双金属复合管焊接技术规范(报批稿--2).doc

Q/CNPC四川石油管理局企业标准Q/CNPC-CY XXX双金属复合管焊接技术规范Technical code for welding of the butting bimetal pipe（送审稿）XX-XX-XX发布 XX-XX-XX实施四川石油管理局 发 布26目 次前 言II1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 一般规定25 焊接工艺评定36 焊工137 现场焊接158 无损检测179 缺陷的清除和返修18附录A（资料性附录）焊接工艺评定报告样表20附录B（资料性附录）焊接工艺规程样表24前 言本规范根据四川石油管理局质安部函200642号文“关于局企业标准制修订项目补充计划的函”的要求，由四川石油天然气建设工程有限责任公司负责编制。在我国油气田地面建设工程中，原料油气中所含的Cl-、H2S等腐蚀介质对普通碳钢或低合金钢造成很大的破坏，并发生过多次的爆管泄露事故。为此，国内部分油气田公司逐步在使用双金属复合管代替原来的普通碳钢或低合金钢管。为满足双金属复合管焊接的需要，特制定本规范。本规范是在总结以往施工经验的基础上，针对双金属复合管焊接的特点，并借鉴目前国外先进技术和经验编写而成。双金属复合管焊接工程施工除执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。本规范仅作为双金属复合管焊接的补充要求，并不取代相应的设计规范、标准和规则的要求。本规范附录均为资料性附录。本规范由四川石油管理局机械与装备专业标准技术委员会提出并归口。本规范起草单位：四川石油天然气建设工程有限责任公司。本规范主要起草人：杨旭 王学军 朱洪亮双金属复合管焊接技术规范1 范围本规范适用于油气田地面建设工程中，基层金属和覆层金属使用机械方式构成的双金属复合管焊接的施工及验收。本规范规定了双金属复合管环形焊缝的焊接工艺评定、焊工资格考试、现场焊接施工及焊缝检验的基本要求。本规范覆层金属所指的是不锈钢和镍及镍合金；基层金属所指的是碳钢和低合金结构钢。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GB 2650 焊接接头冲击试验方法GB 2651 焊接接头拉伸试验方法GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法GB 2654 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法JB/T 3223 焊接材料质量管理规程JB/T 4730.14730.6-2005 承压设备无损检测国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。3.1基层金属outer layer 主要提供给结构所需的强度和刚度的金属层。3.2覆层金属inner layer主要用于抗腐蚀的金属层。3.3 双金属复合管the butting bimetal pipe 由基层金属和覆层金属贴合而成的双金属管。3.4 过渡层transitional layer焊缝中，从覆层金属到基层金属起过渡作用的焊接层。3.5焊接工艺指导书 welding Technology Instructor根据可焊性试验结果或类似工程经验，由试验单位编制的用于进行焊接工艺评定的焊接工艺指导性文件。3.6焊接工艺评定 welding procedure qualification在工程焊接前，根据焊接工艺指导书对焊接工艺进行的鉴定性试验，经过力学性能、理化性能以及腐蚀性试验评定合格，并编制出焊接工艺评定报告。3.7焊接工艺规程 welding procedure specification 用经过评定合格的焊接工艺评定报告编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。按照此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量。3.8 返修 repair焊接接头经外观检查或无损检测发现的缺陷进行的修补焊接。4 一般规定4.1 设备焊接设备应具有良好的工作状态和安全性，能满足焊接工艺要求。