壳体冷冲压模具设计说明书.doc

江阴职业技术学院毕业设计说明书课 题: 离合器壳体冷冲模具设计 子课题: 同课题学生姓名: 专 业 模具设计与制造 学生姓名 何玉柱 班 级 08模具 学 号 20080202120 指导教师 宋建蓉 完成日期 2009年12月20日 江阴职业技术学院毕业设计说明书目录摘要.IIIAbstract.IV 第一章 绪论.1第二章 工件分析.3 2.1工件介绍.3 2.2工件的工艺性分析.3第三章 拉深工艺及拉深模设计.4 3.1设计要点.4 3.2有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算.3 3.3拉深凸模和凹模的间隙.8 3.4凹模圆角半径rd.9 3.5凸模圆角半径rp.9第四章 冲裁工艺及冲裁模具的设计.11 4.1凸模与凹模刃口尺寸的计算.11 4.2凸、凹模刃口尺寸的计算方法.11第五章 模具的其他零件.13 5.1 模架.13 5.2 模柄.13 5.3弹顶和推出装置.13 5.4导向装置（导柱 导套）.13 5.5固定零件（固定板、垫板）.14 5.6连接零件.15第六章 压力机的选择.16第七章 主要组件的装配.18第八章 模具的工作过程.19总结.21致谢.22参考文献.23附图I摘要用模具技术生产的制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低消耗等特点。由此可见，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。本论文详细的论述了冲压模具的全过程。冲压模具即是在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备。该零件是离合器壳体，该产品的模具采用了由送料机自动给料的加工方法、成本低、生产效率高。该产品的精度要求一般，结构简单。关键是怎样实现机器自动给料，从而省去人工给料的过程。本文还主要论述了冲裁零件的结构工艺分析、凹凸模刃口尺寸的设计计算、冲裁排样与定位元件的设计、冲压力及压力中心的计算和模具的主要零件的结构设计等。改进后的模具可实现自动化，大大降低了成本，提高了生产效率。关键词： 落料、冲孔、模具间隙I江阴职业技术学院毕业设计说明书Abstract Die technology to produce products with high accuracy, high complexity, high consistency, high production efficiency and low consumption and so on. Thus, die technology has become the measure of a country manufacturing an important indicator of the level determines the product quality, efficiency and new product development capability. This paper discusses in detail the whole process of stamping dies. Stamping die that is in the process of stamping, the material (metal or non-metallic) processing into parts(orsemi-finished products) of a special technical equipment. The parts are baffle, the product of mold using an automatic feeding from the feeder processing methods, low cost and high efficiency. The general accuracy of the product, simple structure. The key is how to achieve an automatic feeding machine, thus eliminating the need for manual feeding process. This article also discusses the major processes of structural stampings, embossing Edge Design Calculation, blanking layout and positioning components, design, red center of pressure and stress calculation and the main part of the structure of mold design. The improved mold can be automated, significantly reducing costs and improve productivity. Key words: blanking, punching, die gap第一章 绪论 模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。