但已超出规范要求值），可通过加大系梁或承台的尺寸，加强系梁或承台的钢筋，甚至加强盖梁的钢筋等措施处理，但必须经设计单位同意，并经其计算、出图后才能实施。2.1.3.2.2应检查钢护筒的刚度和焊接质量是否满足规范要求钢护筒应有足够的刚度，且其焊接质量必须合格。如果钢护筒刚度不够，或焊接质量不合格，在吊装或压（振）入钢护筒时，护筒将会变形，影响柱孔尺寸，甚至无法进行钻（冲）孔施工。因此：1）当地质条件较好，桩径较小，采用地面埋置式护筒或下沉较浅护筒时，一般用58mm厚钢板制作，可以做成整体的或两半圆的。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧加焊一道加劲肋。2）其他压（振）入式钢护筒厚度应进行计算确定。计算时应考虑：护筒的直径和总长度、地质条件及下沉方案等。3）加强检查焊接质量，焊接质量合格后才能进入下一道工序。2.1.3.2.3应检查护筒顶高度是否满足规范要求1) 护筒顶应高出地面0.3m,否则可能造成：周围的铁器、小工具等容易掉入孔内，打捞很困难；或下大雨时，地表雨水流入孔内，使孔内泥浆比重降低，造成扩孔、坍孔。2.1.3.2.4本工程桩基处于地面施工，保证护筒埋置质量非常重要。护筒底部和四周应用粘土填实；钻孔附近不能有其他振动源。护筒埋设时，在护筒底部夯填0.5m厚粘土，必须分层夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，反之护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。施工通道、吊机、发电机等的位置应离孔位保持一定距离，尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。否则可能造成：孔口沉陷、护筒下沉、偏位或者坍孔。当发现护筒下沉、孔口坍陷时，应尽快撤离钻机、回填孔位，重新埋置护筒。2.1.3.2.5应认真复核承包人的护筒顶标高和测绳刻度如果不认真复核护筒顶标高或测绳刻度，可能造成：1) 给承包人偷工减料有可乘之机，会造成短桩事故，使桩的承载力不够。2）如设计桩底标高-20.0，护筒顶测量标高+2.5，实际护筒顶标高+3.5，则计算孔深为22.5m，而此孔深对应的实际桩底标高为-19.0，造成短桩1m。3）灌注水下混凝土时，测绳错误，会使拆、提导管错误，造成短桩事故。因此，必须采取如下措施加以预防：必须加强管理：对钻桩队伍不能以包代管，经济收入应与质量挂钩，对素质低的队伍坚决清退出场。必须安排责任心强、技术过关的质检工程师、监理工程师把关。加强自检和严格监理程序。测量护筒顶标高时将采用变仪高法重测一次。由测量工程师复核无误后方能开钻。测量应成为质量控制的重要手段。每次量测孔深时，监理应用钢尺复核测绳。针对本工程桩基普遍较深的情况，应使用专用无收缩水文测绳用于本工程桩基孔深的检测。2.1.3.2.6应监督承包人经常检查钻孔支架是否平稳如果钻孔支架不平稳，可能造成钻孔支架（钻孔平台）不均匀沉降、偏位，导致钻杆不垂直，使成孔不垂直，偏差可能大于规定值，形成不合格桩。因此，施工场地需平整、夯实；轨道枕木宜均匀着地，在不均匀地层中，钻孔采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔支架（钻孔平台）承载力必须经验算，并加固稳定；在发生不均匀沉降时，必须随时调整、加固；钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移；钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。成孔过程中发现偏斜过大时，应停止钻进，回填粘土，待沉积密实后再钻。2.1.3.2.7应检查承包人的泥浆池设置是否符合要求，应督促承包人经常清除沉淀池中的沉渣为了保证泥浆质量、护壁效果、清孔质量等满足规范要求，避免造成坍孔，必须做到：1. 泥浆池应足够大，具体应根据桩长、孔径大小及实践经验而定。2. 沉淀池和储浆池应分开，循环泥浆经沉淀后才能进入储浆池。3. 沉淀池中的沉渣应安排工作人员经常清除。2.1.3.2.8钻（冲）孔过程中应检查泥浆指标是否符合规范要求泥浆过浓时，钻（冲）孔速度较慢、清孔时间也长，且使孔壁上的泥皮较厚，若为摩擦桩，则将会显著降低桩周围摩擦系数，降低桩基承载力。泥浆相对密度过小时，孔壁上的泥皮较薄，容易造成扩孔、坍孔，甚至埋钻头、钻（冲）机下陷等事故。