某压缩机质量监理实施细则的编制实例.doc

某压缩机质量监理实施细则的编制案例一、 项目简介：2011年初，我公司受委托对6台煤化工工艺用压缩机进行监理，设备制造厂为南方某专业压缩机生产厂，工期6个月。设备技术参数如下：排气量：130M3/min ;标准流量：7500Nm3/h ;压缩级数：5级 ；一级入口压力（绝压）：0.115MPa ；一级入口温度：40度 ；排气压力（绝压）：15.9MPa ；最终排气温度：114度 ；轴功率：1508Kw 二、项目分析： 是否需编制监理实施细则？规程4.2.1规定：对于技术复杂、专业性强的设备工程项目应编制监理实施细则。监理实施细则由专业监理工程师编写，并经总监理工程师批准。监理实施细则是针对设备工程项目中某一专业或某一方面监理工作的操作性文件，是设备监理人员实施项目监理规划、开展设备监理工作的指南。设备监理实施细则的内容应符合设备监理规划的要求，并结合专业特点，做到详细、具体、具有可操作性。设备监理实施细则内容主要包括：专业工作特点、设备监理工作流程、设备监理控制要点及目标值、设备监理工作方法及措施等。通过对项目评估，我们认为该项目监理具有以下特点：1、合同额较大，数量大。2、质量控制点多。设备较复杂，材质要求高，机械强度大；机加工量大，配合精度高；集机械强度与精度为一体。3、制造厂质量控制能力一般。制造厂实质上为个人经营企业，硬件上虽然具备一台日本产加工中心，精度可达到X轴、Y轴1丝（0、001）Z1轴2丝（0、001）偏差，但其他设备先进程度一般、精度一般。设备加工质量管理上极不正规，没有正规工艺文件，而且为节省人力成本，质量检查人员配备与生产量极不匹配，依靠其自身质量控制不能保证设备质量。 基于以上特点，为了保证监理质量，指导监理工程师有序工作，我们认为需要编制本套设备监理实施细则。三、编制依据识别： 规程4.2.2规定，监理实施细则编制依据为1) 国家与行业的相关法律法规、技术规范和标准； 2) 设备工程项目监理合同和设备工程承包合同；3) 设备工程监理规划；4) 批准的设计文件、技术资料；5) 被监理单位的相关技术资料。通过对国家与行业的相关法律法规、技术规范和标准识别，我们认为现行的适用的如下： 1、压缩机AP1618-1995 一般炼油厂用往复式压缩机JB/T9105-1999 大型往复式活塞压缩机技术条件GB/T3853-1998 容积式压缩机验收试验GB/T4980-2003 容积式压缩机噪声的测定GB/T7777-2003 容积式压缩机机械振动测量及评价JB/T8935-1999 工艺流程用压缩机安全技术要求JB/T6908容积式压缩机用锻件技术条件 电动机及电气系统GB755-2000 旋转电机 定额和性能 GB/T1029-1993 三相同步电动机试验方法GB/T7409.13-1997 同步电动机励磁系统GB50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力设计规范 压力容器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全监察规程 GB150-1998钢制压力容器 GB713-2008锅炉和压力容器用钢板 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程 JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB/T4730.1JB/T4730.6-2005承压设备无损检测2、项目资料；项目合同；监理合同；技术协议；设计图纸；制造厂工艺文件、生产流程、质检流程；四、细则编制1、收集国家与行业的相关法律法规、技术规范和标准、合同、图纸及制造厂工艺等依据性文件；2、掌握设备主要构成及加工要点; 本套设备主要、关键零部件有：箱体、曲轴、连杆、十字头（销）、活塞杆（螺栓）、活塞、气缸体（盖）等； 其中箱体为HT250铸件，与曲轴轴承有配合关系，各轴承座有同轴度要求，与中体结合面有垂直度要求； 曲轴为35GrMoA锻件，承载动力扭矩的传输，对原材料的机械性能、机加工精度要求较高，按JB/T6908容积式压缩机用锻件技术条件类锻件验收，粗加工、精加工后分别有UT/PT探伤要求； 活塞为焊接箱体结构件，为消除焊接应力，机加工前须进行消应力处理。 十字头为增加耐磨性，表面堆焊巴斯合金； 其他连杆、活塞杆（螺栓）等都是非常关键部件，设备是否正常发挥性能、质量问题隐患等大多出现在这些主关零部件，而且一旦出现质量事故，后果将是损坏整个设备，此处不再累述。 3、了解制造厂加工流程；（略） 4、确定设备监理工作流程； 审查、审核制造厂质量保证系统、资源投入、工艺文件编制等工作准备； 监督检查主关零部件的加工制造过程； 对质量监理点进行见证、验证； 协调生产，督促不符合项、不合格品的整改。 