现场不良产生原因及改善方法课件

QC各工序培训教材 制程管制课,备料现场不良产生原因及改善方法,一、硬度偏差： E造成原因： a：硅胶原料因批次不同而相应变化,即相同原料不同批次硬度会不同； b：未按标准配方比例进行原料配比作业引起硬度偏差； E改善方法： a：IQC检验每批材料的硬度后，及时提供给备料现场或QC进行首件检验,以便备料配比作业； b：要求操作人员熟读标准卡再作业，QC监督标准卡执行情况并不时抽测硬度状况，以便及早发现不良； 二、污点、污迹： E造成原因： a：过片胶纸脏污染到胶料； b：色膏未研磨到要求规范内，色粉中有色点； c：机台挡板有异色未擦洗干净； E改善方法： a：上下班前彻底进行“5S”并做好产品与材料的防护工作； b：监督色膏研磨作业并要求操作员自检，如色粉受污染须清除干净或更换色粉，减少产品受污染机会； c：要求操作人员每不同颜色操作须将机台彻底擦干净方可再作业；,三、料重偏差： E造成原因： a：过片时卷料力度把握不当造成时厚时薄，另机台尺寸不规则； b：裁料不均匀造成轻重不一； E改善方法： a：过机台尺寸应按标准设定，卷料力度要适中，保持厚薄一致； b：必须按标准尺寸进行裁料，QC监督操作做到每片每包称重； 四、色差： E造成原因： a：色膏用量太多或太少，或者加错色膏； b：代用色膏，或者更改色膏种类造成着色偏差； E改善方法： a：严格按标准卡经天平称重添加色膏用量，各类色膏必须分类并标识摆放，以免粗心大意用错色膏QC不时检查产品状况； b：色膏严禁代用，如特殊情况需代用必须首检OK后方可，更改色膏种类需相关人员确认并首检后再使用； 五、油压麻木、气迹、发软（体现在油压后） E造成原因： a：硫化剂（架桥剂）添加量过多或过少，过多引起麻木，过少则引起气迹等不良； b：操作员粗心大意用错架桥剂，或更换型号时末能及时发觉；,E改善方法： a：QC监督架桥剂量添加操作，务必按标准用量经天平称重作业，并确保天平的精确性； b：架桥剂不可混放，应分类按规定摆放防止粗心用错督导员工认真操作，操作失误追究相关责任以增强其责任感；,油压现场不良产生原因及改善方法：,一、黑粒倾斜、跑黑粒 1、造成原因： a：操作不当造成，在操作中黑粒没有完全地压入黑粒洞里，造成黑粒倾斜； b：机台排气行程太长，造成模具张开，黑粒易斜； c：黑粒厚薄相差太大（例0.7mm的黑粒有达0.9mm以上的）或黑粒不规则造成； d：模具本身设计和操作等原因合页变形，黑粒洞太浅、太深或太大； e：生产中原料上有喷离型剂造成； f：原料生产条件不合理，没有将下在黑粒洞中的黑粒全部盖住； g：模垫使用时间久，退座进有粘上加热板造成。 2解决方法 a：置具下完黑粒后，用辅助用具压板，将黑粒全部压入黑粒洞内； b：调小排气行程，避免模具张开，在真空机台也可采用缩短抽气时间，或不排气生产； c：如发现黑粒本身不规则造成，可上报领班对黑粒进行更换； d：模具本身合页变形，或螺丝松动，可通知模管技术人员，对模具进行维修，更换合页； e：在原料上喷离型剂，如造成黑粒斜，应停止在原料上喷离型剂，上报组长解决； f：原料生产条件不合理造成，应上报组长或技术员解决。将原料过片过薄，能将黑粒洞中的黑粒全部盖住； g：如发现模垫粘机台加热板现象，应上报组长对模垫重新制作。,二、双黑粒 1、造成原因 a：使用真空置具时，铜嘴上吸有两个黑粒，生产下一模后造成； b：生产中由于其他因素造成某KEY缺料，黑粒仍留在黑粒洞中，无清除继续生产下一模时造成； c：由于温度不够或硫时不足，导致黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，继续生产下一模时造成。 2、解决方法 a：真空置具吸完黑粒后，应将置具上板轻压几次，并检查在一个铜嘴上是否有两个黑粒； b：发现某一KEY缺料或黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，应清除后，方可生产下一模； c：黑粒洞深在1.2mm1.7mm的，可用厚度1mm的黑粒生产。,三、黑粒破裂 1、造成原因 a：置具盘变形造成下黑粒时用力太大使黑粒破裂； b：由于模具设计要求，黑粒洞口较为锋利，油压工作用压板 压黑粒时因方法不正确而将黑粒压破； c：黑粒本身破或缺角。 2、解决方法 a：如黑粒盘变形，在下黑粒时用力不可太重，以黑粒下至黑粒洞不 破为原则，并上报组长解决。视订单情况，重新制作黑粒盘； b：由于黑粒洞口较为锋利，在下黑粒时，用力不可太大，可重 复多压几次，使黑粒完全下入黑粒洞中，如无法全部压进黑 粒洞，需使用压板时，应根据黑粒斜出的反方向轻压，使黑 粒完全下入黑粒洞； c：由于黑粒本身原因造成，应上报组长解决，进行黑粒更换。