其主要表现和发展方向如下:1）冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。2）冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了江阴职业技术学院毕业设计说明书现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000到40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，3）冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；4）冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。第二章 工件工艺性分析2.1零件介绍如右图1所示为某离合器外壳，材料为厚6mm的08钢。由于该零件在产品中是对离合器内其他零件的保护作用,故尺寸和形状精度要求比较低,由于产品批量较大,对零件的一致性要求比较高。为减少零件生产中多次定位对其精度和生产效率的不良影响,故决定采用落料弯曲复合模在普通冲床上冲压。2.2零件工艺性分析由图2.1可以看出,该零件外形尺寸比较大,且有多处折弯, 零件表面质量要求不高,工件为有凸缘圆筒形零件材料08钢，且在凸缘上均匀分布6个直径10的孔，凹槽里有4个直径12的孔，板厚6mm。故可得知此工件为：落料拉深冲孔所得。因其结构简单工序清晰，故可确定其加工工艺过程为：落料拉深冲孔,各尺寸关系如图2.1所示。考虑其是否多次拉深，只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。通过计算确定为一次拉深。江阴职业技术学院毕业设计说明书第三章 拉深工艺及拉深模设计3.1 设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点1）拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适应。2）拉深凸模上必须设有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。3）有凸缘拉深件的高度取决胜于上模行程，模具中要设计有限程器，以便于模具调整。4）对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错，非旋转工件的凸、凹模装配位置必须准确可行，发防松动后发生旋转，偏移而影响工件质量，甚至损坏模具。5）对于形状复杂，需经过多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯，设计安装定位装置。6）弹性压料设备必须有限位器，防止压料力过大。7）模具结构及材料要和制件批量相适应。8）模架和模具零件，要尽是使用标准化。9）放入和取出工件，必须方便安全。3.2有凸缘圆筒形件的拉深方法及工艺计算1）毛坯尺寸的计算，毛坯尺寸的计算仍按等面积原理进行，本设计利用计算机实体分析，将整个工件分割成若干个面组成，在将这些面相加可得到毛坯的总面积。如下图：（每种颜色代表一个面，可分成8个面）23用计算机实体分析得： 面S1=3304mm2面S2=3927mm2面S3=32424mm2面S4=5856mm2面S5=5978mm2面S6=3885mm2面S7=1362mm2面S8=10298mm2由以上计算得出S=S1+S2+S3+S4+S5+S6+S7+S8+S（两组圆孔）=67957 mm2D2=4S/3.14159267=86525所以D=294排料如图：2）判断工件是否一次拉成，这只须比较工件实际所需的总拉深系数和h/d与凸缘件第一次拉深系数和极限拉深系数的相对高度即可。m总m1，当h/dh1/d1时可以一次拉成，工序计算到此结束，否则应进行多次拉深。先分析板料和凸缘相当的直径关系：t/D=6/352=1.7%d1/d2=252/180=1.4%h/d2=56/180=0.31根据凸缘筒型工件拉伸系数得：h1/d1=0.5，显然h/d2h1/d1,而且t/D=1.7%在1.5%-2%范围内，可以一次拉伸成型。