底吹炉设备操作规程.docx

青海西豫有色金属有限公司脉冲袋式除尘操作规程开机前检查各紧固件是否牢固，各转动部位周围是否有障碍物与固定部位无碰状及摩擦现象，风机的润滑油、风门是否正常，检查电源电压是否稳定，各仪表、仪表是否灵敏、齐全、准确，检查所烟气管路的门是否关闭，设备管道和接头是否泄露；检查每个过滤室的进出口风调节阀是否打开，确定无事故隐患后方可开机。开机启动风机时应关闭风门，按下风机控制柜上启动按钮，待风机运行平稳后方可调节风门到适当位置。风机运行正常；将除尘器启动，控制采用“手动”和“自动”；两种方式，可相互转换，自动分定阻和定时两种。如果除尘器系统手动控制，将螺旋输送机星形排灰阀，然后依次关闭，1#汽缸阀，开启1#脉冲阀直至0，4组汽缸阀、脉冲阀运做一遍，将星形排灰阀、螺旋输送机停机然后再根据适当情况，安排时间重新开启。运行中定期检查轴承润滑点温度是否合乎要求（油温65，轴承表温70），检查风机及脉冲阀是否有振动或异响，电流是否正常，各转动部位和固定部位是否有摩擦、碰撞现象，各部件是否松动，检查入口浓度10g/nm3，出口浓度50mg/nm3，是否正常。风机运行中禁止加油、维修。发现隐患立即处理或上报，严重时可立即停机。停机正常停风机要先把风门关闭，禁止满负荷突然停机。用PLC关闭除尘器，在滤袋清灰过程中或灰斗中还有积灰时，不能关闭输灰系统。待风机停机后，反吹输灰系统运行35个循环再关闭。将各控制按钮打至“0”位。定期排放过滤器内的水及油污，检查注油器内油量（不得小于1/2）。班中认真做好原始记录，校好设备现场卫生。底吹炉操作规程开炉前的准备工作对炉体及各设备进行最后检查，确认试车正常，具备开炉条件。与炉体相关的管网及附属设施运行正常，水套冷却水压力为0.20.3M Pa,压缩空气（或氮气）压力0.50.6MPa，油压0.3Ma，阀门灵活，管道畅通，各处无泄漏。氮氧管道吹扫干净，无杂物，各种手动气动阀门调节灵活、密封良好，并处于所需要的开、关状态。氧枪与管路连接良好，无泄漏。各温度、压力、液位、流量显示控制调节系统均处于准确、灵敏状态。各种烧咀完好，连接正常，运行良好。装好测温测压设施，并进行调试，便于控制烘炉时炉内的温度和负压。（烘炉测温热电偶可以暂时不装）烘炉氧化炉处于转出状态，确认炉内清理干净，并将下料口用套筒保护好，装好调温烧咀。（安装烘炉测温热电偶）(何种情况下可转炉?自然烘干时间？)开启各水套冷却水，开启副烟道闸板，关闭主副烟道闸板，开启循环泵。启动柴油泵供油，开始点火烘炉。根据烘炉曲线，以不大于7h的温升，缓慢调节调温烧咀，待温度升到250时，保温60小时。在升温和保温过程中，每小时测一次温，并做好记录。严格按升温曲线升温。如果某一时刻炉温上升速度超过曲线要求的温度值时，应保温至曲线要求相等时再继续升温，不可用降温方法解决，严禁猛升猛降。烟气温度高于400时与余热锅炉、电收尘联系，提起主副烟道闸板，使烟气通过余热锅炉电收尘器。烘烤过程中，密切观察炉内砖砌体变化情况，发现问题及时反映处理。当炉温提不高时，可架氧油烧咀升温，需要从渣口或探料口补氧。当炉膛温度达到600后，架主燃烧器，启一级火焰（调温烧咀和氧油烧咀可停）。当炉膛温度达到800后，可启二级火焰。当温度达1000以上后，可用调温烧咀和氧油烧咀协助升温。（根据实际情况采取相应措施）当炉膛温度升到1200保温时，开始安装氧枪，并通入氮气保护，压力0.3 MPa。恒温6小时，烤炉结束，准备投底料。与硫酸联系转化塔升温。经常观察各水套水温，出现水温过高要及时处理。开炉用耐火泥堵住渣口并插入钢钎，把流渣槽刷上耐火泥保护。放好渣包，准备好大锤泥枪钢钎等工具。准备好放铅系统的所有设施、工具、包括铸铅机、铅模、单梁行车等。加底渣。用行车将底渣（高铅渣鼓风炉渣烟化炉渣低熔点炼铅炉渣铅氧化渣等）可以吊上炉前平台，用人工从位于水平斜向上位置的加料口加入，每批约3吨左右，视情况加46批，必须是上一批基本熔化后再加下一批。当底渣熔化后摇炉挂渣（3.3与3.4两项可省略）。挂渣后加底铅，总量50t，连续加入。底铅熔化后与氧气厂联系，启两台氧压机，保证生产用气量和气压（此时取下主燃烧器和氧油烧咀），同时通知各部门，氧化炉准备转入生产。转炉：各岗人员就位，确保转炉无障碍。单支氧枪氮氧压力0.6MPa，并密切观察各仪表指示变化情况。一切工作就绪，转入正位（下料斗正对氧化炉下料口）开吹。转入后，下料量较低（18吨左右），氧料比97Nm/t左右，根据炉况下料量逐步增加，氧料比根据情况调整。当熔池渣面升高至1000mm时，放第一次渣。当炉内铅液面达设定铅坝时，放第一次粗铅。至此，开炉工作结束。正常作业严格按技术要求操作，保证氧化炉系统正常运行。按时放渣（渣流小为止），渣线控制范围9001250mm。铅液面波动正常，铅坝580 mm左右（根据情况调整）。 渣温控制范围950-1150，电收尘进口温度435。经常观察炉况。经常探测渣线，观察渣粘度，根据化验结果分析渣成分，发现异常及时处理。