,四、黑粒脱落 1、造成原因 a：硫化时间不足或温度太低或太高造成； b：原料因促进剂用量放置不足或原料存放太久； c：机台的压力在加压后会自动下降造成（油压称之为“掉磅”）； d：油压员工在原料上喷太多或太浓的离型剂而造成； e：黑粒太脏乱，表层粘有异物而造成； f：黑粒下完后，黑粒表面比黑洞表面高出而造成； g：由于原料过片偏厚，原料和黑粒距离较大而造成。 2、解决方法 a：依照标准卡硫化时间、温度仍造成黑粒脱落，应先延长时间生产并上报组长或技 术员解决； b：由于原料问题或放置时间超过五天，应上报组长对原料退回备料重新回炼； c：出现“掉磅”现象，立即通知组长开工作单，由维修进行维修； d：原料上喷的离型剂，必须由油压仓库统一配制，并在组长的指导下使用。不可出 现私自配制、使用现象； e：应保持黑粒干净，如出现异物，应使用油压仓库的专用筛对黑粒进行清理干净； f：如发现黑粒厚度比黑粒洞深度大，应上报组长对黑粒进行更改，使黑粒厚度比黑 粒洞深度小； g：由于原料同黑粒距离较大造成，应上报组长或技术员，对原料厚度进行更改使过 片薄些，或更改为二片原料，以缩短黑粒洞同原料的距离；,五、无黑粒 1、造成原因： 油压员工人为造成，没有看清楚黑粒是否下在黑粒洞里就操作下一道工序。 2、解决方法： a：将模具清洗干净，以能看清黑粒是否全部下在黑粒洞里。 b：黑粒置具上必须全部要 吸有黑粒，如有个别堵塞，应上报领班联络维修。 六、补黑粒 1、造成原因： a：黑粒洞因生产时间太长造成黑粒洞肮脏，使黑粒表面上有一层薄膜状的原料附在 黑粒上面； b：黑粒脏或毛边不熟，碎料掉在黑粒中，附在黑粒表面，硫化成型后造成补黑粒； c：原料上喷离型剂而使产品产生补黑粒现象； d：黑粒偏小成型后造成补黑粒。 2、解决方法： a：发现黑粒洞脏，应及时用针清理干净，或对模具进行清洗； b：黑粒脏应到仓库取专用“筛子”对黑粒进行清理干净，下黑粒前必须把黑粒洞吹干 净，避免毛边、碎料遗留在黑粒洞中； c：因喷离型剂造成，应停止使用并上报组长解决； d：可将黑粒厚度加厚或将黑粒稍加大。（如原0.7mm4mm可改为1mm4mm或 0.7mm4.05mm）。,七、产品气迹、不熟 1、造成原因： a：温度不够，造成硫化不足而产生气迹； b：加硫时间不足； c：新工人或操作不够熟练，模具在外太久造成模温不够； d：排气行程太短，造成模内空气跑不出来； e：原料问题，促进剂不够或原料放置太久而造成； f：排料方式不正确，排料时盖住了其中的KEY造成空气排不出去而产生气迹； g：真空机台真空抽气压力不够而产生气迹； h：真空机台，四个弹簧高度太低，生产时上模压住原料，失去真空抽气作用。 2、解决方法 a：提高温度，但必须注意产品的麻木； b：延长硫化时间，但须顾及生产效率； c：努力提高操作水平，加快操作速度； d：调大排气行程，但须注意麻木或黑粒倾斜； e：规定必须旧料生产完方可生产新料，若发现无按此规定者将给予罚款，若是原 料问题，可退料解决； f：若发现有盖住KEY TOP，应采用叠料或在料中间割一缺口，以利排气； g：上报领班，联络维修解决； h：弹簧高度应视模具定位销而定，一般上模同下模距离在1mm1.3mm之间；,八、产品的麻木 产品的麻木问题是油压中最危险的不良，若麻木而未发觉出货后，客户将100%退货，故要求油压工须特别注意，杜绝麻木现象。 1、造成原因： a：温度太高，在下班或休息时无将机台压力退下，造成模具升温加热，再生产时没有将模温 吹低而直接生产造成麻木； b：排气行程次数太多或太长造成麻木，或者是排气动作太慢； c：在操作中，放料速度太慢，造成原料在半熟状态下加硫成型而造成； d：排料方法不正确，造成弹性高低不一，弹性高而造成感觉不好而产生麻木的感觉； e：原料问题（促进剂用量不当）或原料放置太久造成原料的流动性差； f：模具设计不当，造成产品感觉很差而有麻木的感觉； g：变通机台问题，进出模或排气动作迟缓； h：真空机台抽气时间太久而造成产品麻木。 2、解决方法： a：不允许私自调整加硫温度，在下班或休息时应将机台压力退下，生产第一模应将模具吹到 标准温度后才生产，避免温度太高造成麻木，此点望十分注意； b：不允许私自调整排气行程，原则上要求组长级以上干部或技术人员才有权调整温度、时间 及排气行程。私自调整者将给予处罚； c：加快操作速度，缩短排料和进模时间； d：注意弹性的控制，认真操作，严格按照组长或技术员的规定操作； e：彻底执行原料先进先出，应生产旧料完了后，才可生产新料； f：发现机台问题，应及时上报组长开单维修； g：缩短真空抽气时间，避免同组机台同进进模现象。,九、产品肮脏、针孔、污迹等不良 1、产生原因： a：原料本身肮脏而产生污迹、针孔等不良； b：油压工用肮手拿原料，或因环境不洁造成； c：原料在放上料板后，无放进料盒里，造成空气中的灰尘、污点附在料上而 产生污迹、针孔等不良； d：料上喷洗洁清也会造成针孔不良。 