3.3 拉深凸模和凹模的间隙1）拉深模间隙是指单面间隙，间隙的大小对拉深力，拉深件的质量，拉深模的寿命都有影响，若c值大小，凸缘区变厚的材料通过间隙时，校正和变形的阻力增加，与模具表面间的摩擦，磨损严重，使拉深力增加，需件变薄严重，甚至拉破，模具寿命降低。间隙小时得到的零件侧壁平直而光滑，质量较好，精度较高。间隙过大时，对毛坯的校直和挤压作用减小，拉深力降低，模具的寿命提高，但零件的质量变差，冲出的零件侧壁不直。因此拉深模的间隙值也应合适，确定c时要考虑压边状况，拉深次数和工件精度高。其原则是：即要考虑材料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般都比毛坯厚度略大一些。不用压边圈时，考虑到起皱的可能性取间隙值为：C=（11.1）tmax有压边圈时，间隙数值也可按表4.6.3取值（冲压工艺与模具设计），此工件的拉深间隙可取，C=1.05t=6.3mm2）拉深凸模，凹模的尺寸及公差工件的尺寸精度由末次拉深的凸、凹模的尺寸及公差决定，因此除最后一道拉深模的尺寸公差需要考虑外，首次及中间各道次的模具尺寸公差和拉深半成品的尺寸公差没有必要做严格限制。这是模具的尺寸只取等于毛坯的过渡尺寸即可。此工件内形尺寸公差有要求，故以凸模为基准，先定凸模尺寸考虑到凸模基本不磨损，（其尺寸关系如图3所示）以及工件的回弹情况，凸模开始尺寸不要取得过大。其值为：Dp=（d+0.4）-p凸模尺寸为：Dd=（d+0.4+2C）+ d凸、凹模的制造公差p和d可根据工件的公差来选定。工件公差为TT13级以上时p和d可按TT68级取，工件公差在IT14级以下时，则p和d可按IT10级取：Dp=（132+0.40.6）0-0.021=132.240-0.021mmDd=（d+0.4+2c）0+d =（132.24+26.3）0+d=144.90+0.021mm3.4 凹模圆角半径rd拉深时，材料在经过凹模圆角时不仅因为发生弯曲变形需要克服弯曲阻力，还要克服因相对流动引起的磨檫阻力，所以rd大小对拉伸工件的影响非常大。主要有以下影响：1）拉伸力的大小；2）拉伸件的质量；3）拉伸模的寿命。rd小时材料对凹模的压力增加，磨檫力增大，磨损加剧，使磨具的寿命降低。所以rd的值即不能太大，也不能太小。在生产上一般应尽量避免采用过小圆角半径，在保证工件质量的前提下尽量取大值，以满足模具寿命要求。通常可按经验公式计算：rd=式中D为毛坯直径或上道工序拉深件直径；d为本道拉深后的直径rd应大于或等于2t，若其值小于2t，一般很难拉出，只能靠拉深后整形得到所需零件，这里工件要求rd=4mm3.5 凸模圆角半径rp凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大，但其值也必须合格，一般首次拉深时凸模圆角半径为rp=（0.71.0）rd这里工件要求为rp =3mm.第四章 冲裁工艺及冲裁模具的设计4.1凸模与凹模刃口尺寸的计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度。模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践可发现：由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或伸出的孔却带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸；在测量于使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。4.2凸、凹模刃口尺寸的计算方法由于加工模具的方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为以下两种情况：凹模与凸模分开加工，凸模和凹模配合加工，从此工件的结构上分析，选择凸模与凹模分开加工的制造方法：采用这种方法，凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸，要分别标注凸模和凹模的刃口尺寸及制造公差（凸模p、凹模d），适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax，必须满足下列条件：或取： 也就是说，新制造模具应该是，否则制造的模具部隙已超过允许变动范围2Cmin2Cmax,影响模具的使作寿命。下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。1） 落料：高工件的尺寸为D-0，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2Cmin。名部分分配位置如图5（a）所示。