4.2 材料4.2.1 管子和管件管子及管件应符合现行标准的规定，并有材质证明书。其质量不得低于现行标准的规定。4.2.2 焊接材料必须具有制造厂的合格证和质量证明书。在使用前，按批次对焊接材料进行随机抽取复验。复验方法按相关的现行国家标准要求执行。4.2.3 焊接材料应符合国家现行标准JB/T 3223焊接材料质量管理规程的规定，并满足焊接工艺规程的要求，同时建立保管、烘干、清洗、发放制度。4.2.4焊接使用到的保护气体应符合现行国家标准的相关规定，并满足焊接工艺规程的要求。4.3 施工单位应具备国家“化工石油工程施工总承包一级”及以上资质。4.4 检测单位应具备无损检测工程专业壹级承包资格。4.5 人员4.5.1 焊接技术人员应由大专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践人员担任。应具备焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和制订焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料的能力。4.5.2 焊接质检人员应由中专及以上文化水平、有一定的焊接经验或技术水平的人员担任。应具备对现场焊接作业进行全面检查和控制，评定焊接质量，参与焊接技术措施审定的能力。4.5.3 无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核级合格人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测工作，审核人员应有级资格证。4.5.4焊工必须按本规范第6章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。5 焊接工艺评定5.1 工艺评定5.1.1 焊接工艺评定的目的在于验证按给定的焊接工艺指导书进行焊接，其焊接接头能否获得符合工程设计的力学和理化性能（如强度、塑性、化学成分和耐腐蚀性）的要求。5.1.3 凡变更5.4.2中所列项目，均应重新进行焊接工艺评定。5.1.4 焊接工艺评定应由专业的焊接技术单位执行。5.2 记录应对评定合格的焊接工艺的各项参数和试验的各项结果进行记录，并保存好这些记录。记录应参考附录A的表格进行。5.3 工艺规程焊接工艺规程应参考附录B的表格，并包括以下内容：5.3.1 焊接方法 应指明是使用焊条电弧焊、气体保护焊、自保护药芯焊丝半自动焊或它们的任何组合方法。5.3.2 管子及管件材料5.3.2.1 基层金属管子和管件材料按表1进行分类：表1 基层金属分类类别规定最小屈服强度sMPaAs289B289s448Cs448的各级碳钢及低合金钢均应进行单独的评定试验注：表中的分类并不表示上述每类中所有的管材可任意代用已做过焊接工艺评定的管材或填充材料，还应考虑管材和填充金属在冶金、力学性能以及对焊后热处理的要求的不同。5.3.2.2 覆层金属管子和管件材料按表2进行分类：表2 覆层金属分类类别号组别号金属举例-1马氏体不锈钢 1Cr13，2Cr13-1铁素体不锈钢0Cr13，Cr17，Cr17Ti-1奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti，0Cr18Ni9Ti，0Cr18Ni9，0Cr18Ni11Ti，00Cr18Ni10，00Cr19Ni11-2奥氏体不锈钢0Cr18Ni12Mo2Ti，0Cr18Ni12Mo3Ti，00Cr17Ni14Mo2，00Cr19Ni13Mo3，0Cr19Ni13Mo3-3奥氏体不锈钢0Cr23Ni13，0Cr25Ni20-1铁素体-奥氏体不锈钢00Cr22Ni5Mo3N-1镍系列（Ni含量99.0%以上）-1镍合金Ni-Cr系列-1镍合金Ni-Cr-Fe系列-1镍合金Ni- Fe- Cr系列注：表中在同类别号里，高组别号覆层金属的评定适用于该组别号覆层金属与低组别号覆层金属所组成的焊接接头；组别号改变时，应重新评定；覆层金属类别号改变时，应重新进行评定。5.3.2.3覆层金属类别号不同的复合管组成焊接接头时，应进行评定。5.3.2.4已列入国家标准、行业标准的材料，根据其化学成分、力学性能和焊接性能，确定归入相应的类别、组别中，或另分类别、组别；未列入国家标准、行业标准的材料，应分别进行焊接工艺评定。