2、解决方法： a：油压员工在生产中若发现原料上有污点，要挖起后才能生产，如有发现原 料本身污迹超过接收标准应上报领班联络退料； b：油压工要随时保持自己手的干净和周围环境的整洁； c：原料要随时放进原料盒内； d：杜绝在印刷品上喷洗洁精，KT模决不允许私自喷洗洁精，应在组长或技 术员的指导下方可使用。 十、其它不良 如产品KEY TOP倾斜、溢料、缺料、破等不良以黑点、白点和黄点等不良。,十一、KT倾斜 1、造成原因： a：操作不当造成，KT放进模腔后没有压平而造成； b：模具设计问题造成KT易斜； 2、解决方法： a：下KT时用力多压几次KT盘，使KT完全地压入模腔； b：如个别没压入，应用专用KT棒再压一次； c：在KT放入后，在KT上放料盖住，可避免KT倾斜； d：在QC的确认下，可将KT加硫后再生产。 十二、溢 料 1、造成原因： a：操作不当，在排料时没有认真照所要求的排料方式排料，造成溢料； b：备料在裁料时，尺寸及规格无按要求，重量不符、裁料长短不一、原 料大小头等都可造成溢料； c：因生产条件不当造成溢料。 2、解决方法： a：在生产中严格按照标准卡排料图，料要排整齐、准确； b：发现原料没有按标准裁出，就上报领班联络退料，投诉备料改善； c：如生产条件原因造成溢料，应上报领班或技术员解决。,十三、缺 料 1、造成原因： a：机台压力不够，原料扩散不好造成缺料； b：温度太高造成缺料； c：重量不准确、原料硬度太高产生缺料； d：原料放置太久、无按照先生产旧料再生产新料的规定； e：原料本身生产条件重量不够。 2、解决方法： a：调整压力，但原则上300T不可超过200kg/cm2、200T不可超过190kg/cm2、150T不可超过170kg/cm2、 100T不可超过160kg/cm2； b：但需注意弹性，若机台问题，需进行维修； c：降低温度，保证在正常的温度下生产； d：上报领班，联络退料，投诉备料改善； e：原料须按先进先出规定； f：上报领班或技术员更改原料重量或硬度。 十四、破 1、造成原因： a：操作中不小心将产品拉破； b：原料太脆，定位孔太多遗留在模具上而无清理仍继续生产； c：粘公模产品无及时喷离型剂开模造成破； d：硬度太高或原料配方造成。 2、解决方法： a：操作中应小心脱模； b：附在定位孔上的硅胶粒子清理干净后才可进行第一模生产； c：粘公模产品母模要定时喷离型剂或改母模生产； d：上报组长，在客户允许范围内对硬度进行调低或更改原料配方。,十五、黑点、白点、黄点之不良 1、造成原因： 因原料中色膏不散造成； 油压环境不干净，原料暴露空气中，造成原料上有黑点。 2、解决方法： 上报领班，退料投诉备料解决； 彻底保持工作环境的整洁，原料要随时放进原料盒里。 十六、弹性不良 1、造成原因： 模具上机台后无固定在机台的正中央，造成压力不平均，产生弹性不良； 换模垫时，没有按照规定将模垫料切成细小条平均地放在模垫，而是用碎料随便地切成一 小团乱放后做模垫，造成模垫起不了稳定的作用； 原料硬度、重量有偏差，造成弹性不稳定； 模具本身有缺陷、变形； 操作中无按组长或技术员的规定进行操作，随随便便排料或补料。 2、解决方法： 模具必须固定在机台中央，这是稳定弹性的最大保证，并保持机台上、下电热板干净； 换模垫时应照组长指导下操作，须用模垫料做模垫； 是报领班退料投诉备料改善； 上报领班或技术员联络将模具送修； 操作员应严格按照组长或技术员指导的方法进行生产，固定要补料或割料应上报更正原料 重量；,十七、产品暗痕 1、造成原因： 原料色膏问题，造成生产时产生暗痕； 在生产时，生产条件不当没有将KEY全部盖住； 模具有插软KEY，但原料表面不光滑造成； 2、解决方法： 因原料色膏产生上报领班投诉备料改善； 产品产生暗痕时，原料上有补料的一面不能向有KEY的那一面，尽量减少产品 的补料，在生产中尽量降低温度，减少排气行程并上报领班或技术员对原料厚度 进行更改，以盖住KEY就可避免暗痕的产生； 插KEY或KEY TOP料，切料时要切得大小相等，不要随便乱切乱放。KEY TOP 尽量避免完全插入模具的KEY内，在一般情况下插入模腔1/2，如模腔较大也可 将原料对叠，光滑面插入即可，避免或减少暗痕的产生。 十八、模具偏心 1、造成原因： 模具使用久后，定位销下沉偏位，造成模具偏心； 上报领班联络将模具送修； 更换机台，但注意更换机台后必须重新更换模垫； 绝不允许在模具上垫纸 在这里强调一下，必须做好模具的保养工作，模具下要收模前一定要压模，压模后不可打开，以免空气跑入，以防模具生锈损坏，此点望十分注意！,十九、模具使用久后变形 1、不良现象 中间弹性偏低，用补料的方法也无法解决； 中间弹性偏高，用割料的方法也无法解决； 弹性有规律的向一边倾斜。 