一般问题的处理方法如下：如果渣变粘渣含铅降低时，应提高氧料比。当炉渣变稀，渣含铅较高时，应降低氧料比。如果渣流正常，渣铅正常，渣温较低时，可增加碎煤。铅中明显带渣时，说明炉内铅少，应抬高铅坝，立即放渣，同时可适当调整氧料比。当配料中有较多PbO成份时，可适当增加碎煤，因为一部分PbO可直接被C或还原，提高沉铅率。下料口积渣快或冒烟大时，可检查渣线是否过高或渣是否变粘。渣铅高的处理方式有降氧料比、降烟灰、降红渣、加碎煤，氧料比低的处理方法相反，调整时应根据实际情况进行。渣温高的处理方法有降氧料比、加烟灰、加红渣、降碎煤等如果氧（或氮）气供应突然终断，短时间无法恢复，应在单管压力低于0.5Mpa之前紧急转炉，将氧枪脱离渣面。如果停料时间较长，也应转炉处理（同上）。如果发现氧枪的氧气压力增大得多而流量却减少，甚至无流量，说明氧枪已被堵塞，可将软化水调小或停止，让其自行烧穿，若烧不穿应转炉处理。如果发现炉壳局部温度升高，可用压缩空气冷却。如果局部发红，压缩空气和水冷却不起作用，应转炉处理，特别严重时停炉。如果是在氧枪处往外漏铅，伴之周围炉壳发红，应转炉更换氧枪、套砖。如果出烟口铜水套或下料口水套严重漏水（特别是往炉膛内漏）应转炉处理。如果突然停电，一旦柴油发电机发电送电，立即转炉。经常监测炉壳及氧枪区温度变化情况，并做好记录。系统停炉前的准备工作(大修用)：原料工段注意各钢仓的存料量，满足生产即可，保证停炉后，各钢仓不存料，以便检修。提前一天，氧化炉烟灰外排，适当调整烟灰配比，保证停炉后烟灰仓不存烟灰。保证主燃烧器孔畅通，主燃烧器处于待用状态。全力处理铅包上部积铅，便于放底铅和更换铅包。制作好放底渣底铅的专用溜槽，待用。提前4个小时抬高铅坝，降低处理量，全力放渣。放渣过程中，渣坝逐渐降到最低。停炉当渣坝落到最低，渣流较小，球料仓、备用仓、烟灰仓中料已用完通知各部门，响警报，转炉。转炉后，停高温风机、电收尘，放下主副烟道闸板，架上主燃烧器。6.2.5.6.3拔出氧枪，并用耐火泥堵住枪眼，安装好压盖。同时，把做好的事故放渣槽安装到位，并烧开事故放渣口。炉逐步转入，从事故放渣口放渣，当渣流较小并伴有大量明铅时，再次把炉转出，并堵住事故放渣口。 烧开底铅眼，安装事故放铅槽。炉逐步转入，从底铅眼放铅，底铅眼从平台上方转到平台下方时，防止漏铅。铅放完后，炉转出，自然降温。炉壳温度降到70时，起高温风机，强制冷却。炉壳温度降到常温时，炉内开始采取水冷。锅炉、电收尘按程序降温。（锅炉、电收尘自然降温，汽包水位可逐渐升高。待炉水温度达102时，将主供汽阀关死，排空气阀打开，缓慢上水，至水从排空气阀溢出，然后停给水泵。水温降到70时，停强制循环泵。）炉内能进人时，停炉程序结束，检修开始。氧化炉转炉操作氧化炉转入操作规程转入前如果升温，参照升温程序；锅炉出口温度达到250方可转炉。控制室提前半小时通知氧气厂开一台氮压机、两台氧压机将N2、O2压力升起，保证氧化炉用气。提前5分钟通知各单位、各岗，并通知在警报响的同时风机岗位启高温风机，风门全开，电收尘启四个电场，机修工关排空阀。 手动N/O切换，现场将氧气、氮气阀门全开，控制室将氧气、氮气压力提升，使氮气支管压力高于0.8Mpa，氧气支管压力高于0.7Mpa，并达到稳定。 铅口岗位抬高铅坝，渣口岗位人员取下燃烧器，各岗位检查有无转炉障碍。控制室发警报，炉前操作转炉。转炉中各岗位人员要迅速巡检金属软管有无挂在其它物体上，氧枪底座是否漏铅，铅口有无冒渣现象。当炉体转入正位后，若没有其它异常情况，转炉操作工方可进行其他作业，中控通知下料。铅口岗位人员要清理铅口，并尽把渣扒出来露出铅层。下料口岗位将主副烟道闸板放下，副烟道插板阀关死，中控通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板放下。转入后，通知启一、二电场，电收尘出口温度200以上时，启3、4电场，如果转炉前温度符合要求，可直接启电场。及时联系硫酸拉风并根据负压情况调整高温风机转速、风门，保证短时间内使负压达到要求，减少2烟气泄漏。中控结合余热锅炉人员保证汽包压力、水位在正常范围，并适时调整对外供汽、汽包排空阀开度，及时调整给水及软水流量。正常后并将N/O切换投入自动，各氧枪投入联锁。根据各氧枪具体情况调整各参数，使单支枪O2流量尽量低于900Nm3/h，N2压力高于氧气压力（1.0MP）。氧化炉转出操作规程提前通知炉前蓄铅放渣，如果渣线放不下，可适当降料，渣线必须1米，越低越好；停止放铅，抬高铅坝。（短时转炉可不蓄铅，检修提前2小时）提前5分钟通知各单位、各岗。通知炉前各岗人员依照转炉确认制，保证转炉无障碍。中控发警报，现场转炉，各岗人员巡检炉体转动情况。转出后，N/O切换打手动，启动N/O切换，现场将各氧气阀门调小，保持支管压力0.3Mpa左右，控制室手动将氮气总管压力下调，使各支管压力保持0.3Mpa左右。炉转出后，现场人员通知停计量泵。