其计算公式如下（3） (4)代入数据得Dd=295.12Dp=294.152）冲孔：设冲孔尺寸为，根居以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸，凸模制造偏差为负偏差，凹模取正偏差，名部分分配位置如图5.b所示，其计算公式如下：在同一工步制件上冲出两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定：代入数据d1p=(10+0.75*0.15)-0.025=10.11-0.025d1d=10.21+0.02d2p=(12+0.75*0.15)-0.025=12.11-0.025d2d=12.21+0.02第五章 模具的其它零件5.1模架模具除简单冲模外，一般冲模多利用模架的结构。模架的和种类很多，要根据模具的精度要求，模具的类别，模具的大小选择合适的模架.模架的选择可从实用模具技术手册P192页选择标准架。根据查阅的内容及分析，此复合模可选用后侧导柱模架导、导柱安装在后侧，有偏心裁荷时容易歪斜，滑动不够平稳，可从左右前三个方向关料操作比较方便。常用于一般要求的小型工件的冲裁和拉深模。模架选取：模架型号：400（275-315）-GB/T2855-2008中间导柱圆形横模架上模座：40055 下模座40065导柱，45260 和50260 导套 4514553 5014053 Hmax=275 Hmin=315mm 其余尺寸见上下模座零件图，可以冲压手册冲压模具常用标准件选择。5.2 模柄模柄有多种形式，要根据模具的结构特点，选用模柄的形式模柄的直径根据所选压力机的模柄孔径确定，模柄可根据实用模具技术手册P201页选择，经查阅各种 模柄的特点，选用压入式模柄，这种模柄应用比较广泛压入模柄的结构和尺寸，可参表11-10制造，表中C型模柄中间有孔可按装打料杆，用压力机的打料模杆进行打料。5.3弹顶和推出装置弹顶装置由弹簧元件组成装于模具的下面通过顶杆起到推料的作用，弹顶装置通常在压力机的工作台孔中，弹顶装置结构形式见表11-26实用模具技术手册，具体结构及尺寸见装配图及零件图所示，见图表（10）设计模具时选用标准的弹簧。已知冲裁时卸料为 FQ=3.8 可选圆钢丝螺压缩弹簧，由表11-28查得d=8.0mm D2=50mm F=1990N.Dmax=38mm；Dmin=62mm; 节距P=14.9mm5.4 导向装置（导柱 导套）导向装置指得是模架上的导柱、导套。模具在开模，闭模过程中，导柱和导套起导向的作用，使得凸凹模正确的闭合，故此，导柱、导套需要有严格的配合精度及尺寸要求，导柱、导套的选择可以冲压手册中选取，（取H7/s6配合）如图11 a导柱的具体尺寸为：D1=45 L=260mmD1=50 L=260mm导套的具体尺寸为(图11 .b)图11D=45D(r6)=53L=260mmh=53mmL=140mm油槽数为2b=3；a=15.5 固定零件（固定板、垫板）1）垫板 是承受凸模和凹模的压力，防止过大的冲压，在上下模座上压出凹坑，影响模具的正常工作，垫板厚度根据压力机的大小选择，一般取5-12mm，外形与固定板相同，材料45钢，热处理后硬度为45-48HRC，如图12a .b所示：垫板在模具中的受力情况2）固定板 固定板的作用起固定凸、凹模，防止其在冲压过程中松动，造成模具的损坏，固定板的形状要根据凸、凹模而定，而外形尺寸与垫板相似。固定板和具体形状尺寸见零件图所示。5.6 连接零件此类零件包括螺钉、销钉等，主要作用是联接其它零部伯，使之共同完成工件的制造，螺钉和销钉可由冲压手册第十章、第七、八章查选，形状及尺寸见七、八节图所示现选螺钉M12 圆柱销 d=8，则冲压模上有关螺钉孔的尺寸见表10-28冲压手册D=27 d=17.5卸料螺钉选M16，具体尺寸见表10-29冲压手册第六章 压力机的选择压力机的选择要考虑，冲裁力、拉深力以及卸料力、推件力、顶件力，压力机的总吨位应大于等以上所有力之和1.3倍。1）冲裁力 普通刃冲裁模，其冲裁力FP一般可按下式计算。FP= KPtL式中为材料的抗剪强度，L为冲裁周边总长（mm）,t为材料厚度，系数KP是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙的波动（数值的变化或分布不均匀）润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1.3，当查不到强度时，可用强度，b代替，而取KP=1的近似计算法计算，材料钢的强度可以冲压工艺与模具设计表1.4.1查得=260MPa360MPa。 