2、解决方法： 中间弹性低的有三种解决方法： 不做模垫直接生产（但只限于小模具，大模具的弹性可能全不稳定）； 模具弹性偏低处压一模产品才换模垫，可解决中间弹性偏低； 弹性偏低处用硬度较低的（最好不超过40）模垫料，一般是用于大模 具使用； 模垫按以上做完后还是无法解决，可在正常模垫中间开个洞，亦可解决。 中间弹性高的解决方法： 模垫中间用硬度60以上的模垫料，四周用较软的模垫料做模垫； 可调至机台压力高的机台生产（例：原来在100T机台生产的可调至150T机台生 产，因吨位大的机台中间压力大）亦可解决。 弹性有规律地向一边倾斜的解决方法： 如果弹性左边高、右边低可将模具向右推（如图示），反之亦如此理：左低右 高向左推、前高后低向后推、前低后高向前推。,二十、原料颜色有误或重量有误 在油压生产中，经常有因颜色有误而停产，所以在生产中要注意颜色问题，生产人员固定生产某模时，对颜色的变化应很敏感。特别要注意塞KEY的变化，塞KEY时速度要快，以防变色； 备料课在裁料中工作有误，造成重量有误，产品的弹性等会发生变化，在油压生产中应尽早报告组长退料，投诉备料改进。,二十一、KEY TOP倾斜的产生原因及解决方法 1、KEY TOP倾斜的主要原因：经过多次反复试验证明，KEY TOP倾斜是由以下原因而造成的： 人为是第一主要因素，油压工操作的认真与否，直接关系到 KEY TOP倾斜的数量； 模具KEY TOP肮脏造成； 有些模具因KEY TOP硬度太软造成KEY TOP易倾斜； 2、针对以上几个产生原因，油压订出几个改善措施： 彻底教导员工，让他们懂得什么是KEY TOP倾斜是什么原 因造成的，让他们能照规定进行操作； 定时对KEY TOP洞进行清理，KEY TOP模尽量少喷洗洁精 的次数； 改变排料方式，让原料盖住KEY TOP，避免KEY TOP倾斜。,注塑现场不良产生原因及改善方法:,一、缩水 E造成原因： a：射胶压力太小，速度过慢； b：模温太低造成产品缩水； c：机台漏胶而胶量不够或进胶道口循环不畅造成缩水； E改善方法： a：稳定机台参数或适当调节射胶压力和速度来解决，须由技术人员进行，调试OK并稳定后禁止私自调机； b：调高模温机温度达到成型条件或至标准设定； c：不定时查看炮筒和进胶孔有否漏胶，有异常速停机并联络维修； 二、针孔、凹坑： E造成原因： a：模面脏，或模具有异物造成表面针孔，凹坑； b：产品（如薄膜）表面有异物，清法度不够； E改善方法： a：定时用溶剂或者风枪清理模具内脏污，并清洗模面做好模具保养； b：产品在待加工或至下工序前应做好包装及防护，特别是IMD电镀产品有戴手套等要求作业务必遵循，以免被污染或刮伤； 三、毛刺、毛边： E造成原因：,a：机台压力偏大，速度过快造成产品出模后毛边或毛刺； b：模具陈旧，破损等缺陷所致； c：产品粘模，压模造成； E改善方法： a：自检发现毛边等不良应即鉴别原因，若因机台压力等参数造成，报请技术人员调整到标准范围内，操作中禁止作业员私自调整机台参数； b：模具是产品成型的关键，因此当模具不良时应立即停止操作进行换模或修模具； c：操作时发现产品未能脱落下，要立即按手动停止防止粘模或压模并喷洒适量脱模剂; 四、气纹： E造成原因： a：模温机之模具水管阻塞致使热油流量太小而模温偏低，排气不畅所致； b：脱模剂用量过多引起； E改善方法： a：由技术人员或机修工清理阻塞物或对相关排气设备参数进行调整，以疏通排气管道来改善气纹； b：脱模剂使用过多或者过于频繁造成气多而排气困难，因此须严格控制脱模剂的用量； 五、进胶纹：,E造成因素： a：模具不良是造成进胶纹的主要因素； b：射胶速度过快/慢引起； c：压力过大/小均会造成进胶纹； E改善方法： a：模具不良会造成许多问题，如引起排气不顺而产品出现进胶纹等不良，故除模具制作要求十分精确以外，还须注意保养，操作时发现模具不良立即修模或换模； b：汇报领班或技术人员调整射胶各段参数来改善； c：如因机台压力大小而影响，应通过技术人员将压力调到标准范围见风使舵，稳定后不得任意调整QC负责监督并随机抽检品质状况； 六、脱胶（IMD产品）： E造成原因： a：模温低，压力速度不够引起脱胶； b：塑胶原料与IMD或前工序（印刷）油墨特性不符引起脱胶； E改善方法： a：操作前须注意模温等条件是否达到一定标准内再生产，如压力速度不够，告知专人调节并保持稳定； b：做好产品首检并对新材料结合相关单位做物性试验，符合后再投入生产； 七、溢胶： E造成原因：,a：机台压力过大，速度过快造成； b：模具不良所致； c：IMD压伸时KEY高不良造成键位偏小注塑时多余胶量引起溢胶； E改善方法： a：将机台压力适当调小，射胶速度调慢来进行改善； b：修模或换模； c：反馈IMD辅加及时要求改善，如量多则退回压伸成型，并要求前工序QC加大控制力度，杜绝不良品流出； 