附：本套设备监理工作流程：（节选）3 监理工作流程3.1 监理准备阶段有关文件审查3.1.1 审核被监理单位质量管理体系；3.1.2 审查生产进度计划；3.1.3 审查设备设计资料、图纸等；3.1.4 审查被监理单位生产制造标准，如焊接规范、特殊过程工艺评定、检验试验标准；3.1.5 审查所监理设备的制造工艺文件；3.1.6 审查被监理单位生产技术状态；3.1.7 审查制造过程变更，如设计、工艺及材料等；3.1.8 审查拟采用的新技术、新材料、新设备、新工艺。3.2 原材料3.2.1 依据有关合同、技术协议、有关标准及经批准的本细则文件见证点，核对原材料供应商，审查原始质保书，核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容；3.2.2 检查材料外观质量及标识。3.3 零部件毛料3.3.1 依据有关合同、技术协议、有关标准及经批准的本细则文件见证点，审查原始质保书，核对毛坯材质、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容；3.3.2 对重要关键零部件（曲轴、十字头、十字头销、连杆、连杆螺丝、活塞杆、气缸等）毛坯外协生产商进行必要的巡检；3.3.3 检查零部件毛料外观质量；3.3.4 检查机身、中间接通、气缸及缸套等铸件清砂后消应力处理状态。3.4 零部件粗加工过程3.4.1 检查各工序、工位执行工艺情况；3.4.2 检查制造单位中间检验工作质量，特别是主关零部件的材料、辅料使用；划线跟踪复查、首件的检验等；3.4.3 检查特殊过程的执行；3.4.5 现场见证曲轴粗加工后超声波检查、消应力处理；3.4.6 现场见证活塞粗加工后焊缝100%RT，消应力处理；3.4.7 现场见证活塞杆粗加工后超声波检查、消应力处理；3.4.8 现场见证连杆粗加工后超声波检查、消应力处理；3.4.9 现场见证十字头销粗加工后超声波检查；3.4.10 现场见证气缸毛坯粗加工后超声波检查；3.4.11 现场见证机身油池粗加工后进行的煤油渗透试验。3.5 零部件完工检查3.5.1 现场见证曲轴、活塞杆、连杆及十字头销精加工后的磁粉检查；3.5.2 外观检查，所有零部件应去毛刺，表面清洁，深油孔清洁，孔口光滑过渡；3.5.3 依据图纸及工艺逐一检查活塞与活塞杆配合尺寸；3.5.4 依据图纸及工艺逐一检查曲轴与联轴器、轴承、连杆配合尺寸；3.5.5 依据图纸及工艺逐一检查机身轴承孔尺寸及同轴度；3.5.6 依据图纸及工艺逐一检查气缸的各配合尺寸；3.5.7 依据图纸及工艺逐一检查中间接通各配合尺寸；3.5.8 依据图纸及工艺逐一检查连杆各配合尺寸；3.5.9 依据图纸及工艺逐一检查连杆螺栓配合尺寸；3.5.10 现场见证气缸部件（冷却水腔、气腔）独立进行的水压试验，水腔（0.8MPa）；气腔（1.5倍设计压力，30min）；3.5.11 现场见证气缸气腔的气密性试验(最大设计压力，30min)。3.6 装配过程检查3.6.1 依据图纸及工艺检查机身与中间接筒、气缸同心度；3.6.2 依据图纸及工艺检查曲轴与机身轴承座孔同心度；3.6.3 依据图纸及工艺检查曲轴与主轴承径向间隙；3.6.4 检查图纸及工艺要求的其他间隙；3.6.5 检查活塞杆水平及垂直两方向跳动（盘车）。3.7 机械试运转3.7.1 检查试运转条件（润滑油过滤精度、进油温度）；3.7.2 检查额定转速下轴承温度、回油温升、机体振动符合标准规定。（试运行时间不少于4小时）。3.8 解体检查3.8.1 停止见证解体过程；3.8.2 运作部件与静止部件不得出现损伤、划痕、过度磨损。 5、确定监理控制点及目标值；附：本套设备监理监理控制点：（部分）4 检查控制点及目标值4.1 检查控制点见下表4.2 目标值：各控制内容应依次符合法律法规、行业规章、设计图纸、制造厂制造工艺、合同及技术协议的要求。序号零部件及工序名称控制内容文件 见证点（R）现场 见证点（W）停止 见证点（H）日常 巡检 （P）1机身1、原材料机械性能2、原材料调质处理3、油池渗漏试验4、外观及配合尺寸检查4缸体、缸盖、缸套、阀座1、化学成分（铸铁除外）2、原材料机械性能3、原材料热处理4、锻件缸体无损检验5、配合面及尺寸检测6、水压试验7、气密试验5曲轴1、锻件化学成分2、锻件机械性能3、金相检验4、原材料热处理5、粗加工超声波检测6、精加工磁粉检测7、关键尺寸检测7活塞1、焊缝RT100%2、机械性能3、去应力处理4、活塞腔水压试验5、外观及尺寸检测8活塞杆1、化学成分2、机械性能3、金相检验4、热处理5、无损检验报告（磁粉、超声波）6、表面硬度检查7、滚制螺纹检查8、外观及尺寸检查11电机1、供应商及型号2、出厂性能检测报告3、合格证12主机装配1、机身与中间接筒、气缸同心度2、连杆大小头瓦间隙3、曲轴与主轴承同心度、间隙4活塞杆水平及垂直两方向跳动检查（盘车）5、十字头滑履与机身滑道间隙6、活塞环、支撑环与活塞配合间隙7、活塞内外死点间隙（盘车）13主机试运转1、油系统检查2、盘车检查3、4小时试运转14拆检1、活塞环与缸套磨损情况2、十字头滑履与机身滑道3、主轴瓦与主轴颈磨损4、小头瓦与十字头销磨损5、大头