加工中心(CNC)生产注意事项.doc

加工中心生产安全培训一、加工常识1、 工件做侧面时间如果治具Y轴单边分中要看工件和治具的间隙。2、 塑料类多面加工0.05MM公差的要锁螺丝加工。3、 双面胶厚度确认：两层对粘量数，去掉胶量两层纸，差值除2就是单胶厚度。4、 热溶胶使用注意1：高温时胶软化.2：机床滴油，电木板渗油.3胶温度不够硬挤，效果差。5、 工件基准角（斜角）在做反面时一般在右下角（和正面成y轴对称），工件基准边要光好一点。6、 气枪吹气有水雾要到空压机那边去放水，大储气罐也要每天放水。7、 机床后边有个储水的小罐，如果机床气罐水汽大就到机床后边清理下。8、 机床立式刀库卡刀，要到上边拧螺杆，直到红灯亮一个的时间。9、 机床刀库乱，TOOL栏，登陆，里边数值是刀库加一个，主轴刀不能重复。10、操作钻床铣床时注意不要让手套和头发卷进去。二、孔加工常识（一）钻 孔1、 一般中心钻点的直径大于孔径0.2，中心钻直径越大它的横刃越大。2、 有些中心钻需要底部避空，因为长度或者强度问题。3、 一般中心钻都是90度的角，角度影响倒角，用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。4、 有些底板废孔较多，要先用中心钻找点位。5、 如果孔要求稍高，就先用小钻头打，再用标准钻头打。6、 注意排屑吹气或加油，不畅可能出现熔刀现象。7、 有时用5.9钻头钻定位孔。8、 钻头用久了钻出来的锥孔，上大下小，一定要用检具检孔。9、 钻孔常用循环指令G98 G83X，Y，Z，Q，R，F，其中Q代表每次钻深，钻头越小，Q值越小，钻速越高，进给越小，（进给太低孔会磨大）。10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔。12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。（二）攻 牙1、 底孔大小一般是大径减螺距，例如M4*0.7底孔就是4-0.7=3.3mm。2、 底孔根据材料要适当调整，料难攻就加大0.05mm，易攻的按标准孔打，松软的料要减0.05。3、 底孔要用针规检查，保证上下一致，防止锥孔，偏孔出现。4、 底孔内要清理干净并注油。5、 丝攻确认长度后拧紧，校刀摆（牙深小于钻深0.5mm）。6、 常用循环指令G98 G84X，Y，Z，Q，R，F，其中Q代表每次钻深，丝攻越小，Q值越小，钻速越高，进给为螺距例如M3的丝攻铝料，2.55的底孔M3S1000 G98G84X100.Y10.Z-10.Q3.R1.F0.5。7、 单节加工第一个空后，通止规检查，确认圈数/牙深以及倒角是否到位。8、 后处理时候孔内不能喷砂。（三）铣 孔1、 先预钻，单边留余量0.3MM左右，再铣。2、 确认刀具侧刃良好，刀长和刃长合适。3、 刀摆校好，孔内无渣，放油加工。4、 加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音，若有，单节提刀，避空。5、 用G41D1调试尺寸（补负值）。（四）铰 孔1、 确认底孔深度，底孔径余量0.10.15，以及工件夹紧。2、 孔内清干净，注油。3、 确认铰刀尺寸，光洁度，走测试程序用废料测试。4、 针规或内径千分尺检查铰的孔尺寸，目测光洁度。5、 加工工件，检查尺寸光洁度。6、 完成后把孔保护好，不能打石膏，不能刮花。7、 铰孔转速一般800，进给60，指令G85XYZRF（抬刀复铣），或G88XYZPRF(底部停转)。（五）搪 孔 1、 确认底孔深度，底孔径余量0.5-1mm，以及工件夹紧。2、 搪刀装好（确认刀粒大小种类）（刀头种类，夹紧）。3、 试切，调试，观察光洁度。4、 最后两刀余量一致，保证尺寸。5、 千分尺检查孔径，另检查是否锥孔。6、 搪孔转速一般800，进给60，指令G85XYZRF（抬刀复铣），或G88XYZPRF(底部停转)。三、关于镗孔1、什么是镗孔加工所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。 