八、颜色不良： E造成原因： a：用错色粉，原料，或者色粉配比不符标准造成颜色错； b：机台温度过高会使产品发黄； c：停机时间长，但料筒一直加热引起料筒高温而产品发黄； E改善方法： a：色粉，原料分类摆放，以防用错，每次加料换料须用QC在场确认； b：严格将机台温度控制在标准之内，出现产品发黄应立即查明原因； c：因吃饭或待料原因应关闭机台电源以免料筒升温，或者将料筒温度降到正常状态再生产； 九、缺料 E产生原因：,a：射胶时模温不够或机台漏胶造成缺料； b：压力太小，速度太慢或者射胶时间不够引起缺料； E改善方法： a：适当调高模温，定时查看机台有无漏胶以减少缺料； b：报表技术人员调大压力和速度，或者延长射胶时间，改变锁模速度来改善； 十、产品变形： E造成原因： a：模温机温度过高，压力过大造成； b：模具本身缺陷； c：开模冷却不够，产品出模后变形； E改善方法： a：报请技术人员调低模温，并适当减速减压来改善，稳定后不可随意改变参数； b：模具本身损坏变形作换模处理； c：调整机台参数延长冷却时间，或给后模接冷却水使产品出模后不致变形； 十一、披锋： E造成原因： 1、主要是由于模具破损引起； E改善方法： 1、报请模修人员维修或者更换模具，平时注意模具保养；,十二、油污、油花： E造成原因： a：由于模具破损漏油污染，或者粘模严重靠脱模剂维持造成产品油花； E改善方法： a：模具破损应立即换模，粘模应通过调整机台参数来改善，不可喷洒过多脱模剂以免造成其它不良； 十三、表面爆裂： E造成原因： a：指IMD产品注塑时由于模温过高致使表面油墨爆裂； E改善方法： a：控制模具温度在标准范围防止爆裂； 十四、漏注塑 E造成原因： 1、主要是因模具不良而断水口堵住胶道造成； E改善方法： 1、即时清除模具内的断裂水口并要求技术人员换修模具，平时注意模具保养老保，定期清洗模腔和胶道口；,印刷车间不良产生原因及改善方法,一、位偏：印刷常见不良现象： 1、产生原因： a：机台位置未调好； b：操作员未把产品套好； 2、改善方法： a：按标准由技术人员调好机台的位置，并固定使其不易松动； b：增强员工操作技能和责任心，产品套好或扣好，放平之后，不可印刷； 二、抽丝： 1、产生原因： a：油墨太干： b：丝网感光胶脱落所致； 2、改善方法： a：油墨太干应对油墨稍加稀释，如因温度低引起油墨凝结和粘性太强，稀释后并增加车间热度； b：感光胶脱落应立即停止印刷更换丝网； 三、颗粒、布毛： 1、不良产生原因： a：车间温度小，人员流动大； b：印刷前表面清法不彻底； c：油墨脏； d：待检时间长，一盘数量过多； 2、改善方法： a：利用相应设备，增强空气温度，无关人员不可随意走动，减少空气中的颗粒、布毛； b：印刷前前用胶纸清除产品表面的颗粒等异物并勤换胶纸； c：油墨须彻底过滤干净，保证无杂物，使用中及时更换超期油墨（通常在三天内需换）机台未工作时应保 护油墨不受污染； d：每盘数量不能过多，印后待检时间不能太长，并施此相应保护，以免产品油墨上粘附颗粒、布毛及其它 杂物；,四、未印完整、印不满； 1、产生原因： a：产品未完全套好，有些键面倾斜而未印刷； b：置具未放平造成印不满或印不完整； c：压力过小； 2、改善方法： a：教导并监督员工正确方法操作产品完全套好并压平整才能印刷； b：未印满可通过加大压力或将置具垫平整来改善； 五、网 脏： 1、产生原因： a：丝网上沾有脏物杂质等； b：产品上的异物沾在网孔上致使油墨漏不下来； 2、用碎布将丝网擦拭干净处理，并预防污染； 六、沾 油： 1、不良原因： a：网破造成漏油墨； b：产品重叠，排放不整齐所致； c：操作员手沾油墨接触产品； 2、改善方法： a：网破需立即更换丝网，不可继续作业； b：教导和监督员工将印刷后的产品排放整齐，绝不可重叠放置，以免沾油或相互污染； c：操作员手沾油后，须立即清洗干净，不可接触产品或机台干净后方可继续操作； 七、印油不均：,1、不良原因： a：油墨太干无法均匀分布； b：压力过大； c：印油时可把速度过快或不平衡； 2、改善方法： a：将过干之油墨稀释到适宜状态，亦不能太稀，否则会造 成扩散； b：如属机台压力过大则需减少压力改善； c：可把速度等其它参数设定OK不可随意调整，保持标准和 适宜的速度； d：操作员做好自检，QC检测印油厚度，及时有效预防不良 发生；,八、扩散 E不良原因： a：网版背面沾油； b：产品模面不光滑、过于粗糙； c：油墨太稀，刮胶压力过大； d：有些产品键形特殊，如斜坡形键，油墨印上去后易流动扩散； E改善方法： a：发现网版粘油，立即擦网版清除网孔边缘之油墨； b：产品模面不良，即反馈油压改善； c：油墨不能调制太稀，以免印到产品上流动，易印刷时刮胶压力不宜过大； d：斜坡形状特殊产品键须由技术人员将机台调到适当状态下，试印后未见异常方可生产； 