风机工停高温风机，风门全关，5分钟后停电场，高压风机可根据实际情况关停； 炉前将副烟道插板阀打开，主副烟道闸板放下，通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板打开。（检修时出烟口用盖板盖住）关闭对外供汽阀门，结合余热锅炉人员保证汽包水位在正常范围，调节给水及软水流量，汽包水位100mm即可停给水泵；炉前岗位清理铅井，并用柴禾焦炭保温，同时检查处理主燃烧口、下料口、氧油烧咀口、探料孔等。降温参照降温程序。氧化炉紧急转出操作规程紧急转出操作与转炉程序的区别在于先紧急响警报转炉，后通知余热锅炉、电收尘、硫酸、氧气厂，其余相同。升温程序余热锅炉清灰作业结束，在不影响其它设备检修的前提下，即可启主燃烧器一级火焰（使用前必须维护、试用正常；保证主燃烧器口畅通无阻、内壁无结块）；电收尘检修完毕启二级火焰（开二级火焰前必须用一级火焰把炉温升到800，以后时间以检修完毕时间算起）。（3）20分钟后余热锅炉出口闸板提1/3。（4）30分钟后调节火焰，使火焰充满炉内，杜绝冒黑烟（视。（5）45分钟后闸板全开；（6）一小时后高温风机风门开度30%；（7）80分钟后，风门全开；（8）100分钟后，风门全关，启高温风机；（9）2小时后，风门逐渐开至30%，全力升温1小时（电收尘进口250，炉内结壳烧开后方可转炉）。以上操作，通过调节闸板、风门及开停高温风机使升温速度达到要求，保证升温效果。时间控制主要根据循环水温变化速度必须控制在50/h以下，根据温升曲线具体调整每步动作时间。原则上二级火焰启开3小时内具备转炉条件。降温程序停高温风机、风门全关，排空阀阀门全开，膨胀节闸板放下；（2）10分钟后，高温风机风门开启20%；（3）20分钟后，高温风机风门开启50%；（4）30分钟后，高温风机风门风门全开。（5）1小时后，打开阴极振打门。（6）2小时后，打开电收尘人孔门。（7）3小时后，启高温风机，每10分钟风门开度提高10%（关闭3、4电场人孔门），及时擦拭95瓷，杜绝95瓷出现酸蚀绝缘降低现象。（8）6小时后，电收尘可进人检查清灰。要求：中控室和电收尘人员停炉前后做好记录，包括电场、变压器、95瓷的测试。对应有相应操作记录一次；严格按照降温要求进行操作，并做好协调指挥工作；高温风机及其管道清灰可根据实际情况调整。氧枪更换程序氧枪管理氧枪用之前必须编号，建立档案（直至完全报废）,档案及使用记录必须全面、完整。对氧枪测试，氧气注重流量，记录对应压力；氮气注重压力，记录对应流量。多测几个点，绘出曲线，把性能相近的枪编成一组使用。（测点建议压力为0.4Mpa至1.2Mpa，每隔0.2Mpa为一个点；使用过程中，受多种因素的影响，氧枪围砖的烧损均不一样，因此应做好记录(烧损方向、烧损程度、是否更换及块数)。氧枪头露出枪中心砖约10-15mm，氧气分流槽长210mm左右，当测量氧枪烧损150mm左右时，应更换氧枪。判定枪烧损的方法：用红外线测温枪测量氧枪大盖与炉壳焊接处温度在250左右，温度过高时说明枪砖烧损较多或渗漏。如发现氧枪氧气或氮气流量突然变大或持续增加，并且伴随着相应气体压力和软化水压力明显下降时，说明氧枪烧损加剧，可以考虑更换（必须在20小时以内）。如果把握不准，可将炉转出，用铁丝钩测氧枪长度，测量方法：拆卸氧枪座上与氧气通道相连的金属软管，用带钩铁丝伸进7mm中心管，钩住氧枪烧损部位即可测量。现有铁丝钩长1250mm，钩住后量外露部分铁丝长度，减去300mm所得数即为该支枪的实际烧损量。（但有弊端，即烧损枪头方式不一样，可能铁丝钩无法挂住，无法测量）（2）拔枪打砖顺序拔枪前必须先测量氧枪烧损长度。拆卸与氧枪座相连的各金属软管，注意软水限流板应放好。取下氧枪座上下压盖。旋下氧枪座及氧枪内芯，注意不可伤氧枪座内丝母或损伤枪座。取下上、下两片小法兰盖板。用风镐打掉氧枪口座内填料，必须明显露出氧枪砖与第一层围砖界限。手动拔出氧枪外套管，若不能拔出外套管，可直接开始打砖。打砖时，风镐头应直接打在枪口砖上，杜绝从界线处斜打，禁止损伤围砖。围砖测量烧损较多时（80mm左右），应考虑更换，清理围砖时，必须注意不得伤及第二层围砖。大面积枪砖打完后所剩余的与围砖连在一起的小块枪砖，应谨慎清理，以防损伤围砖，尤其是直接与熔体接触的部分。砖打完后，清出炉内砖块，然后清理砖面。各砖面上杂物较少时，可直接用平铲类工具清理；杂物较多时，应用氧气进行热烤清理。确认清理完毕方可装转，防止清理不彻底反复作业，影响时间。在更换枪口砖及围砖时，新旧砖结合面应彻底清理干净，以防装砖时出现困难，无法装到位。砖后部至大法兰盖表面的距离应控制在2505mm以内。注意不要把碎砖块推入炉内，打砖时要防止热辐射的伤害，应穿戴好劳保用品。更换枪口砖、围砖注意事项：围砖表面不允许有颗粒状物，可以用专用工具手工清理，注意不得损伤其他砖面；围砖表面应用氧气进行再次清理，使围砖表面不再有铅渣等，以防止装砖时出现困难；在装砖时注意围砖和枪口砖的方向和顺序，必须在枪砖后部标上记号（顺时针从左下砖开始标上16，枪口砖上标上7），禁止将砖装反或装乱；枪口和围砖应齐头并进，分多次按顺序敲击每块砖，直到每块砖到位，不得先将个别砖打到位时再装其他砖。