因此，泥浆指标应符合规范要求。1）对于直径1.8m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，在地质复杂、覆盖层较厚、护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用PHP泥浆（即丙烯酰胺），此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度。其配比应通过试验确定，参考配比如下：a)膨润土为水质量的6%8%；b)碳酸钠为膨润土质量的0.3%0.5%；c)羧甲基纤维素（CMC）为膨润土质量的0.5%0.1%；d)聚丙烯酰胺（PHP）为泥浆量的0.003%。b)孔内有渗漏时，加锯木屑为水质量的1%2%，稻草末或水泥，添加量为每立方米泥浆添加17kg；孔内有承压水或地下水位高，渗漏严重时，加重晶粉、珍珠岩粉及方铝矿粉，添加量为每立方米泥浆添加17kg。2）在透水性强或有地下水流动的地层中钻（冲）孔时，泥浆相对密度不能过小，应及时加浓。否则将发生钻孔漏浆事故，可能造成坍孔。可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片石、卵石，反复冲击增强护壁。2.1.3.2.9钻（冲）孔施工时，应督促承包人详细做好施工记录，并按要求捞取渣样。在钻（冲）孔施工时，如果没有做详细的钻（冲）孔施工记录，或未按要求捞取渣样，将会造成：交接班时不利于工作交接；不能准确了解实际地质变化，可能造成终孔错误，使桩基承载力不够，桥梁产生不均匀沉降而开裂。监理采取旁站或根据地层图跟踪检查渣样。因此，钻（冲）孔过程必须由专人准确、同步做好记录；地质变化时应捞取渣样并量测孔深位置，做好记录；当进入岩层时，要更加精确记录进尺速度，要更加频繁地捞取岩样，并做好各种记录；渣样必须保管好，用纸条写上墩桩号、捞取时间、标高等。监理人员的现场记录将成为考核监理人员工作业绩的重要依据。2.1.3.2.10冲击钻成孔时，应督促承包人经常检查钻头尺寸及磨损情况，并采取措施保证其尺寸满足要求为了避免成孔直径小于设计和规范要求，冲击钻成孔时，应经常检查钻头尺寸。当发现冲击钻头磨损值超过规范允许值后，应及时补焊，甚至更换新的钻头。使用新钻头或补焊后的钻头冲进时，先不要冲到底，应慢慢往下反复修孔后才继续冲进，以防卡钻。2.1.3.2.11钻孔过程中，地质变化时，应督促承包人及时调整钻进速度如果在松土层内钻进太快，可能会造成扩孔，甚至坍孔。碰到“探头石”时如果仍按平常速度钻进，使钻头突然产生较大的扭矩而扭断，会发生断钻杆、掉钻头事故。因此，要熟练地掌握钻机的性能和桩基的地质情况，在地质层次变化处钻进的速度要放慢，松土层内要放慢，若有不均匀的情况，应靠钻头慢慢磨平。司钻人员要全神贯注，发现钻进声音稍有不同，应立即停机，然后稍提高钻头，慢慢试钻。如有“探头钻”亦只能靠钻头慢慢磨进。坍孔的处理：不严重时可加大泥浆相对密度，放慢速度继续钻进，或将桩孔回填到坍孔位置以上再继续钻进；较为严重时，须在泥浆内加入水泥；很严重时，需用砂（或沙砾）夹粘土，将钻孔全部回填，待沉落密实后重新钻进。掉钻头、钻杆的处理：通常用一个打捞叉、打捞钩、打捞活套等工具放入孔内勾住钻头或钻杆后，用钻机吊出。还可以用一个偏钩、钻锥平钩、打捞钳等工具放入孔内，勾住或卡住钻杆后打捞出来。卡钻的处理：依次可用下述方法处理：1.可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。2.孔口用工字钢绑住钢勾的绳，再用千斤顶顶升工字钢的两端。3.可用水下爆破提锥法。将防水炸药（少于1kg）放入孔内，引爆震松卡锥物即可。在打捞过程中要继续搅拌泥浆，以防止沉淀埋钻。2.1.3.2.12同一墩相邻桩间距太小时，严禁同时进行相邻两根桩的施工同一墩相邻桩间距太小时，严禁同时进行相邻两根桩的施工，必须等相邻桩水下混凝土灌注完毕24h或砼壁强度达到2.5Mpa后方可开钻。特别在土层软、透水性强或有地下水流动的地层中，或者采用冲击钻施工的情况下，更应注意。否则，容易造成孔下坍孔而产生两根桩“串孔”事故（即两桩孔下相连成一大空洞），或因一根桩孔下部坍孔，而另一根桩刚浇完水下混凝土（强度很低），使后者孔下混凝土流失或破坏。2.1.3.2.13钻（冲）孔过程中应认真观察、检查桩孔是否垂直，如果发现倾斜应及时加以处理如果钻（冲）孔桩的倾斜度超过规范要求，将影响桩的承载能力，或桩基钢筋笼无法正常下落就位，或造成卡钻、掉钻头等事故。