九、色偏： E不良原因： a：油墨色偏或未经确认之油墨使用； b：油墨过度稀释； c：粗心用错油墨； E改善方法： a：监督现场生产，发现与色板颜色不符的油墨或使用未经QC品保的油墨，立即停止生产，并追究责任以杜绝重复 发现； b：油墨不能过度稀释，或稀释次数太多，应由技术人员根据需要相应调制，有些油墨要求不可稀释则严禁稀释； c：油墨严格控制，由专人发放，专人取用，使用油墨分类摆放，避免用错油墨，若员工失职造成异常，追究责任进 行相关处罚；,十、变 形： E不良原因： a：网版上字体已变形； b：置具、盖板未垫平所致； E改善方法： a：更换丝网，停止使用不良网版； b：检查置具与盖板是否垫平或对位，并调至OK状态再印刷；,喷涂（自动、手动）现场不良产生原因及改善方法： 一、麻面： E不良产生原因： a：油墨粘度偏浓； b：气压过大，油墨过大； c：喷枪高度不当，离产品太高； E改善方法： a：QC应严格做好油墨品保，随时抽检现场油墨，严禁使用未经品保之油墨，油墨异常退回调油至重新调配、品保； b：调整气缸空气压力，和成型空气压力至标准或因要求而适当调小； c：机台各参数调试OK后，不可随意变动，麻面需通过技术人员适当调整喷枪高度来改善； 二、颗粒、布毛： E不良产生原因： a：油墨不干净； b：产品喷前未清洗，除尘等处理或处理不彻底； c：净化车间里成负压，各工序“8S”执行不彻底； E改善方法： a：所用油墨，按标准过滤层数和网目彻底过滤后方可使用； b：产品应遵循正常程序进行喷前除尘清洗，静电抹布勤换，防止掉毛到产品上，静电吹风做到每片产品吹到，电镀产品且需吹四个面，风枪与产品距离应保持15厘米左右；,c：让净化车间的通风设备成起动状态，使车间内保持正压，现场干部应督促员工每天做好“8S”，QC监督执行，确保产品不受环境污染； 三、积油： E不良原因： a：油墨气压过大引起积油； b：喷枪高度不当； c：操作员未做好自检； E改善方法： a：油墨及气压不可开到太大，发现积油需急停，报请技术员或领班进行调整，不 可私自随意调整机台各参数； b：将喷枪与产品的距离适当调整或至标准； c：每喷一盘产品，操作员必须认真自检，以便尽早发现及杜绝不良产生； 四、喷涂不均： E造成因素： a：喷枪油墨过大或过小； b：产品排得太过边沿，超出喷枪有效范围； c：手喷操作员技术差或喷油时把握不均匀，多见新手； E改善方法： a：依标准卡参数控制喷枪油墨，保持喷量持续稳定； b：应保持产品与网盘四周5厘米距离，以免喷薄甚至漏喷； c：加强操作人员技能培训，予以技术持与督导，尽快熟练和掌握各要领减少不良；,五、颜色、亮度偏： E不良原因： a：油墨搅拌不均或过期等质量问题； b：产品喷涂太厚或太薄，太厚造成色浓并偏亮，太薄造成色谈，亮度差； c：喷枪油罐内油墨因停喷太久，而色粉沉定造成色偏； d：亮度多为UV产品要求，油墨配方及喷油量等均影响亮度； 2、改善方法： a：QC确认油量须依对色板为标准，并严格控制使用期限，使用前要充分搅 拌油量； b：按标准设定相应参数，防止喷涂过厚或偏薄，以致影响产品颜色QC按标 准厚度检测喷油厚度进行监控； c：因停机或待料造成油墨色粉沉淀，再使用时应充分搅拌或更换油墨； d：熟练、准确掌握各产品型号对应UV油之配方，喷涂要均匀，厚薄一致； 六、脱漆、刮伤： E造成原因： a：喷后加硫温度高，时间太长造成脱漆； b：油墨的附着力差，性能不佳，造成脱漆、掉漆； c：刮伤大多为人的因素，如操作方法，摆放，搬运时发生，碰撞、磨擦造 成损伤；,2、改善方法： a：喷后加硫时温度，时间应严格按标准要求进行，不能随意改变相关参数； b：油墨质量问题联络供应商退货处理； c：每道工序，每位员工认真负责，谨慎操作减少和杜绝“人”的因素造成的 品质不良，违者追究相关责任； 七、起皱： E不良造成原因： a：喷涂偏厚，不易干，引起起皱； b：有些产品加硫时间过早会引起起皱； c；喷油量大，气压大也会造成起皱； 2、改善方法： a：喷涂时光试喷检测厚度是否超过标准，如连续OK后再进行正式喷涂， QC监控员工自检，及时发现异常处理； b：视产品特性适当延长待加硫时间，但通常都应在规定时间内加硫烘干 ，待加硫时应有相应防护，避免产品粘附灰尘等其它污染； c：将喷油量与气压透当调低到适中状，观察有无明显改善，尽快查明原 因； 八、透光：,E不良因素： a：油漆喷涂太薄，造成透光； b：外发加工注塑品表面污多，未彻底处理干净，引起花面而透光； E改善方法： a：QC首检OK后再批量喷涂，如中途发现偏薄异常，应联络技术员进行油 量和压力调大来进行改善，操作员每收一盘料，均应做相应透光检查； b；IQC严格控制委外加工的品质不让不良流入，现场生产时须用汽油或酒精 清洗，静电抹布擦拭干净，必要时将产品浸沉于酒精或汽油中适光时间处 理产品油污； 九、UV（朦油不良） E UV不干： 原因分析及改善：主要由于烘干线温度偏低UV能量不足或朦油太厚所致 