5.3.2.5使用国外进口材料时，应进行焊接工艺评定，材料按该国标准规定命名。5.3.3 直径和壁厚应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围，其分组如下：5.3.3.1 直径分组a）外径小于60.3mm；b）外径大于或等于60.3mm，小于323.9mm；c）外径大于或等于323.9mm。注：直径指基层金属管外径。5.3.3.2 壁厚范围a）管壁厚小于4.8mm；b）管壁厚从4.8mm至19.1mm；c）管壁厚大于19.1mm。注：壁厚指基层金属管厚度与覆层金属管厚度之和。5.3.4 接头设计应画出接头简图。简图应标明坡口角度、钝边和根部间隙。填充焊道应指明形状和尺寸。5.3.5 填充金属和焊道数应指明填充金属的牌号和规格、焊缝最少层数及焊道顺序。5.3.6 电特性应指明电流种类和极性，规定使用焊条或焊丝的焊接电流和电弧电压的范围。5.3.7 焊接位置应指明是转动焊或是固定焊。5.3.8 焊接方向应指明是上向焊或是下向焊。5.3.9 焊道之间温度的控制应规定完成根焊道之后至开始第二焊道之前焊道的最高温度，以及完成第二焊道之后与开始其他焊道之间的最高温度或最低温度。5.3.10 外对口器的拆移应规定是否使用对口器，如果使用对口器，在拆移对口器时应规定完成根焊道长度的最小百分数或焊缝的最小厚度。5.3.11 预热和焊后热处理应规定预热和焊后热处理的加热方法、温度、温度控制方法。5.3.12 保护气体及流量应规定保护气体的成分及流量范围。5.3.13 焊接速度应规定各焊道的焊接速度范围。5.3.14 焊接线能量应规定焊接线能量的范围。由焊接热源输入给单位长度焊缝上的热量为焊接线能量。5.4 焊接工艺的变更5.4.1 当焊接工艺如有5.4.2中规定的基本要素的变更时，应对焊接工艺重新进行评定。当焊接工艺有5.4.2以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重新评定。5.4.2 基本要素5.4.2.1焊接方法焊接工艺中焊接方法的变更。5.4.2.2 管材焊接工艺中管材类别的变更。管材类别见5.3.2。5.4.2.3 接头设计接头设计的重大变更（如V型坡口改为U型坡口，或反之）。坡口角度或钝边的变更不属于基本要素。5.4.2.4 管外径从一种管外径分组变为另一种管外径分组，管外径的分组见5.3.3.1。5.4.2.5 壁厚管子壁厚的适用范围见5.3.3.2。5.4.2.6 焊接材料焊接材料牌号的任何变更。5.4.2.7 层间温度层间（或道间）温度与评定试验规定数值范围不符时。5.4.2.8 焊接方向从下向焊改为上向焊、或反之。5.4.2.9保护气体和流量一种保护气体换成另一种气体，或换成混合气体，或保护气体流量范围不在焊接工艺规程规定的范围内。5.4.2.10 预热温度预热温度与评定试验规定数值范围不符时。5.4.2.11 消氢焊后加热需要时，消氢的焊后加热次数和保温持续时间小于评定试验认定的次数和时间。5.4.2.12 焊后热处理需要时，焊后热处理温度，恒温时间和加热与冷却，速度范围与评定试验认定不相同时。5.5 返修焊用焊接工艺评定的规定评定合格的焊接工艺可用于返修焊，但返修焊的基本参数要在经评定合格的焊接工艺规程的范围内。5.6焊接接头试验 试样的制作和焊接应符合焊接工艺指导书的规定。5.6.1 试样制作5.6.1.1试样应从外观检查和无损检测合格后，以及需要做焊后热处理的试件上采集。试样制取宜采用机加工方法进行；如使用等离子切割，须将切割热影响区用机加工方法完全去除；严禁采用火焰切割取样。取样应按图1指定的位置进行，试样的最少数量见表3。试样应按照图2图7的要求准备。由于试验数量的增加，当取样位置不够时需要相应增加试验焊口的数量。5.6.1.2对于外径小于60.3mm的复合管，试件应从大致相同的位置切取，但应从两个试验焊口上各取一个背弯和刻槽锤断试样。5.6.1.3对于外径小于或等于33.4mm的复合管，可用一个完整管段（全截面）试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样。全尺寸试样的试验应按照5.6.2.2的规定进行，且应符合5.6.2.3的要求。5.6.1.4试样应含复合管焊接接头的覆层、过渡层和基层。