因此，钻（冲）孔过程中应认真观察、检查桩孔是否垂直，如果发现倾斜应及时加以处理。1) 司钻人员、质检工程师、监理工程师等应认真观察钻（冲）孔的钻杆有无倾斜或冲绳有无偏位。2) 每进尺35m，应该用“检孔器”检查孔径和竖直度。“检孔器”可采用外径D等于设计桩径，高度为34D圆钢筋笼，要求有一定的刚度，以免变形。检查时，将其中心对准钻孔中心，吊入孔内，如上下各处均无挂阻，则说明桩孔竖直，孔径合格，对长桩、大直径桩等应该用专用测斜仪测定。3) 发现桩孔有倾斜时，应及时修正。偏斜不大时，可提起钻（冲）锥（锤），慢慢磨进、扫孔。当用此方法无效时，必须先回填片石或高强度混凝土等，再进行钻（冲）进，如此反复进行，直至纠正为止。2.1.3.2.14钻（冲）孔过程中应认真检查孔径是否满足设计要求，如果发现孔径偏小应及时加以纠正如果桩的孔径小于设计直径，将造成：1. 桩基承载力不能满足设计要求。2. 钢筋笼无法正常下落就位，或虽可下落就位，但局部周边保护层很小或没有，钢筋未被混凝土握裹，降低了桩基的耐久性，也降低了桩基的抗弯能力。因此，在钻（冲）孔过程中应采取如下措施加以预防和处理：1.钻（冲）孔过程中或准备终孔时，应该用“检孔器”（制作和使用方法如前述）经常检查桩孔孔径是否满足设计要求。2.应经常检查钻（冲）头（锥）的外径是否满足规范要求，若已磨损，应件焊使其外径满足要求，或更换合格钻头。3.发现孔径偏小时，应立即纠正：用合格的钻头上下慢慢扫孔，在岩层处还应抛填片石等再行钻冲孔，直到孔径合格为止。2.1.3.2.15终孔的监理控制要点与措施鉴于本工程桩基较深，将严格执行二次验孔。成孔达到设计深度时,要测量机上余尺,监理工程师验收合格后,方可进行第一次清孔.未报请工程师检验,不得进行第一次清孔。1)支承桩终孔的控制要点与措施应由经验丰富、责任心强的质检工程师、技术总工和监理工程师把关。有关责任人应认真审阅地质图、并亲自到现场捞岩渣，观察进尺速度。要不断地多次捞岩渣，以判断有无夹层或是否遇到孤石。如果设计要求嵌入某种岩层一定深度，则在刚进入该种岩层时应由承包人判断确认后报监理工程师，由监理工程师进行最后确认，并签认该标高。一般情况下，该标高作为确认嵌入岩深度的起算标高。要严格按设计终孔原则把好桩基终孔关。在未达到设计桩底标高之前，严禁提前终孔，除非得到设计负责人的书面授权或设计负责人亲自到现场判断，同意并签认。应采用各种办法综合判断能否终孔：a根据进尺速度快慢判断；b用测锤探测孔底是否为岩层；c根据所捞岩渣的特征判断；d特殊情况需要时，也可采用钻机超前钻嘴等设备直接在现有孔底钻芯取岩样，以便更直观、更准确判断孔底岩层情况。在砾石、卵石地质层中，要避免误将砾石、卵石的岩渣判断为基岩岩渣而提前终孔。钻孔后发现地质情况与设计地质柱状图不符时，应及时要求业主进行地质补钻。2.1.3.2.16清孔的监理要点与措施1) 钻孔桩终孔后，应对孔深、孔径、倾斜度进行检查，符合规范要求后方可清孔。这些工作应抓紧进行，以免间隔时间过长，钻渣沉淀过厚，造成清孔困难或塌孔。2) 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，应督促承包人根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况选择适当的清孔方法。本工程一律采用二次清孔的工艺，一次清孔：测试泥浆指标，发现超标时及时3）调整，然后将钻头放入孔底扫孔，捞去沉渣，清孔必须彻底。清孔结束，经自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为第一次清孔后测沉淤的依据。掏渣法清孔只能掏取粗粒钻渣，不能降低泥浆相对密度，故只能作为初步清孔。使用高压水管插入孔底射清水时，射入水所需压力应稍大于清孔前泥浆的密度与钻孔深度的乘积。采用“换浆法”清孔时，严禁对泥浆加水过快过多。因泥浆相对密度急剧降低，可能造成坍孔或孔内沉渣不能清除（不能浮起而沉底），使孔底沉淀厚度过大，清孔质量差。因此，加水稀释应渐进的进行，应以慢速、少量为原则，才能使孔内沉渣慢慢清除。一般换浆时间要48h。不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，以防坍孔。4).在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。