应检测喷涂厚度是否超过标准厚度，如未超，则提高烘干箱温度加大UV 能量未改善； 2、漏喷朦油： E产生原因： a：朦油时网盘重叠或产品重叠，造成下面产品漏喷； b；已朦油产品与未朦油产品混放，造成分不清而漏UV；,E改善方法： a：排料时，产品不可排重叠，静电吹风后放料查看有无重叠，使每盘产品 保持一定距离，喷涂操作员喷前检查一遍，如此人人负责，层层把关， 定可杜绝漏喷及其它不良； b：放产品与收产品都有专人操作，并分开放在指令区域，如此完全区分已 UV和未UV品，并加以标示，如仍弄错，严肃追查相关人员责任； 3、亮试不一致： E造成原因：固UV配方及喷涂厚薄不一所致； 2、改善措施：根据产品型号依使用对应的朦油及配需依照标准厚度喷涂，员 工自检QC监督； 注：UV（朦油）禁止重喷，否则影响寿命；,PU现场不良产生原因及改善方法 一、寿命不合格，PU层脱落： 1、造成原因： a：PU层厚度不进规格，PU偏薄； b：加硫时间和温度不够； c：油墨不合格； d：漏放电或放电不到位； e：产品喷前表面处理不干净； 2、改善方法： a：首检OK后再生产，如生产中抽检PU厚度异常，要求停产改善后再生产； b：监督加硫员标准作业，不定时检测加硫机各参数； c：做好油墨品保，要求过滤油墨时一定要搅拌均匀，试喷OK再生产； d：监督放电作业，检查放电机参数是否合乎要求，有无进行放电前/后产品标示，杜绝漏放电或未 放到位； e：要求喷前清洗一定到位，且做好“5S”保证产品的粘附力；,二、表面颗粒、布毛； E产生原因： a：来料不良产品表面脏，前工序控制不力； b：PU前清洁未彻底； c：油墨脏，未过滤或过滤不彻底； d：人员走动带动空中的布毛，灰尘附于产品表面； e：温度不够； f：“5S”不彻底； E改善方法： a：做好PU前来料抽检，反馈及追溯工序责任，拒绝不良品进入本工序； b：做到PU前清洗彻底，杜绝未清洗现象； c：保证所用油墨是经QC确定过，并须彻底过滤，无污染； d：现场干部应管制好人员，不得随意走动，无关人员不得进入净化车间； e：要求现场配备相应设备，将湿度控制在45-50之间； f：加强宣导，彻底做好“5S”，现场QC对“5S”执行不彻底进行投诉反馈； 三、外观偏雾或偏亮： E产生原因： a：油墨不合格； b：操作方法不对； c：加硫前等待时过长； d：错用油墨；,E改善方法： a：做好油墨品保及控制，防止过期使用，坚决杜绝操作员私自调配、更改油墨； b：加强操作员之技能训练和素质训练，严禁未培训上岗作业； c：产品PU后作好时间工序卡，须在规定时间内加硫，不可积压； d：油墨标识清楚，分类别指定位置排放，或由专人取用； 四、起泡、裂纹； E不良因素： a：PU层喷涂过厚； b：加硫温度过高； E改善方法： a：作好首检确认（包括厚度、外观）QC按标准厚度及规定的喷涂方向进行监控PU层厚度； b：经反复试验，先以低温加硫20-30分钟，再以高温加硫可改善起泡； 五、花面、积油： E不良产生因素： a：PU层偏厚，使油墨积于产品表面不干； b：喷枪参数未调好及操作方法不妥当； c：油墨质量差； E改善控制方法： a：适当调小油量喷可改善积油； b：由技术员或班组干部喷枪参数调试好后经QC确认效果方可批时喷产品，并通过培训，增强操作员 技能和品质意训识； c：如油墨质量有异常，退回供应商处理或退制油室重新品保后再至现场使用；,六、表面污迹、污点： E不良因素： a：来料脏，或油墨内有杂物； b：辅助用具脏，搬运等过程中未做好防护； c：PU前表面处理不干净； E改善方法： a：做好PU前检查不接收不良品，油墨需彻底过滤并经QC品保后再使用； b：生产现场需定时清洁辅助工具，消除脏乱现象，各工序之间做好产品防护； c：做到PU前清洗彻底，清洗人员要求自检不良，严禁未清洗PU； 七、发黄、加硫不干： E不良因素： a：加硫时间过长与加硫温度偏高是造成发黄的主要原因； b：将工序卡或其它物品放在产品上一起加硫，致使产品发黄，产品过于贴近加硫机亦会造成； c：偷硫与加硫温度偏低引起不干； d：来料已偏黄； E改善方法： a：严格控制控制加硫机条件（温度、时间）如需适当调整须由班组长或技术员进行，严禁私自调 机； b：禁止将非加硫产品和其它物品，或其它产品混放加硫，并将产品与加硫机保持一定距离； c：如来料偏黄，反馈前工序改善，认真进行来料抽检，做到不接受不良品； d：严禁偷硫致使产品不干，条件（温度、时间）不符须由指定人员按标准设定与调整；,IMD印刷现场不良产生原因及改善方法,一、偏 位： E不良原因： E改善方法： a：产品定位孔过大或过小（如IMD产品）过大放 a：反馈前工序改善，若比例大于允收标准，退货处理，控制来料不良； 在置具上会移动造成印刷位偏，定位孔太小或 