装砖时可以圆木顶住砖后部，用大锤敲击圆木来将砖打进，必须均匀敲击，用力适中，不得将砖打破或打断；打砖装砖时，带班长必须在现场操作指挥。（4）装枪顺序装上小法兰盖下片，填入浇注料，用捣固锤夯实（浇注料使用标准：表面干湿均匀单手能捏成团，在约1M高处自由落下能摔碎），为防止枪口砖内进浇注料，可把氧枪外套管塞入。同时应进行工作：将氧枪与枪座联接、螺纹处用聚四氟乙烯生料带密封，将氧枪座与各对应金属软管相连接，并检查各气密性；下部浇注料打完后，将氧枪通入少量氮气保护，装入枪口中心砖内，离法兰盖约50mm左右时，将上半部填料加入、捣实，剩余处可用普通耐火泥垫高内填浇注料后封口，装上上半部法兰。将枪推至装配位置；安装上、下两片压盖，螺栓压紧。每次换枪必须检查内容：与氧枪座相连接各金属软管是否损伤漏气；氧枪座内混合块是否有气孔堵塞现象或有水垢；氧枪座与氧枪外套和枪芯连接螺纹是否符合安装要求。氧化炉渣口岗位操作规程（1）放渣前准备好工具（大锤、10根以上吹氧管）、耐火泥等。检查工具、吹氧管及操作平台，保持放渣处操作平台、所用工具、材料干燥。检查流槽、流槽道轨，保持道轨上无积渣和其它杂物。还原炉停产，使用铸渣机时，应提前通知铸渣机岗位人员检查铸渣机各转动机构，保证电机、减速机、走轮、链条润滑良好、灵活、无损、可用，并缓慢开动铸渣机。（2）放渣清理渣口耐火泥，用氧气吹氧管烧开渣眼（渣坝1100mm），将热渣通过流槽导入还原炉。控制好流量（用工具），当渣明显流小时，用耐火泥和吹氧管堵住渣口，使热渣不再外流为止。清理流槽和现场。还原炉停产，使用铸渣机时，应调整铸渣机运行速度，控制好渣流量，使热渣铺满渣模的80%90%不可放得过大，以免溢出渣模损坏走轮。放渣20分钟后结合中控完成高铅渣取样工作。（3）停炉操作将渣坝落到最低处，尽量将渣放出，当渣流不出时可堵住渣口。转炉时确保转炉无障碍。当停炉时间较长时，需要把主燃烧器口打开，用氧气把口烧大，能架主燃烧器保温为止。（4）用钢钎打开或用氧气管烧开渣口时应注意防止损伤水套和耐火材料。（5）放完渣后，流渣槽应自然冷却，禁止洒水。（6）预案处理控制室响警报转炉时，应立即用耐火泥堵住渣口，尽快检查有无障碍物影响炉体转动。打开渣口后，如果发现渣发粘流不出来应立即堵上渣口（防止渣槽堆满），报告控制室提高氧料比处理，随后再放渣观察。如果渣稀，流动性极好，渣从渣模中往外溢时，全力用吹氧管、耐火泥或其他工具堵渣口，以减小流渣。情况严重时，转炉处理。氧化炉铅口岗位操作规程放铅采用连续放铅操作。将铅模均匀地抹上一层耐火泥，便于铅锭脱模，同时保证铸铅机的冷却水流量。保持铅包流槽畅通，铅坝抬至规定位置，铅液面高过铅坝时可自然涌出流入铅包。从铅包流出来的铅经过流槽进入铅模，铅液快满时要及时转动铸铅机，杜绝铅溢出。及时捞出铅液表面的冰铜和浮渣（浮渣冰铜小与10mm时可不处理）,同时要在铅凝固之前按上铅鼻。待铅锭冷却后，再吊出铅锭，防止铅鼻脱落。经常观察铅流量变化情况，有异常及时反映处理。6.2.8.2转炉操作转出前，应根据停炉时间长短做相应的抬铅坝蓄铅操作。转炉时确保专炉无障碍。转入后，及时清理铅井内余渣，保证虹吸道畅通。6.2.8.3预案处理放铅时，当发现铅明显减少，停止放铅，立即通知主控室、渣口放渣或采取其它措施。2 、铅液面应有波动状态，若无波动，同时渣中有大量明铅，表示虹吸口堵塞。可采取吹压缩空气法（操作方法：操作工站到铅口收尘罩上，把与压缩空气连在一起的5米左右吹氧管插入铅井虹吸道内，然后人员撤离，并把压缩空气胶管摆到铅不易溅到的地方，逐步开大压缩空气，让气体冲击虹吸道内粘附的粘渣，形成一条通道，从而保证铅流畅通）铅虹吸口堵塞，从铅井往虹吸口吹压缩空气无效时，可转炉从底铅眼处理。烧底铅眼时，应保证烧眼正中，水平进入，方向一致。转出前，应检查铅包是否畅通，并处理好铅井上部导流槽，防止转炉时铅到处溢流。铅井南侧小水套冷却水在氧化炉转出后关闭，转入后打开。转入前，应抬高铅坝，防止渣铅从铅井冒出。转入后，尽快清理浮渣，漏出铅面，防止粘渣结满铅井和堵塞虹吸道。6.2.8.4 设备维护铸铅机内圈积铅（销柱上部）必须班班清理，铸铅机水槽内积铅定时清理（四八制周二周五清理，三八制第三个白天班清理）。流铅槽下部积铅随时清理，防止影响铸铅机转动。铅包、流铅槽、铅井内外及时清理，防止影响操作。氧化炉滚圈、托轮与底座之间的积灰应及时清理，减轻转炉负荷。6.2.9下料口岗位6.2.9.1岗位操作规程检查检查工具是否齐全，检查加料斗及加料口有无结渣。加料口要与加料斗对准，防止物料漏到炉外。下料口水套与管道无漏水渗水现象正常作业 监督球料的粒度和干湿度，发现异常时及时通知主控室。当炉渣喷溅粘附在加料口内壁而阻碍下料时，立即用钢钎清理。当下料口出现堵塞现象时，应立即停球料带并通知原料下料工停相应的计量带，全力处理。经常观察炉况并及时作出判断，有异常时通知主控室。转炉 主控室响警报转炉时，立即迅速检查有无影响炉体转动的障碍物并拉起主副烟道闸板，作好转炉准备。