和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。2、加工中心的镗孔加工的特点 2.1刀具转动 和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。 另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用立式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。 2.2弹刀 镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是弹刀。在加工中心上发生弹刀的原因主要有以下几点 刀具系统的刚性：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，刀具的刚性尤为重要。 刀具系统的动平衡：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。 工件自身或工件的固定刚性：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。 刀片的刀尖形状：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。3、 镗孔加工的注意点搪孔刀杆范 围深 度搪刀片搪孔量进给量BJ2008-328-11 32TBGT060120LTBGT060104L0.05-0.200.10-0.250.05-0.100.07-0.15BJ2010-4010-13 40BJ2012-5312 -17 53 TPGH090202LTPGH090204L0.05-0.200.10-0.250.05-0.100.07-0.15BJ2016-6816-21 68BJ2020-8320 -130 83TPGH110302L0.05-0.200.05-0.10BJ2025-9625 -135 96BJ2030-11530 -140115 TPGH110304L 0.07-0.150.07-0.15BJ20-20L120-280100+50 搪孔-微调单刃刀片循环周速旋转切削达到孔1径要求尺寸3.1、选择合适的搪孔刀，使微调搪孔，偏移中心量少，较能高速切削。3.2、选择切削性合适刀片。（精密级）3.3、配合切削速度，可达成搪孔工作。（请参考图表）PS.1、使用MC机器搪孔程式注意主轴定位方向。 2、搪孔工作中，发生震刀现象，可能主轴回转不平衡。则应降底回转速，或用可调平衡搪孔头NBJ16S。 3、搪孔孔径，过于粗糙，则应降低进给量，增高回转数。 4、搪孔孔径，形成小斜度，则应注意是否预留搪孔量太多。太少使刀片损耗，且进给量不宜太少 。 5、本搪孔器最高旋转1600rpm，但因为偏移中心与机器条件，则应降低转速。 四、塑料分类（一）电 木1、 ABS常见有本色（乳白色）/透明/黑色三种，料软锯料有焦臭味。2、 PC最常见是透明的，黑色也有，料比abs硬，熔点比ABS高，锯料无味，不容易粘锯。3、 POM最常见是雪白色，料光滑，锯料屑呈粉末状，很容易变形，一般胶粘不牢。4、 PP最常见是水白色，料韧性好，没PC硬，锯料无味，易变形。5、 PMMA（压克力）常见透明，黑色，料脆硬，极光滑，锯料苦味，颗粒屑。（二）尼龙类塑料1、 PA66白色，表层泛黄色，料硬，韧性强，熔点高，不易粘刀。2、 PA46深黄色，表层浅褐色。3、 PA66+GF30黑色，对比PA66+GF50。4、 PA66+GF50黑色，因玻纤含量比PA66+GF30高，所以料更硬脆，声音也更脆。（三）不常加工的材料1、 PDF乳白色2、 PPS米黄色3、 PET胶白色4、 PA（类国产尼龙）五、尼龙加工（一）正 面、拿到程序单，确认程序存在，料的种类，尺寸，厚度，做几件，用什么刀。2、 操作员严格按程序单标明的刀种类，直径刃长领取刀具！（装夹注意程序单刀筒选用）3、 领班领料（勿私下切料）确认尺寸厚度件数，程序单料长宽已经留了余量，厚是工件高。