大小不一也很产品难定位到置具上； b：钢模与产品置具位置不符、未对正； b：如产品位与网板位置不对应，联络技术员调节OK后再印； c：置具松动，产品设套好； c：置具松动，需要新安装并固定好，督导员工须将产品套好并平整后 再印并平时多施以技能与质量意识教育； 二、密油、扩散： E不良原因： E改善方法： a：油墨太稀； a：油墨不可稀释至太稀状态，如不合标准，要换油墨，或稀油墨加适 量原油增强浓度，但需重新过滤确认后方可使用； b：压力太大； b：将网板调整到适当高度，传之不致于紧贴产品； c：网板调太低，印刷时过于贴近产品； c：因压力大而造成密油调低压力可改善，稳定状态下不要随意调机； d：真空力太小，不能完全吸附住产品； d：检查真空气孔有无堵塞，或开关是否关闭，并作调整处理； 三、印油不均： E产生原因： E改善方法： a：油墨有气泡，印到产品上气泡消 a：于使用前充分搅拌油墨，如印刷过程中发现气泡，重新搅拌至标准 了过后造成印油不均； 状态； b：油墨太干，造成印刷过薄； b：油墨太干则需稀释油墨来改善，但需注意不可太稀，保持浓度在标准 以内； c：速度太快； c：适当调整至标准速度，使油墨能均匀印于产品； d：油墨未过滤彻底； d：QC需做好油墨品保，并监督操作使用，防止使用标准之油墨； 四、沾 油： E产生原因： E改善方法： a：位置未对好； a：网板、置具、产品三者位置完全吻合方可印刷，发现位偏应立即报告 领班或技术员调 整；,b：产品缺损或断键，油墨印到置具上而沾污产品； b：发现产品断键等缺损，不可印刷，不慎印上去须立即处理置具之油墨； c：生产工具，如手套或其它物品沾油污染产品； c：手套勤换，其它物品沾油应速清理干净或更换，以免污染产品； 五、油 漏 不 下： E造成原因： E改善方法： a：油太干； a：所用油墨若为速干性油墨，容量变干硬化，发现过干可适当稀释使用， 并注意平时密封保护； b：颗粒、布毛等异物堵住网孔； b：擦试网板，清除网板上之粘附异物； c：压力太小； c：压力过小而致油墨漏不下，应通过调节压力来解决异常； 六、字体粗细不一： E造成原因： E改善方法： a：油墨太干，网板粗细不一： a：油墨太干导致油漏不均匀，所以要稀释至适当状态方可使用，如网板 粗细不一须更换网板； b：印刷时间长而未擦网板，网孔变小所致； b：每印一盘产品需要求操作员工擦试网板，防止油墨凝结使用孔网孔变小 或堵塞； 七、积 油： E造成原因： E改善方法： a：压力太大，致使印油量太多而积于产品表面； a：调整压力，减小油量而防止积油； b：置具不平； b：检查置具与产品的接触面，如不平整，对置具进行修改或更换； 八、抽 丝： E造成原因： E改善方法： a：感光胶太薄或脱落； a：立即更换网板再作业； b：压力过大； b：将压力适当调小，通常技术人员调整机台条件稳定后无异常不可改变； c：油墨过干； c：油墨浓度应保持在标准内，QC依标准品保油墨并监督使用；,一、压伤及模痕 E不良产生原因： E改善方法： a：操作时：产品未放正、操作 a：培训操作员正确的操作方式及技巧，QC加大监督力度以增强 方法不当； 操作员责任心； b：模具缺陷所致； b：如发现模具损伤导致模痕及压伤产品，应即停止操作，联络模 修人员换模或修模； c：模具孔内有异物； c：定时查看模孔内有无异物并用酒精和碎布清洗； 二、 KEY中有台阶： E不良原因： E改善方法： a：成型时温度偏低或不稳定； a：机台成型温度应控制到标准范围，禁止任意调整，QC不定时 监控检测温度是否与标准相符； b：IMD印刷加硫未干； b：适当调高加硫温度或延长加硫时间来改善，但须以标准参 数为上限，或经反复试验证实所调整参数的有效性后才可 进行,压伸发现因加硫不当造成有台阶现象，应即反馈前工序改善； 三、漏 光： E不良产生原因： E改善方法： a：印刷加硫温度过高使产品 a：反馈印刷加硫，并要求从降低温度或控制加硫时间改善 过干、过硬； 因压伸时所造成漏光； b：模具温度太低； b：压伸成型机台参数按标准设定后不可随意调整，发现漏 光后如因模具温度影响，应速报知领班或技术员调整； c：模具内脏污、划伤印油漏光； c：用酒精、碎布清洗模具内异物防止产品成型划伤漏光； 四、压伸方向反： E造成原因：主要是人为因素,操作E改善方法：QC不定时监督，提高操作员责任心，操作前务必熟读操作 员粗心大意，动作太快造成。 步骤及标准卡，并设立奖罚制度来控制其发生； ；,IMD辅加现场不良产生原因及改善方法,五、键高低不一： E产生原因： E改善方法： a：模温不符合标准（压伸机台） a：按标准调整上、下模的模温，QC不定时抽查模温与 进行 标准参数核对，严禁操作员随意改变相关参数； b：预热与成型时间影响； b：监控作业,确保预热与成型时间与标准卡一致。 六、冲伤、毛刺、孔位不通： E造成原因： E改善方法： a：产品或置具位置不符或 a：冲切前一定要使