当炉转入后，检查下料口是否与下料斗对正并放下主副烟道闸板。 6.2.9.2安全操作规程上岗时要穿戴好劳保用品。禁止跨越下料口。禁止正对下料口查看炉内情况，应侧面斜视，以防溅渣伤人。用钢钎处理下料口结渣时，要站在适当位置，防止喷溅渣伤人，同时钢钎只能对准凝结渣块，不可直接打在加料口壁上，防止损坏下料口及炉内耐火材料。探测渣面时，测量工具必须干燥无水。防止钢钎热渣等物坠落伤人。设备维护保养规程交接班是检查本岗位设备、工具是否正常齐全。检查下料口内在无粘结物，畅通无阻。检查水套有无漏水，内壁有无损伤。岗位预案处理下料口堵塞：应暂停相应加料带并通知原料下料工停相应的计量带，并增加另一皮带料量，尽快用钢钎大锤往下捅打，使其畅通。断料：及时通知原料处理，长时间应通知主控室做转炉准备。下料口水套漏水，马上通知主控室转炉处理。主控室预警报转炉时，检查有无影响转炉的障碍物，特别注意下料口内无钢钎等物。中控岗位DCS设备控制部分.1设备开机顺序烟灰输送系统精矿输送系统烟灰配料系统系统开停机转炉后的开车：点击“准备开车”，通知各岗位人员将设备转换开关打到“自动”位，铃响60秒，点击“开车”，铃响10秒，间隔5秒后再响10秒，结束后，将系统开车打到“自动”位，点击“启程序子组”，各设备依次开启。现我厂的东西球料下料带、定量给料机和4带由现场控制，启精矿系统，必须是上述几类设备现场已经启动。单台设备的开车：将设备所在DCS系统中转换到“手动”位，现场打到“自动”位，由现场发信号，联系明确无误后点击“启”。若设备带料，需首先启动后续设备。停车：若现场要求不带料停车，则点击“停程序子组”，各设备停止。停车要先停烟灰配料系统，后停精矿输送系统。若现场要求带料停车，则点击“紧急停车”，本系统全停，由于烟灰配料系统和1带联锁，所以停止精矿输送系统，烟灰配料系统也会全停。若仅检修某台设备，由现场打至“0”位，DCS显示故障，上游设备全部停止。现阶段我厂停车主要是现场停车，转炉时现场停止东西下料带和球料定量给料机，上游设备全停。注意事项：点击“启程序子组”后，注意信号反馈，待所有设备启动后，再切换到其它画面，若有某台设备显示红色故障不能启动，立即通知现场操作工检查，是否打在“自动”位，设备供电是否正常，处理完后点击“故障复位”，程序继续进行。现在由现场控制的设备有东西料带，东西定量给料机，4带。若有一边的下料带、给料机停止，对上游设备无影响，若两边同时停，则上游全线停车。烟灰定量给料机由原料控制室控制，若烟灰配料系统其它设备故障停车，烟灰定量给料机不能自动停止，需立即通知原料控制室或现场操作工及时停止。4、8组螺旋输送机由现场控制未参与联锁。四组气动振打由现场控制，四组机械振打自动控制，但气动振打仍参与记时，机械振打除自动振打外，可另外在DCS上手动启动加强振打。熔炼炉系统的操作调节氧气量的操作：将氧气流量阀打至“手动”，根据氧料比计算氧气量，输入到设定值中，调节压力阀或流量阀均可，一般维持流量阀开度5060%之间，压力阀每调节0.3%，流量变化10Nm3/h左右，调节时应注意不得调节过快，流量阀对流量调节变化不快，将氧气流量调节至设定值左右，将流量调节阀打至“自动”位，不得在设定值和反馈值相差较大（20Nm3）时将流量阀打至“自动”位，否则会造成氧气流量上下波动，严重时会导致氧氮切换。调节氮气量的操作：氮气主要考虑压力值，一般维持支管压力在1.01.2Mpa之间，将氮气流量阀基本全开，在压力阀中输入设定压力，然后将压力投入自动。若想达到稳定的流量，则将压力阀投入“手动”，将流量阀开度开至“5070%”左右，调节压力阀使流量达到设定值左右将流量调节投入“自动”转炉时的气体调节转出：待炉转至水平位置后将氮氧切换转为“手动”，点击“启动”，氮氧切换完成后，下调氮气总管压力阀，可使用键盘上 键，以达到较快效果，观察支管压力，直至支管压力0.3Mpa,氧气总管和软水由现场调节；转入：提前通知氧气厂将氮、氧气总管压力设定到1.5Mpa,将氮气支管压力提高达到0.8Mpa左右，然后点击氮氧切换“停止”按钮，将氧气切换入氧气通道，通知现场全开氧氮各支管，调节氧气总管压力和流量调节阀，使支管压力达到0.6MPa，稳定后可开始转炉。切换前先将氧气总管压力阀开度设定为60%，流量阀开度设定为50%，调节氧气过程要缓慢，使支管压力均匀变化。6.2.10.3DCS汽包部分的操作调节汽包水位：现场水位与DCS中水位有一定差距，水位越低，相差越大，勤和现场校对水位，维持现场水位5050之间，DCS中一般在1080之间，打开给水量副环调节，调节开度“田”“日”按钮，或直接输入开度值，调节给水量以达到合适水位。注意事项：直接输入开度不得比原值差值3%以上，以防给水泵出口压力变化较大，控制给水泵出口压力5.4Mpa以下，生产正常时给水量一般维持5T/h左右，若长时间给水量较大才能维持水位，则须通知司炉工查明原因。调节汽包压力：压力汽包压力调节阀，调节“田”“日”开度，观察汽包水位，调节过程一定要缓慢，以防出现假水位，维持汽包压力在3.74.0Mpa之间。