第二次清孔：测试进、出口泥浆指标，调整到施工组织设计确定的参数，用无收缩水文测绳、标准测锤测沉渣厚度。一般控制在15cm。5).无论采用何种方法清孔，清孔后灌注水下混凝土前，应从桩孔的顶、中、底部分别提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果的平均值作为“泥浆指标”值，并应符合设计、规范要求。对大直径桩或有特定要求的钻孔桩，泥浆指标应满足：相对密度为1.031.10；粘度为1720Pa s；含砂率98%。6).清孔后灌注水下混凝土前，应检查孔底沉淀厚度，符合设计、规范要求后方可灌注水下混凝土。当摩擦桩设计无要求时，对于直径1.5m的桩，沉淀厚度300mm；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，沉淀厚度500mm。沉渣过厚时，有以下纠正方法：（1）适当延长清孔时间；（2）加快钢筋笼的对接；（3）采用超高压灌浆措施，使砼的巨大冲击力冲溅沉渣，达到清孔的目的。2.1.3.2.17钢筋笼制作与安装的监理控制要点与措施1) 进场的钢筋应经抽检试验合格后才能使用，钢筋骨架的制作应符合设计、规范要求。考虑到本工程桩基较长，钢筋笼数量大，建议采用工厂化加工，既能提高施工进度，又能保证制作质量。钢筋笼在制作时可采用模架法和长线法。2) 长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。分节钢筋笼的对接质量和速度直接影响桩基灌注的质量和进度。3) 骨架外侧应设置控制保护层厚度的垫块（如圆环混凝土预制块或耳朵形钢筋），其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。4) 桩基钢筋笼下放前，应严格检查验收，下放时应严格检查节段间接头质量。如果不认真检查，可能会造成如下后果：可能造成桩基的主筋数量比设计少，主筋直径比设计小，钢筋笼外径过大或过小。机械连接质量不合格，或主筋的长度比设计短，甚至承包人偷工减料根本不对所有接头连接等。因此，必须采取如下措施加以预防：a.应严格执行各道工序的自检、监理抽检程序，每一道工序完成后，必须有质检工程师检验合格并报监理工程师验收合格后，才能进入下一道工序。工序检验上不留下漏洞，以免给承包人偷工减料有可乘之机。 b.质检工程师、监理工程师必须认真、仔细地检查钢筋笼的各项指标，如直径、根数、间距、长度、机械连接质量等，并且要详细记录好检查数据。绝不能怕麻烦而马虎行事。C.连接两节以上钢筋笼时，连接好后必须通知质检工程师、监理工程师验收合格后才能下放。若承包人擅自下放，必须严格指令其吊起来验收，并对施工队伍严加整顿。机械连接接头应按规范要求将相邻主筋的接缝错开。5) 下放钢筋笼时，应对准桩孔中心，垂直下放，且下放后应对钢筋笼加以固定。以防灌注水下混凝土时钢筋笼上浮，或钢筋笼受导管等磁撞后移位，使其中心偏离桩中心过大，造成柱基的一侧可能保护层太小甚至没有，甚至在单桩单柱无承台（系梁）设计时，立柱与桩基无法对接,若立柱跟随偏移则影响立柱间距或立柱的受力。6) 下放钢筋笼时严禁晃动过大，应平稳、小心进行。以免钢筋笼碰撞孔壁，致孔壁局部坍塌，从而坍土掉入孔底，使孔底沉淀过厚。7) 若孔底沉淀过厚，应进行二次清孔。若孔底的沉淀厚度仍达不到要求，则要将钢筋笼提出孔井，重新下钻头钻动、清孔。8) 下放钢筋笼后应准确控制钢笼筋笼顶标高。安装完后应固定好钢筋笼防其下沉，或下放钢筋笼前在钢筋笼顶焊几条计算好长度的钢筋吊勾。下放后吊勾挂在护筒顶或孔顶工字梁上。如果钢筋笼顶标高不正确或钢筋笼下沉，可能使桩基顶预留钢筋偏短，使其与立柱钢筋的焊接长度不够，或伸入承台内的锚固钢筋长度不够，严重影响桩基的传力效果及桥梁结构的安全性。此时，一般应将桩头部分混凝土凿除，按规范规定将钢筋焊接接长，再装模浇筑被凿除的桩身混凝土。2.1.3.2.18灌注水下混凝土的监理控制要点与措施1水下混凝土配置的控制要点与措施监理工程师应督促承包人在桩基施工前先完成水下混凝土配合比的试配、送驻地办试验室平行试验等工作，并检验其是否符合有关要求，若符合要求，则对该配比进行批复，同意其使用，否则要重做，并暂时不能批复开工。