现取=340MPaFP1=1.363.14295340=2456KN影响卸料力、推料力和顶件力的因素很多，要精确的计算出很困难，在实际生产采用经验公式计算：卸料力：FQ=KFp 推料力：FQ1=nK1Fp顶件力：FQ2=K2Fp式中： 卸料力系数，其值为 0.020.06 （薄料取大值，厚料取小值）推件力系数，其值为0.030.07 （薄料取大值，厚料取小值） 顶件力系数，其值为0.040.08 （薄料取大值，厚料取小值） n为梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t，h为直刃口部分的高，t为材料的厚度，h取410mm , 现取h=6mm本模具中只有卸料力和推件力即可则：FQ=0.052456=123KN FQ1=0.062456=148KNF=2456+123+148=2727N2）拉深力 理论计算拉深力可以推导，但它使用不便，生产中常利用经验公式计算拉深力，第次拉深（一次拉深成形时）F1=d1tbk1式中b为材料的抗拉强度，K1为系数，查表4.5.4（冲压工艺与模具设计）代入数据可得F1=3.14（132+180）63901=2293KN压边力:FQ=0.252293=573KM卸料力: FQ=KF=0.042293=92KN综上所述：F总=2293+573+92=2957KN由于落料和拉伸是异步进行，所以计算以大的作为参考F压力=1.3 F总=1.32957=3844 KN由实用模具技术手册P22页，应用压力机的选择查表可选择J31630B型压力机，其参数可参考表基本参数J31-630B公称压力/10KN630公称压力行程/mm13滑块行程/mm500滑块行程次数（次/min）10最大装模高度（mm）700装模高度调节量250导轨间距离/mm1480滑块底面前后尺寸/mm1400工作台垫板尺寸（前后X左右/mm）1500X1700主电动机功率/KN55气垫个数1气垫单个推出力/压紧力/KN15/100气垫行程/mm250第七章 主要组件的装配1.模柄的装配因为所示模具的模柄是从以上模座的下而向上压入的，所以在安装凸模固定板和垫板之前，应先把模柄装好。模柄与上模座的配合要求是H7/r6.装配时，先在压力机上将模柄压入，再加工定俭销孔或螺纹孔。然后把模柄端面突出部分锉平或磨平，安装好模柄后，用角尺检查模柄与上模座上平面的垂有度。2.凸模的装配凸模与固定板的配合要求为H7/m6.。装配时，先在压力机上将凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一起磨平，为了保持凸模刀口锋利还应将凸模的端面磨平。3.模架的技术要求及装配组成模架的各零件均应符合相应的技术条件，其中特别重要的是每对导柱，导套的配合间隙应符合要求。装配成套的模架，多项技术指标（上模座上平面对下模座下平面的平行度）导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座下面垂直度）应符合相应精度等级要求。装配后的模架，上模座沿导柱上、下移动平稳无阻滞现象，压入上、下模座的导柱导柱离其它装表面应有12mm距离，压入后就牢固。装配成套的模架，各零件的工作表不应有碰伤，断裂以及其它机械损伤。模架的装配主要指导柱导套的装配，目前大多数导柱，导套与模座之间采用过盈配合，但也有少数采用粘 工艺的，即将上下模座孔扩大，降低其加工要求，同时将导柱、导套之间冷入粘结剂，即可使用导柱，导套固定，滑动导向模架常用的装配工艺和检验方法有压入导套、压入导套安装导柱。第八章 模具的工作过程一 拉深模工作过程本模具是一套倒装的落料拉深的复合模。前后送料，挡料销21限位，导向销22导正。落料凸模6将圆料切断，6和10冲压成型，复位，17推13将工件推出。二 冲孔模工作过程本模具为单工序冲孔模。将半成品置于凹模19上，卸料板12下压，固定工件，上模由压力机带动下压，冲孔凸模15、16冲孔成型，弹簧11复位，卸料板12向上脱离工件，取出成品零件。总结本次毕业设计让我系统地巩固了大学三年的学习课程，通过毕业设计使我更加了解到模具加工在实际生产中的重要地位。我们历时三个月，系统地巩固了如：冷冲压工艺及模具设计、机械制图、机械设计基础、材料热处理等许多课程。从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在指导老师的带领下，每一个环节都是我自己设计制作的。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对冲压模具设计的整个过程，主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。总之，本次毕业设计，是我认真的结果，也是我架起“工作”的关键一步，验了我大学三年学习的成果，文中上述所有内容主要是在讲述模具设计的整个过程，利用对零件图形的工艺性分析，设计出适合加工零件的模具，以达到生产要求，提高生产效率，零件的冲裁工艺性分析、模具结构的确定是模具设计的重要内容，只要合理就可以保证其加工精度及其各项指标要求。通过这次模具设计及编制其说明书，增加了不少