如果在DCS调整后压力仍持续上升或下降，则通知司炉工调节汽包对空排汽。调节除氧器水位：打开除氧器进水阀画面，调节时可直接输入开度值，一次输入与原值差值不得超过3%，或使用键盘“田”“日”键，点击一次开度变化1%，控制水位在230左右。除氧器的温度调节：除氧器设定温度102-104度，调节除氧器压力调节阀开度，此阀调节对其它参数影响不大，可较大范围调节，以尽快达到设定值，观察除氧器压力和温度的关系，此值有时会产生变化，将温度调整为104度，将此时压力值输入为设定值，投入“自动”。若除氧器长时间温度较低，可适当开启对外供汽气动阀，或微关三楼对外供汽。6.2.10.4控制室现场人员的操作6.2.10.4.1转炉时现场人员的操作：转入：转入前现场人员应检查气体是否走在仪表管道，若走在旁通则改为仪表，将调节阀微开，缓慢关闭旁通，若流量表有较大震动，则立即打开旁通，重复上述操作，使流量显示缓慢上升，直至旁通完全关闭，转炉时由控制室内人员通知调气，调气时将氧气支管完全打开，然后通知控制室开始氧氮切换，转入到位后，通知循环泵操作工启计量泵，现场调节支管下部球阀，缓慢开启，使流量稳定在25L/h左右，若完全开启后没有流量，则检查支管其余阀门是否已全开，计量泵是否已启动。转出：炉转出后通知停计量泵，停止后关闭各氧枪软水支管下部球阀，待控制室氮氧切换后，迅速关闭各支管氧气调节阀，使其压力维持在0.3Mpa左右。6.2.10.4.2现场调节支管流量：现场调节气量时调节各支管调节阀，动作一定要缓慢同时和控制室保持联系，避免调节过量，调节冷却水时要调节球阀，因调节截止阀难以稳定。6.2.10.5氮氧切换的操作投入自动：氧化炉转入运行正常后，观察所使用各枪的氧气，必须高于0.55Mpa，将所使用氧枪全部投入联锁，点击氧氮切换“自动”，按“确定”后氮氧切换投入自动。投入手动：在自动状态可将任一支枪联锁解除，使此枪不参与联锁，将所使用的氧枪全部解除联锁，不管是自动，还是手动状态都不会自动切换；若将氮氧切换投入“手动”，即使氧枪全部参与联锁，也不会自动切换。手动切换时，点击“启动”，几秒后切换阀变为绿色（由红变成黄，再变成绿），切换完成，同时氧气总管两气动阀自动关闭。如果把氮气切换成氧气时，点击“停止”，切断阀变为红色（由绿变成黄，再变成红），氧气总管调节阀自动打开。自动切换后的恢复：自动切换若需立即恢复，将切换阀投入“手动”，点击“故障复位”，确认后重新切换过来，此时需调节氧气总管或支管使支管压力均大于0.55Mpa，然后投入自动状态。若自动切换后将炉转出，这些工作在转炉前完成，待炉转入平稳后再将切换阀投入“自动”。当任意一支氧枪氧气压力低于0.55MPa时，氮氧切换阀会自动切换，此时应密切关注氧气总管压力变化情况，同时迅速查找原因，可分以下几种情况：氧气厂停电，此时应立即转炉。氧气厂到氧压机时暂时压力较低，若氧气压力缓慢回升，可重新进行氮氧切换正常生产；若氧气压力持续下降，应立即转炉。人为操作失误引起氮氧切换，应立即重新切换。可能导致死机的常见操作短时间内多次点击“放大”或“缩小”按钮；打开多个“查找”、“资源管理器”、“帮助”等借以打开任务栏的窗口；运行windows内的其他程序。渣铅调整渣含铅一般控制在43% 47%之间，超出此范围较多或连续两次放渣渣含铅超标都应及时调整，影响渣含铅的因素如下：影响因素 数量变化 渣铅变化 对烟气温度的影响氧料比 升高 升高 降低红 渣 升高 升高 降低碎 煤 升高 降低 升高烟 灰 升高 升高 降低 渣含铅除受以上因素影响外还应注意以下几点：氧料比尽量不要低于95Nm3T，以防炉内反应不完全，渣温较低，炉况恶化。如果因调整渣铅却需要低于95Nm3T时，应加强关注。调整渣铅时应保证烟灰仓称重曲线持平，即所产烟灰与所用烟灰相差不大。渣温控制范围在9501500之间，但实际生产中应尽量保持在10001100之间，以确保炉内反应正常进行，同时又不会引起其他副作用。调整渣铅时，每次调整量应控制在以下范围：氧料比 2个次红渣 0.20.4Th烟灰 0.20.4Th碎煤 0.020.03 Th以上方法中，调整氧料比时渣铅变化最快，也易于控制，其作用时间一般在20分钟以后；其他三种方法较慢，其作用时间一般在一小时以后。增加1Th烟灰相当于增加4个氧料比增加1Th红渣相当于增加5个氧料比100Kg碎煤大约要消耗140m3氧气6.2.10.8 锅炉出口温度锅炉出口温度一般控制在400430之间。影响因素主要有以下几种：1、精矿含硫量 含硫越高相应出口温度越高。2、渣含铅 渣含铅较低时出口温度相应偏高。3、锅炉清灰影响 开气动振打时，出口温度会上升，若入口温度较高则出口温度上升较快且不易降；用脉冲清灰器清灰时，出口温度会先升后降；开直升烟道振打会相应降低温度。渣线较高或较低时出口温度会上升。5、辅料配料量 出口温度随碎煤增加而上升，随红渣、烟灰增加而下降。 