水泥：强度等级不宜低于42.5；初凝时间不宜早于2.5h；不应选用早强水泥，不宜选用矿渣水泥（假如使用矿渣水泥应采用防离析措施），可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥、硅酸盐水水泥；水泥用量不宜小于350(kg/m3)，当掺有适宜数量的缓凝型减水剂或粉煤灰时，不可小于300（kg/m3）粗集料：宜优先选用碎石；不宜选用24cm粒径，宜选用13cm或12.5cm粒径碎石，集料的最大粒径不应在于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；压碎值、风化石含量、针片状含量、含泥量等指标应符合规范要求。细集料：宜选用级配良好的中砂；含泥量等指标应符合规范要求。含砂率宜选用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。混凝土必须有良好的和易性，运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，坍落度宜为180220mm。宜掺加缓凝剂、粉煤灰等以改善工作性能。若掺加外加剂，应该注意：应选用质量合格的外加剂。应选用缓凝剂，不宜选用缓凝早强减水剂，不应选用早强减水剂。应对选用的外加剂和水泥进行匹配性试验，以防止两种物质发生不良化学反应，影响混凝土的和易性、强度等。配合比设计完毕后，应模仿现场情况进行试拌，认真检测混凝土的和易性、初凝时间、坍落度等。施工时，混凝土拌制必须严格按照设计混凝土配合比进行，不得随意更改各种材料的用量比例，各种材料的用量计量要准确，最好使用准确的、经标定的电子自动计量系统，也可用磅秤计量，水用体积法控制用量。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后还不符合要求时，不得使用。2.首批混凝土数量的要求灌注水下混凝土时，如果首批混凝土的数量不够，泥水可能会从导管底口进入，使首批水下混凝土灌注失败，或混凝土内夹泥等，影响桩基质量。首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，如图所示，所需混凝土的数量可参照式2计算： VD2(H1+H2)/4+d2h1/4（式2）h1=HWYW/YCV灌注首批混凝土所需数量(m3)D桩孔直径(m)HWH1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2导管初次埋置深度(m) d导管内径(m)h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内达到 混凝土柱平衡导管外（或泥浆）所需的高度 (m) HW井孔内水或泥浆的深度(m)YW井孔内水或泥浆的重度(KN/m)YC混凝土拌和物的重度(取24KN/m)3.灌注水下混凝土的其他控制要点与措施1）剪球时，导管下口至孔底距离一般应在0.250.4之间。距离过大（大于0.4m）时，可能会造成导管内大量进水或首批混凝土埋置深度不够1m，距离过小时（小于0.25m），会造成隔水栓（球）卡管事故。卡管时，适当提高导管口至孔底距离（0.250.4m）间，然后用吊绳抖动导管或用附着式振捣器振捣。若不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修改，然后重新吊装导管，重新灌注。2）在水下混凝土灌注的整个过程中，应专门安排一名施工人员准确、详细做好记录，监理工程师应进行监督和复核。记录内容包括：桩基的编号、导管总长和节数、灌注日期及其开始和结束的时间、导管埋深（包括首批混凝土灌注后的埋深）、孔内混凝土面标高、已灌注混凝土槽数和方数、拆管时间、拆管节数和长度、灌注过程中发生的事故和处理情况等。监理将实行24小时全过程旁站制度。建立以高监、组长、现场监理层层把关的质量控制体系。而且应经常计算已灌注混凝土数量，根据理论灌入量和充盈系数比较核实,同时考虑到本项目桩基较深,探测砼面时要求用3mm钢丝绳.并依此计算孔下混凝土顶面标高，当测完孔深后，应与此计算标高相对照，以避免误测，确认无误后再决定提管、拆管多少。例如，万一孔内塌孔，则混凝土顶面将堆积较多的塌土，测深则测到塌土顶面标高，如果没有记录、计算已灌注混凝土数量，则会误以为此标高即为混凝土标高，而造成提管或拆管错误，使桩基产生夹层、断桩事故。3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。4）灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压地下水的地区，应注意保持孔内水头。