4、 两面均匀切料（料自然摆放，勿施加较大外力），留2mm余量，保证面光滑无点，大理石平台检验平整度。（翘动小于0.03mm）5、 工件先钻4.8mm通孔，后打8mm沉头孔（料韧硬，打孔粘牢）打完反面光平。（注意底部光滑平整）6、 打螺丝孔：铝板打中心钻2mm深（先下钻0.2找孔位），打3.4钻头14mm深。（攻丝12深）。 7、 锁板：确认铝板平，光。工件无毛边.螺丝无滑牙顶死松动松紧不一。力度适中锁后四边粘胶。8、 光面：正面光面平整，切去正面留的多余余量。9、 定位孔：先打一个孔，然后用光滑定位柱试下紧配不，若不紧，用5.9的钻头打定位。（中心钻）10、开粗加工：确认刀具良好正确，对刀准，刀摆小于3条。（GF30/GF50的料观察是否崩面）11、精加工：确认刀具刀摆小于3条。（观测工件）*光侧壁刀侧刃要够好够长，不够就抬高先走，再降下走。12、T刀加工：试切刀*测试刃厚刀径光洁度。（部分工件要先石膏封面后T槽）*校刀刃摆动*不校刀杆，因为可能刃和杆可能不同心。*T刀厚不准，卡尺量不到位，因为刃可能不等高。*试刃厚方法：取尼龙料条光平面后顶对刀，降10mm在料侧进2mm横拉一刀，测。13、小槽加工：注意吹气清屑，针规检查槽时要能自然滑到底部。14、孔加工：确认刀杆不会擦孔壁，侧刃好，调试尺寸用针规滑到底部为准。（壁要光）15、孔口倒角：中心钻抬高2MM加工，然后下降调试（严格要求的用球刀）。16、正面完成：点表面平整度，（一定要小于4条）。照图检重要尺寸，外观。（二）反面1、 去毛边：用沙纸去毛边，不要用硬物，避免划伤工件。2、 打石膏：不要用过期石膏，否则会外干里软。打好后立刻刮平，干了难刮。3、 清理定位孔，螺丝孔里的石膏。4、 铝板打定位孔，同正面8。5、 定位后锁螺丝，同正面6。6、 点表检查工件平整度，若差4条以上则拿下工件检查底面是否有东西顶到。7、 取高度，按程序单抬数，（检查对刀棒是否标准10.mm，若9.98就多抬2条）。8、 光面到程序单标明的厚度。9、 开始加工（以下同正面915）。10、割断，确认平面度，确认割断正确。11、取下后放置到指定地点。12、首件品检全检确认正确。（三）侧面1、 看程序单，弄清楚加工方法。2、 校治具，锁紧治具。3、 工件放进治具后确认紧配，不松动，无缝隙。4、 夹紧工件，注意别把治具夹动了。5、 核对工件平整不（每板工件厚度不稳定，分中也要注意）。6、 分中部位要无毛边，对刀取数多注意。7、 测试刀，检查工件位置是否准确。8、 加工（以下同正面914）。9、 做第二件，参7。10、首件品检全检确认正确。注：GF50声音脆/GF30声音闷，两种材料都容易崩面，加工多注意。六、精雕机操作流程参考（一）开机准备工作1、 检查电压380伏2、 检查网线连接正常3、 导轨油,切削液充足4、 工作台和机床内无杂物（二）开机检查工作1、 机床无漏电现象2、 主轴冷却系统正常：在MDI模式PROG栏输入M3S4500;当主轴转动时，机床后边的冷却机就会开启。3、 刀补已删除：在MPG模式，OFFSET栏查看坐标，刀补。（三）加工注意事项1、 确认工件校平拉直且压夹紧2、 分中两次以保证分中正确：在MPG模式，OFFSET栏坐标系矩形分中，左右方向键选中G54，碰点输入X1X2Y1Y2选中G55同样方式分中，核对3、 对刀取数正确：毛坯料用12的刀光面后，刀在零面不要抬在MDI模式PROG栏输入G36开启（自动取高度差）每个工件第一步必须执行上步骤后续每把刀装好后执行M6T14、 当前程序开启正确；程序里有G43H1Z10.5、 手动DRN-开启（DRN键/精雕机特别功能）注意残余值七、撞机问题（一）刀补输入错误是最常见的撞机原因1、 坐标偏补60里输入错误2、 工件坐标G54等输入错误3、 长度G43补偿H输入错误或调用错误4、 半径G41补偿D输入错误或调用错误5、 G40或G49或G80输入错误（二）错误操作1、 开错程序2、 装错刀3、 弄错加工坐标4、 开机没回原点5、 手轮或手动方向失误（三）特殊程序也会引起撞机1、 程序内部有一次以上的换刀（会因刀补错误而撞机）2、 程序在机