燃烧器操作规程运行前检查：检查气路，保证气路畅通，无泄漏， 主燃烧器电气线检查，保证所用连接软导线离炽热部件应有安全距离，且能承受燃烧器需要的最大电流（电压380V）。检查燃烧器点火极间距在58mm间。主燃烧吊运器具是否稳固、可靠。各管路、线路防止热辐射设施齐全（玻璃丝布缠绕）。启动及运行：如需使用主燃烧器，应首先将主燃烧器从小车上平稳吊装到安装位置，垫上石棉板，并对法兰紧固（在拧紧法兰时，要均匀拧紧，保证法兰接合面相互平行）。启动前，确信主燃烧金属软管不妨碍转炉，各冷却水套有冷却水供应，炉体周围无人检修作业。与相关人员协调确认可以启动主燃器后，合上电源闸刀，给主燃烧器供电。拔出光敏电阻，用手捂严“光眼”（若炉膛为黑暗状态，此步可省）。合上控制盒上启动开关，使开关由“0”位打到“1”位（启动指示灯亮）。从后观察孔观察启动情况，1分钟内，主燃烧器会相继启动主电机，伺服电机及打火系统，直到观察到主燃烧器有火焰喷出，立即将光敏电阻插回原位，使燃烧器正常工作。若使用一级火焰，将火焰控制开关打至“I”位；若使用二级火焰，将火焰控制开关直接打至“”位即可。通过调节空气调节器获得橙色的柔和火焰，避免有烟气出现的红色火焰和过量空气的白火焰。运行中注意油压是否正常，必要时作适当调整。若控制盒上中间复位开关指示灯亮（红灯），显示有故障，则燃烧器会自锁，不能启动，此时要将启动开关打回“0”位，停机检查。检查修复完毕后，需重新启动，则重复47步。此时中间复位指示灯仍然亮着，需按下中间复位键，确信故障复位后（红灯灭），直到燃烧器启动为止。如果连续点火启动三次，主燃烧器仍无法正常启动，需将主燃烧器从工作位置拆出，作全面检查。正常生产中，如果主燃烧器停用，应将主燃烧器立即拆离工作位置。运行中保护措施：A、炉前进行其它作业时，严禁伤击主燃烧器及其管路。B、氧气中断，事故放渣时需对主燃烧器进行隔热处理。停机及保养将启动开关打至“0”位，关闭主燃烧器。关闭油路，断电源闸刀。将主燃烧器从炉膛内拔出，平稳吊放上小车，推至小房外安全位置，油管挂起。将主燃烧自然冷却后，除去燃烧器头部结块，清洗喷咀。检查各金属软管有无损伤，各接口有无泄漏，并对其妥善保管。长期使用后，需用溶剂（石油、三氯化烯、油）彻底清洗过滤器、喷咀、拢流子圆盘和点火电极。定期清洁光敏电阻。主燃烧器的维护及保养需专人负责，并对每次使用情况作相应记录。铸渣机操作规程开机前检查铸渣机机头、机身、机尾、渣槽等各部位正常、无运行障碍、螺栓紧固良好。检查各系统减速机及润滑点润滑情况。检查各传动件磨损、啮合等情况是否正常。检查冷却水路是否畅通，水量、水压是否满足要求。(暂未用)检查振打装置是否正常。检查喷浆泵喷浆正常，喷头无堵塞，效果良好。检查电气系统各电机是否正常，铸渣机紧急停车开关是否正常，各控制按钮、指示仪表等是否齐全、完好。开车开始烧渣眼准备放渣时，将铸渣机主电源送上。按电铃告知准备开链条（机头操作工可提前开喷浆泵）。按下“链条启动”按钮，缓慢调节调速旋钮，使铸渣机低速运行。有热渣进入渣模时，根据情况，调节调速旋钮，使热渣铺满渣模的80%90%，杜绝溢流，防止损坏走轮。5热渣进入水冷区时，开启冷却水进行冷却。5带渣的渣模到达机头时，机头操作工应加强振打，保证脱模效果良好。11.在空负荷运行中，观察走轮及传动部件运转是否灵活，头尾轮和链条是否有啃咬现象，各运动件与静止部分有无磨损现象，链板有无脱销现象。12.故障停机：若发现有故障征兆，操作工可立即按与之相关的停机按钮。停车停止放渣后，装有渣块的渣模离开放渣平台两米后，按下铸渣机停止按钮，关闭喷浆泵和冷却水。当逆止器发生故障时，必须待渣块全部进入渣块仓后，方可停车，防止倒车。当链轮严重跑偏、脱轨，出现障碍物，减速机发生故障，链条出现断裂、脱销或其它电气故障及不正常征兆时，应紧急停车。注意事项调节雾化水量，使渣在不断裂的前提下，得到最大冷却，防止过高温度的渣块在渣仓中集结。认真观察渣块从模中倒出情况，必要时采取振打措施；观察渣块在筛板上下料情况，防止渣块在格筛栏上和机头铸渣机下部堆积；底吹炉余热锅炉操作规程正常烘炉烘炉的目的烘炉就是对新安装的锅炉，在投入正常运行前对炉壁进行干烘的过程。以提高炉墙的强度。否则潮湿的炉壁不经烘干与高温烟气接触，就会因为水分积聚蒸发墙体膨胀不均，导致炉墙开裂，变形损坏以及出现其它事故。2.烘炉前准备工作（1）、检查并确认锅炉其它附属设备全部组装完毕，经过水压试验，并验收合格。（2）、打开各处门孔，自然干燥一段时间。（3）、清理烟道内部杂物。（4）、向锅炉注入经过处理的软水或化学除盐水至正常水位，水温约50-60，随后将水位表冲洗干净、（5）、有省煤器的锅炉，应注意在循环管路是否畅通，保证省煤器受到冷却保护。（6）、制定烘炉操作规程。3、烘炉的方法与相连的工业冶炼炉同时烘炉。利用工业炉的烘炉余热来烘干余热锅炉。蒸汽烘炉。利用已有的蒸汽汽源将锅炉水加热烘炉。生火烘炉，临时加装热源，架设临时炉排，燃用木柴，煤等或装设暂时燃油系统。烘炉操作规程（以升火烘炉为例）准备工作结束后，小火燃烧，缓慢加热24小时，保持烟道负压0.5-1mmH2O，锅炉出口烟气温度70-80.