5）水下混凝土灌注中，导管的埋置深度宜控制在26m之间。如果导管埋置深度过小（小于2m），在超压力和冲击力的作用下，新灌注的混凝土可能冲破首批混凝土，冒到其上面，将泥浆沉淀物裹入桩中，形成夹层断桩。特别是灌注后期，首批混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时还夹有少量塌土，若导管埋深太小，容易造成导管提漏，进水造成夹层断桩。如果导管埋深过大（大于6m），易发生埋管拔不出来的事故，而造成断桩。灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管导管埋置深度。为了准确探测混凝土面标高和控制导管埋置深度，测锤制作要求：平底圆锥形，底面直径15cm左右，高812cm，用铁铸成，质量约69Kg.测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。6）混凝土进入钢筋笼底部时浇筑速度不能过快。为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架下端1m左右时，应降低混凝土的浇筑速度，以减少混凝土上升的动能作用；当钢筋骨架被埋入混凝土中4m以上时深度时，再提升导管，使导管下端高出钢筋笼下端2m以上时，再按正常速度浇筑。7）水下混凝土灌注末期，漏斗底口离井口或桩顶应大于4-6m，否则会使导管内混凝土流布到导管外，并使导管外的首批混凝土顶升的超压力不够，使混凝土产生夹泥等缺陷。8）混凝土的桩顶混凝土面标高应比设计桩顶高出一定高度，一般为0.5m-1.0m,以保证桩顶混凝土强度不夹泥。多余部分混凝土在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层、无夹泥等。9）水下混凝土的灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。否则会因首批混凝土已初凝，流动性降低，使续灌混凝土冲破顶层而上升，因而在两层混凝土间形成夹泥。可以采用如下措施加以预防：水下混凝土配合比设计时可加缓凝剂，以延长混凝土的初凝时间。精心组织施工，配备足够数量的搅拌机和工人，配备机修工人对机械故障进行抢修，配备备用的搅拌机。准备好足够的水泥、砂、石等原材料。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。10）变截面桩灌注混凝土的技术要求 灌注至扩大截面处时，导管应提升至扩大截面下约2m，应稍加大混凝土的的灌注速度和混凝土的坍落度。当混凝土面高于扩大截面处3m以后，应将导管提升至扩大截面处上1m，继续灌注至桩顶。11）使用全护筒灌注水下混凝土的技术要求当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒。护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，使其不致过高，避免造成反穿孔。12）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。13）断桩事故的处理若断桩处于桩的下半部位或刚开始灌注不久即断桩，可将钢筋笼拔出，重新下钻头钻进（或冲锤冲进），钻（冲）进孔底标高后清孔、重新灌注。若断桩处在离地面不远处，则停止灌注。事后改用挖孔桩方式下挖至混凝土顶，见个有夹泥的顶层混凝土凿除，然后采用空气中灌注方法将余下桩身混凝土灌注完毕。若断桩处在桩身中段，事后可压入钢护筒，并抽干孔内泥浆等，凿除顶层不合格混凝土，冲洗桩孔，然后在空气中继续灌注混凝土。也可在当时故障排除后，采用第二次剪球、封底方法继续灌注水下混凝土，但事后必须做断桩缺陷处理，并经检测合格后才能使用。4应督促留取足够组数的混凝土试件质量评定时要求的组数：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时不少于4组；如换工作班时，每工作班要制取2组。监理抽检试件：监理规范规定为10%20%，有些工程项目考虑到桩基是重要的隐蔽工程部位，规定每根桩都要抽检一组试件；要求由监理工程师到现场随机取料、独立制作和养护等。质量监督站要求的送检试件：频率为5%，要求送到质量监督站检测机构。其他：应至少留取一组试件用于检查7d龄期混凝土强度；至少留取一组试件作为备用试件，万一各方有争议或部分试件强度不合格时，其强度值可作为补充、参考。