5.6.1.5如整个焊接接头上无法制取冲击试样时，可只在接头的基层部分取样，宜包括过渡层和基层金属。基层壁厚小于6mm的试件可以免做冲击试验。5.6.1.6当设计文件要求做化学分析、硬度和抗腐蚀试验时，试样可从焊缝任意位置取样。（本规范图示如无特殊说明，单位均为mm）注：3、6、9、12为水平固定时位置的定位标记。 图1 对接接头焊接工艺评定试验试样位置表3 焊接工艺评定试验的试样类型及数量管外径（mm）试样数量拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数壁厚12.7mm60.302200460.3114.3022004114.3323.9222208323.94444016壁厚12.7mm114.3020024114.3323.9220048323.94400816注：壁厚指基层金属管厚度与覆层金属管厚度之和。5.6.2 拉伸试验5.6.2.1试样制作拉伸试样以及尺寸如图2所示，试样应采用机械加工方法除去焊缝余高。对于全截面小直径管子进行试验时，焊缝余高可以不予除去。试样应包括覆层、过渡层和基层。注：T试件厚度；t试样厚度；h夹持部分长度，根据试验机夹具需要；W试样拉伸平面；宽度大于或等于25mm图2 拉伸试样5.6.2.2 方法拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。以拉伸试验的最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积，就可计算出抗拉强度，拉伸试验应符合GB2651 焊接接头拉伸试验方法。5.6.2.3 要求a）每个试样的抗拉强度b应满足： b （1）式中：b1覆层金属规定的最小抗拉强度； b2基层金属规定的最小抗拉强度； t1覆层金属厚度； t2基层金属厚度。如果试样的抗拉强度未满足公式的规定要求，则该焊口不合格，应重新试验。b）若拉伸试样在焊缝上断裂，则每个拉伸试样的断裂面上任何气孔的最大尺寸应不大于1.6mm，且所有气孔的累计面积不大于断裂面积的2%；夹渣在厚度方向应小于0.8mm，长度应不大于钢管壁厚的1/2，且不大于3.2mm；相邻夹渣之间距离至少应有12.7mm，且在此区间无其它缺陷的焊缝金属，测量方法如图3所示。图3 缺陷的尺寸测量如果试样的断裂面不符合以上要求，则该焊口不合格，应重新试验。5.6.3 弯曲试验5.6.3.1试样制作弯曲试样应采用机械方法除去焊缝余高。弯曲试样应包括覆层、过渡层和基层，试样的形式和尺寸应符合下列规定：a） 面弯和背弯试样应符合图4的规定。注：内外表面的焊缝余高应去除至与试件表面齐平，试件在试验前不应压平。t为试样厚度。图4 背弯和面弯试样b）侧弯试样和尺寸应符合图5的规定。当试样厚度小于38mm时，应采用全厚度侧弯试样，试样宽度等于试件厚度；当试样厚度大于或等于38mm时，可沿试件厚度方向对基层金属切成宽度为20mm38mm等宽的包含覆层金属在内的多个试样，代替一个全厚度试样。注1：内外表面的焊缝加厚高应去除至与试样表面齐平，试样在试验前不应压平。注2：试样应机加工至12.7mm宽，或等离子切割约19mm宽，然后再机加工或平滑打磨至12.7mm。切割表面应光滑和平行。注3：T为试样厚度。图5 侧弯试样5.6.3.2 方法 弯曲试样应在弯曲试验机上进行。试验所用的弯轴直径应符合表4的规定，弯曲试验方法应符合GB2653焊接接头弯曲及压扁试验方法。表4 弯轴直径弯曲试样类别试样厚度（mm）弯轴直径（mm）支座间距离（mm）面弯、背弯试样t4t6t+3侧弯试样12.750.879.2弯曲试验的弯曲角度为180o，弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对准弯轴轴线，焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。当试样绕轴弯曲到规定角度后，焊缝及热影响区的任何方向上不得有长度大于3.2mm的裂纹或缺陷，试样棱角处出现的开裂可不计，但确因焊接缺陷引起的试样棱角裂纹的长度应进行评定。5.6.4 夏比冲击试验5.6.4.1试样制作按图2的位置截取试块，在每个试块上用机加工方法加工出2组（每组3件）夏比V型缺口冲击试样。