三天以后，增大通风加强燃烧，缓慢升压到1/4、1/2、3/4确定工作压力时，记录锅炉各点热膨胀位移和相应的烟气的温度。如发现异常，即使找出原因并根除。中间过程还应熄火一段时间使锅炉降压，然后在升温，直到炉壁烘干，整个烘炉过程大约持续7-10天。煮 炉煮炉的目的煮炉是对新装锅炉在投入运行前清除在制造、安装以及其他原因产生的锅筒、集箱、管子内部等处的铁锈、油脂、污垢等，用物理化学方法使其沉淀于锅筒和下集箱中去，最后经排污管排出。以避免恶化蒸汽品质或使受热面管壁温过高而破坏。煮炉的用药及数量煮炉是，所有药品为碱性氧化钠或磷酸三钠，它与碱起皂化作用。所用剂量按下表配制。药品名称加入化学药品的数量kg/m3锅水铁锈不多的新炉腐蚀较多的锅炉迁装炉氢氧化钠（NaOH）2-33-45-6磷酸三钠（Na3PO4）2-32-35-6煮炉的方法将氢氧化钠溶液或磷酸三钠溶液注入锅水，保持锅筒内最高水位。加药后升压至0.3-0.4MPa时，对锅炉上的所有螺栓拧紧一次，检查所有接口有无渗漏，并可试验高低水位警报器。经煮炉16-20小时后，进行断续排污放水，放污量10-15%。加热燃烧、逐步升压。升压至额定工作压力的50%以下，煮炉12小时，在断续排污降压至0.3-0.4MPa，排污量为10-20%。升压至额定工作压力的75%下，煮炉12小时，在断续排污降压至0.3-0.4 MPa，煮炉4小时。如此可强化煮炉效果，整个煮炉过程大约需要2-3天完成。煮炉时的注意事项程中通过上水，排污反复进行，以锅水碱度是否合格作为结束煮炉的依据。应从锅筒、下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及监测。一般取样时间为开始升压后，每小时一次。当锅水碱度低于45mg/1时，应补充加药。煮炉过程亦是烘炉的继续。要对炉墙水分分析监测，以防炉墙开裂。在烘炉过程中应按要求制作好烘煮炉汽压温升曲线，做好记录。煮炉完毕后，应让锅炉自然冷却，然后打开锅筒上的空气阀并开启排污阀将锅水排出，并清除锅筒、集箱内的沉淀物，用水冲洗锅炉内部和接触过药液的阀门、水位计的连接管等。打开人孔、手孔，检查锅筒和集箱内壁无油污，擦去附着物后金属表面无锈斑，管路与阀门清洁无堵塞，即为煮炉合格。锅炉机组的启动第一节启动前的准备余热锅炉在启动前对炉内，炉外和烟道各处进行认真检查，主要项目有：确保各设备完好，烟道畅通，各处无人停留。无工具遗留。对承压部件检查，凡属有疑问或重新补焊之处，都要按1-1.25倍工作压力重做水压试验。检查汽水管道，阀门及人孔门，观察孔是否都处于启动前的关闭位置或开启位置。对主要安全附件，如水位表，压力表，安全阀等进行检查，凡不符合要求，立即修复或更新，安全阀不参加水压试验。所有热工和电器仪表都要检查或确认其精确性，灵敏度。检查清灰器等回转机构机械是否处于完好状况，比高、并分别空载运行15-20分钟。检查所有装置的密封性能，是否泄漏。所有启动前的检查工作进行完毕合格后，方可向锅炉上水，具体要求是：锅炉要上除过氧的软化水或化学盐水。锅炉上水不宜太快，对于已冷却的锅炉，上水温度不应超过90，上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。上水前后记录膨胀指示器的初始位置。当水位到达锅筒允许的最低水位时，上水就结束。上水同时应检查给水管路，锅筒、集箱等处有否泄漏或渗漏，特别是注意到感差锅筒水位一段时间，静观其水位是否维持不变。如果水位逐渐降低，应查明原因予以清除，如果水位继续逐渐升高，表明给水阀门关闭不严，漏水流量太大，应予修理或更换。第二节 锅炉启动当所有启动前的检查及上水工作结束后，就可以和沸腾炉运行人员联系送烟气启动余热炉，具体步骤如下：启动前机械通风5分钟，排出余热锅炉内可能残存的各种可燃气体或尘埃。余热锅炉的启动靠的是沸腾炉燃烧产生的燃气带出的热量，二者之间密切相关。因此余热锅炉启动前必须与沸腾炉方面取得联系。对于自然循环炉来说，启动的速度首先不是取决于烟温度递增的速度，而是取决于厚度钢板做成锅筒上下壁温度差不超过50，因此锅水温升速度应严格按1/分钟。并不大于50温差进行。在启动过程中，必须注意锅筒，集箱等膨胀情况，定期核对膨胀指示器，并在不同表压下进行位移记录。启动后必须密切监视锅筒水位，当锅水膨胀，水位表水位逐渐增高时，应适当放水，维持水位在正常范围内。锅筒气压升到0.5-1kg/cm2时，应冲洗水位计。并与相邻的另一侧水位计进行核对，以保证正常工作。当气压上升到1-1.5 kg/cm2时，应冲洗压力表。并与相邻的另一侧压力表指示值进行核对当气压上升到2-3 kg/cm2时，在检查各连接处有无渗漏现象。对松动过的人孔，手孔，法兰连接螺栓在拧紧一次，但应侧身操作，用力不宜过猛。当气压上升到4-5kg/cm2时，可一次缓慢进行水冷壁下集箱的定期排污，同时注入补给水，排污时注意锅炉水位不得低于规定的最低水位，这时排污还要检查排污阀是否动作灵活，有无漏水现象。当气