2.1.3.3事后质量控制1) 浇注完成后护筒不能立即拔出,以免造成桩头混凝土的松散.2) 应及时解除对钢筋笼的约束,使钢筋笼跟混凝土在后期的徐变一起变化.3) 搞好桩头混凝土的养生工作,必要时可采取蓄水浸养.4) 及时整理内业资料,完成工序质量的鉴定,总结经验教训,为下一个桩基的施工提供借鉴和参考.2.1.3.4常见的桩基质量缺陷及其处理2.1.3.4.1桩底沉淀过厚、桥梁结构特性等情况，采用不同的处治方案(下面介绍清渣、压浆方法供参考)1) 在桩上钻两个孔，用高压水泵向一个孔压入清水，压力不宜小于500700Kpa（当桩径较大、缺陷程度较复杂时应增大压力），将桩底沉淀从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。2) 用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的水泥稀浆（宜用42.5R水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来后，再用水灰比为0.5的水泥浆压入。为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵、当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至700800Kpa（当桩径较大、缺陷程度较复杂时应增大压力），关闭进浆 ，稳压闷浆2025min，压浆工作即可结束。3) 水泥浆硬化以后，再经小应变或再做一次抽芯检测，合格即可交付使用。2.1.3.4.2短桩事故 当桩顶标高不够高而成短桩事故时，凿掉桩顶松散夹泥部位（最少凿0.51.0m），再装模在空气中灌注混凝土接长。 若成桩桩底标高未达到设计标高而造成短桩事故，应严格按照变更设计程序办理，视地质情况、桩长和桥梁结构特性等，采取不同的变更方案。可能采用的方法有：1) 若为支承桩，可先对桩底岩层取芯、做大应变检测，视具体情况加桩、桩底持力层高压喷浆加固、冲毁该桩返工等方法处理。2.1.3.4.3桩身有蜂窝孔洞、夹泥、断桩等缺陷如果缺陷处离桩顶较近，且条件允许，可从桩顶往下凿除混凝土，直到凿除缺陷处并到密实、合格桩身处，然后安装模板，在空气中灌注桩身混凝土进行接长。待混凝土强度合格，且桩基经小应变检测合格后即可使用。如果缺陷处离桩顶较远，应在桩上钻两个孔到缺陷处，且在缺陷处两孔通（或清孔后能联通）。钻两个孔到断桩处，利用两个孔用高压水泵对缺陷处进行清孔（清除夹泥等）、排渣，合格后，利用两个孔用压浆泵进行压浆处理。事后经检测合格后可投入使用，否则要冲毁重来或通过变更程序增加骑马桩处理。2.1.3.4.4支承桩未进入岩层，或只进入风化岩层1)未进入岩层时，桩基报废，可将原桩冲毁重来，或通过变更程序增加“骑马桩”处理。2)只进入风化岩层时，应严格按变更设计程序上报办理，视岩层风化程度和桥梁结构特性确定方案后放可实施。可能采用的方法有：先用大应变方法检测桩基承载力大小，若承载力满足设计要求，且设计单位同意按摩擦桩验算、变更时，可不做处理。当地质情况允许，如桩底是裂隙发达的砂砾岩时，可采用先对桩底风化岩层一定深度范围（深度值由设计单位计算确定）进行高压旋喷水泥浆处理（喷浆压力可大2025MPa），以提高桩底持力层的承载力。待水泥浆有一定强度后再进行大应变方法检测其承载力大小。桩基报废处理2.1.3.4.5混凝土强度不合格、缩颈露筋桩基经检测合格，但混凝土试件强度不合格时，应对桩基进行抽芯检查。若芯样强度合格，该桩可投入使用。若芯样强度不合格，则可以：1)当发生在桩的上部分，可采用凿除不合格部分的桩身混凝土再接桩，待接桩混凝土强度合格则可使用。2)若发生在桩的中下部时，一般应原位冲毁重来或通过变更程序增加“骑马桩”处理。若桩基有缩颈露筋缺陷，则按以上第（1）或（2）条方法处理。2.1.3.4.6桩偏位、倾斜超过规范值应报设计院验算处理。可能的处理方法有：桩基报废处理、增加承台或增加承台和盖梁受力钢筋，加桩处理等。2.2明挖基础、钢筋混凝土承台、系梁质量监理承台（系梁）是将同一桥墩（或桥台）的所有（或半幅）桩基础的桩顶连接成一整体的钢筋混凝土构件。承台将墩台身传递下来的荷载传递给桩基础，是一种刚性连接；系梁是一种柔性连接，基本上对竖向荷载没有传递作用。2.2.3明挖基础质量控制目标1原材料控制目标：混凝土承台（系梁）所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。