其中一组缺口开在焊缝垂直中心线上，一组缺口开在熔合线上，见图6。冲击试样宜包括过渡层和基层金属。缺口方向垂直材料表面。图6 夏比冲击试样缺口位置示意图5.6.4.2 方法试验温度应为复合管工作的最低设计温度。根据业主规定或在无法切取标准试样的情况下，允许采用辅助小尺寸试样。试验方法应符合GB2650焊接接头冲击试验方法的规定。5.6.4.3 要求冲击试验的合格指标应符合设计文件规定。5.6.5.1试样制作硬度试样可以是已做过微观金相试验的试样，也可以另外取样。检测面经打磨抛光和腐蚀处理后，应分清覆层、过渡层和基层焊缝、熔合区和热影响区的位置。试验点位置见图7。注1： a-b 热影响区与未受热影响母材边界（腐蚀后可见）；c-d 焊缝金属与焊缝热影响区边界（腐蚀后可见），称为熔合线即熔合边界。注2：硬度压痕2、3、6、7、12和15点应完全在热影响区，并应尽量靠近熔合线；1、8压痕应在基层金属上；11、16压痕应在覆层金属上；9、10压痕应在过渡层焊缝上。图7 焊缝硬度测试点位置示意图5.6.5.2 方法硬度试样的制取和试验应符合GB2654焊接接头及堆焊金属硬度试验法的规定。5.6.5.3 要求硬度试验采用HV10测量，合格指标应符合设计文件规定。5.6.6 焊接接头化学成分分析5.6.6.1试样制作化学成分分析试样在焊缝截取，但试样尺寸应满足试验要求。5.6.6.2要求以根焊焊缝金属作为研究对象，其化学成分应符合覆层金属的要求。5.6.7 抗腐蚀实验对在要求较高的腐蚀环境下使用的复合管材，应对焊接接头覆层和根焊部分进行模拟环境的抗腐蚀性能检测，并且满足设计文件规定要求。6 焊工6.1 焊工资格考试焊工资格考试按国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则，由国家或地方技术监督局认可的焊工考试委员会组织进行。6.2 焊工资格的认定6.2.1 凡参加按本规范批准的焊接工艺规程实施焊接作业的焊工，其焊工合格证应交由业主或监理部门进行资格认定。6.2.2 应对焊接方法、钢材分类、试件形式、焊缝金属厚度、试件外径、焊条类别、焊接要素等进行确认。6.3 上岗考核6.3.1 取得焊工资格认定的焊工，必须进行上岗考核，合格后方可进入施工现场焊接。6.3.2 应在业主指定的单位进行上岗考核，并由业主委派监理监督执行。6.3.3 概述上岗考试按机组组合进行，每个机组焊工必须使用经评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整的管接头作为考试焊口。每个焊口应按8.2和8.3的要求进行外观检测、无损检测，合格后给焊工颁发相应的上岗证。上岗考试应规定旋转焊接位置或固定焊接位置，当选择固定焊接位置时，管轴线应平行于水平线（代号5G），或垂直于水平线（代号2G），或是倾斜于水平线45o（代号6G）。如图8示。 图8 焊接位置示意图 6.3.4 资格范围当焊接工艺规程有以下基本要素的变更时，焊工应重新进行资格考试。a) 由一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合；b) 焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之；c)焊接位置的变更如从旋转焊变为固定焊；或从垂直焊接位置（2G）变为水平焊接位置（5G），或反之。若焊工已取得45倾斜固定管资格（6G），则可焊接任意焊接位置的对接焊；d）接头形式的变更（如由V型坡口改为U型坡口，或反之）。6.4 补考如果不合格的原因是焊工不能控制的条件或环境所造成的，经业主和承包者代表同意，应给该机组一次补考的机会。其他不合格的机组在未经业主认可的培训前，不允许补考。6.5 记录应对每个机组焊工的考试的详细结果进行记录。合格焊工的名单和考试使用的焊接工艺规程应存档。7 现场焊接7.1 施焊环境确保良好的焊接环境，在下列任何一种环境下，若无有效的防护措施，均不得施焊：7.1.1下雨、下雪；7.1.2大气相对湿度大于90%；7.1.3低氢型焊条电弧焊，风速大于5 m/s；7.1.4纤维素焊条电弧焊，风速大于8m/s；7.1.5自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；7.1.6气体保护焊大于2m/s。7.2 作业空间7.2.1手工焊接作业空间应大于0.4m。7.2.2半自动焊接作业空间应大于0.5m。7.3 管端坡口的制备7.3.1复合管切割宜采用机加工方法进行，如使用等离子切割，须将切割热影响区用机加工方法完全去除。7.3.2管端的坡口应按焊接工艺规程规定的尺寸进行机械加工。7.4 管端封焊7.4.1机加工后的坡口应按焊接工艺规程规定进行管端封焊。7.4.2封焊后的焊缝，如设计文件规定需对其进行无损检测，则须在检测合格后才能组对。7.5 组对7.5.1 除设计文件规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，不得进行强制组对。7.5.2 每根复合管组对前应清除管内杂物，在坡口面和坡口母材两侧附近至少50mm范围内应没有对焊接质量有不利影响的氧化皮、锈、漆、油脂、泥、水分和其它物质。7.5.3 组对时，两管口基层、覆层焊缝相互应至少错开100mm。并尽量减少管口组对后的错边量。如图9示。组对同一公称壁厚的管口时，内壁应平齐，其错边量e2不得超过管壁厚度的10%且不应大于1.6mm；覆层错边量e1如表5示。组对时严禁用锤击或加热管子的方法来校正错口。 表5 覆层错边量覆层厚度tmm错边量e1mm0.5t1.50.31.5t50.57.5.4 长输管道工程的复合管短节长度应大于管径的1.5倍，且不小于500mm。7.5.5 工艺管道工程的复合管短节长度，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于复合管外径。7.5.6 复合管管子对接不允许割斜口。由于管口没有对准而造成的3以内的倾斜，不算斜口。7.5.7 不等壁厚的管道组成件对接组焊时，应确保覆层的齐平，且满足7.5.3的要求。若外半径（、）的差值大于薄壁管厚度的或mm时，应按图10作外壁削薄处理。图10中L(2 1)。 图9 管壁错边示意图 图10内壁坡口对齐型式7.5.8 钢管组对宜用外对口器对口。7.5.9当组焊管径小于200mm的管子时，可采用连接块进行组对定位。连接块的材质、数量和分布应符合焊接工艺规程的规定。7.6 背面保护7.6.1焊接前，如果焊接工艺规程要求进行背面充气保护，则应按要求向复合管背面充保护气体。7.6.2背面气体保护装置或可溶性纸的保护效果应满足焊接工艺规程的要求。7.6.3背面保护气体区域的纯度符合焊接工艺规程要求后，方可焊接。7.6.4保护气体的关闭和保护装置的撤离时间应按焊接工艺规程的要求进行。7.7 预热7.7.1 当环境温度不满足焊接要求时，应对复合管进行预热。预热宜采用电加热的方法进行。7.7.2 预热温度不应低于焊接工艺规程规定的温度，并且不宜超过这个温度的50以上。预热宽度应在坡口两边至少为100mm或3倍壁厚（取较大值）宽的整个圆周范围。应在整个预热圆周上多点测量温度。7.8 层间（或道间）温度7.8.1层间（或道间）温度应按焊接工艺规程的规定执行。7.8.2应在整个焊层（或焊道）上多点测量温度。7.9 支吊在焊接期间，不得拆除临时吊支架。7.10 电弧烧伤7.10.1 应在坡口内引燃电弧，避免造成母体表面金属的电弧烧伤。7.10.2如母体表面金属被电弧烧伤，深度在复合管允许负偏差以内，可不修补；超出负偏差则按以下步骤修理：7.10.2.1 对烧伤部位用机械方法进行打磨清理。7.10.2.2 修理后也机械方法进行打磨，使之与母体金属齐平。7.9.3 应对修复部位进行表面渗透检查。7.11.焊缝熔渣清理和打磨7.11.1 在下一焊道焊接前，表面熔渣应采用手动或电动工具清除，引弧点、收弧点和高点应打磨清除。7.11.2 盖面焊完成后，应清理焊缝熔渣及相邻面的飞溅物。引弧点、收弧点超过准许焊缝余高部分可以用电动工具磨除但必须做到圆滑过度。7.11.3 每一个焊缝宜在当天连续施焊完成，或完成壁厚的50%，且不得少于三层。7.11.4 当日未完成的焊缝，在重新焊接前，应按规定进行预热等措施。7.12 焊口标记每道焊缝完成后，应对焊口用标记笔作标记， 不得在管道上任何部位打钢印。8 无损检测8.1 一般要求8.1.1 只有经外观检查合格的管道焊缝，才能进行焊缝的无损检测。8.1.2 有产生延迟裂纹倾向的复合管道，焊缝无损检测应在24小时后进行。8.1.3 检验前应认真清除焊缝及其两侧100mm范围内的熔渣、飞溅物和其它污物。