2工艺控制目标：承台（系梁）的钢筋制作安装应符合设计规范要求；混凝土的强度、尺寸、顶面标高、中心位置等应符合设计、规范要求。 3基础混凝土施工时，严禁底部钢筋网紧贴坑底，无保护层，或保护层偏薄。桩基础顶面与承台（系梁）连接质量良好。顶面钢筋应严格按设计规定的直径、数量、长度（特别是埋入混凝土内的长度）插埋墩柱或台身预埋钢筋。若设计规定预埋钢筋要与基础钢筋焊接时，则在浇筑混凝土前必须先检查预埋钢筋的施工质量，合格后才能同意浇筑混凝土。4浇筑基础时，应做好与台身、墩身的接缝联结，一般要求：1) 混凝土基础与墩台身的接缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出的长度不应小于钢筋直径的20倍。2) 混凝土或浆砌片石墩台身的接缝，应预埋片石，片石厚度不应小于15cm，片石的强度要求不低于基础或墩台身混凝土或砌体的强度。3) 应在整个截面范围内一次性连续浇筑完成。5在浇筑过程中，应严格控制振捣时间和铺层厚度，防止漏振和过振，保证混凝土密实。倾卸混凝土时要防止混凝土发生离析。另外，应随时检查模板、钢筋、预埋件的位移和变形情况，不得有任何情形出现。6混凝土施工时严禁抛片石（设计为片石混凝土除外）。设计为片石混凝土时，应严格按规范要求进行施工。7基础混凝土顶面与墩柱交接面范围应拉毛或凿毛处理。8成品控制目标：浇筑完成的混凝土基础，外观质量必须密实、平整、施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致，不得出现裂缝、空洞和露筋现象，蜂窝、麻面面积不得超过该面面积0.5%，深度不超过10mm。2.3地面明挖基坑施工质量监理控制要点与方法、措施2.3.1事前质量控制2.3.1.2严格审查开工报告。承包人在开工前应向监理工程师提交分项或分部开工报告。报告内容包括基坑开挖施工方案（包括开挖工艺、排水措施、边坡稳定支撑、基底处理等），混凝土施工方案。单项工程报批的施工技术方案应做到详尽具体，可操作实施。监理工程师应认真阅读设计地质图，仔细分析承包人开工报告内的施工工艺方案，特别是基坑开挖、支护、排水等方案是否恰当。审查其施工进度安排是否符合总体进行度进度计划要求，施工现场平面布置图是否合理、适用。承包人施工技术人员、机械设备等是否满足施工需要且已到位。经监理工程师认真审查、审批后方可开工。2.3.1.2测量监理主要内容1) 工地测量基桩的接收与交桩2) 测量控制网的建立3) 施工测量定位4) 桥梁水准测量2.3.2事中质量控制2.3.2.1基础的定位放样在基坑开挖前，先进行基础的定位放样工作，以便正确的将设计图上的基础位置准确的设置到桥址上。放样工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，一般用水准测量的方法进行。基坑开挖前监理工程师应复测承包人的中心线放样是否准确。2.3.2.2基坑开挖1) 地面基坑开挖基坑大小应满足基础施工要求，对有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，需按基坑排水设计（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计而定，一般基底尺寸应比设计平面尺寸各边增宽0.5-1.0m。基坑可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的开挖方法，具体应根据地质条件、基坑深度、施工期限与经验，以及有无地表水或地下水等现场因素来确定。2.3.2.3基底检验及处理1）基底检验基坑施工质量是否符合设计要求，在基础浇筑前监理工程师应按规定进行检验。其目的在于：确定地基承载力的大小、基坑位置与标高是否与设计文件相符，以确保基础的强度和稳定性，不致发生滑移等病害。2）基底检验的主要内容包括：a、检查基底平面位置、尺寸大小，基底标高；b、检查基底土质均匀性，地基稳定性及承载力等，由承包人试验室做土的物理性质试验、现场静载荷试验或岩芯取样等。试验承载力应大于设计要求，否则应更改设计。c、对于基底标高以下超挖部分应采用与基础相同的材料来填补。d、基底检查合格后，最好不被再扰动，如果扰动，应清除扰动土，根据实际情况，有时可以采用做砂浆或素混凝土封底。另外，注意基坑开挖后应避免长期放置。e、检查施工日志及有关试验资