8.2 外观检查8.2.1 所有焊缝应进行外观检查，焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、表面气孔、表面夹渣等缺陷。8.2.2 焊缝余高焊缝不应低于母材表面，余高不大于1.6mm,局部不大于3.0mm，长度不大于50mm。余高超过3.0mm时应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。8.2.3 焊缝宽度焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm2.0mm。8.2.4 咬边咬边深度不得超过管壁厚的10%，且不大于0.5mm。每单个咬边长度不得超过30mm，且焊缝两侧咬边的累计长度不大于焊缝总长的10%。8.2.5 接头错边接头错边不得超过管壁厚的10%，且不大于1.6mm。8.3 射线检测8.3.1 所有环形焊缝均应按JB/T 4730.14730.6-2005承压设备无损检测标准射线检测部分进行检测，达到级为合格。8.3.2 射线检测应优先选用单壁单影内照法，当单壁单影内照法确有困难时，可采用双壁单影外照法，壁厚较薄的小直径钢管也可采用双壁双影外照法。8.3.3根部内咬边按内凹进行评定。8.4 渗透检测 对于要求进行渗透检测的焊缝，应按JB/T 4730.14730.6-2005承压设备无损检测标准渗透检测部分进行检测，达到级为合格。9 缺陷的清除和返修9.1 一般要求9.1.1 焊缝返修前，应采用砂轮打磨法消除缺陷，并经过无损检测证明缺陷完全消除。9.1.2 焊缝的返修应按焊接工艺规程或返修焊规定进行。9.1.3 焊缝同一部位的返修最多只允许进行一次，一次返修后不合格的焊缝应切除。9.2 返修的批准9.2.1 对根焊及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，经业主或监理批准后可进行返修。9.2.2 在盖面焊中出现的非裂纹性缺陷，允许不经业主或监理批准直接返修。9.3 裂纹返修的批准及规程所有带裂纹的焊缝必须切除。允许返修的焊缝应有返修焊接工艺规程。返修焊接工艺规程应包括以下内容：9.3.1 缺陷的检测方法9.3.2 缺陷的清除方法9.3.3 检查返修部位，以证实缺陷完全消除9.3.4 预热、层间温度9.3.5 焊接工艺规程上的有关参数 9.4 返修处的检验返修处应重新用原来使用的检测方法进行检验。业主有权要求采用该工程用的检验方法复查包括返修处的整个焊口。附录A（资料性附录）焊接工艺评定报告样表表A.1 焊接工艺评定报告样表XXX公司焊接工艺评定报告编号：工程名称：_评定单位：_审核人：_ 批准人：_试验用钢管（基层管）验收单位：_验收标准：_钢管材质：_制管方法：_直 径：_壁 厚：_试验用钢管（覆层管）验收单位：_验收标准：_钢管材质：_制管方法：_直 径：_壁 厚：_管材化学成分及机械性能化学成分CSiMnSPCrNiMoN基层覆层机械性能屈服强度（MPa）抗拉强度（MPa）伸长率（%）基层覆层焊接材料封焊型号：_牌号：_验收标准：_直径：_根焊型号：_牌号：_验收标准：_直径：_过渡焊型号：_牌号：_验收标准：_直径：_填盖焊型号：_牌号：_验收标准：_直径：_保护气体类型及纯度：_ 背面保护气体类型及纯度：_焊接准备焊接位置：_对口方式： _预热方法：_预热温度： _焊条烘干：_环境湿度： _焊接设备：_外特性： _接头设计形式（简图）接头形式：_钝 边：_坡口角度：_间 隙：_错边：_余 高：_垫 板：_盖面焊缝宽度：_表A.1 （续）焊接工艺焊接方法：_焊接方向：_每层焊工人数：_层间温度：_环境温度： _环境风速：_焊接工艺参数焊道焊条（丝）极性(正、反)电压范围(V)电流范围(A)焊接速度(cm/min)线能量(KJ/cm)气体流量(L/min)干伸长度(mm)其它型号规格(mm)正面背面封焊根焊过渡焊填充焊盖面焊技术措施清理工具：_焊后热处理：_消氢焊后加热：_运条方式：_其 它：_ 焊 工记 录日 期非破坏性试验外观检查 检查结论：_检查编号：_检查标准：_检查单位：_报告日期：_年_月_日管口编号缺陷类型和尺寸结论无损检测 检查结论：_检查编号：_检查标准：_检查单位：_报告日期：_年_月_日 管口编号缺陷类型和尺寸结论破坏性试验