D600前轮毂装配质量提升.ppt

,d600前轮毂装配质量提升,凝心聚力qc小组,5,3,1,小组简介,4,2,汇 报 提 纲,6,7,8,课题选择及理由,现状调查,设定目标,原因分析,确定主因,制定对策并实施,效果验证,9,巩固措施及下一步打算,qc小组简介,小组名称：凝心聚力 成立时间：2008年9月6日 小组活动次数：67次 每次活动时间：30分钟 组 长 ： 成 员 ： 顾 问： 小组口号：大胆想象 勇于创新,质量问题图片,弹壳压偏,产生振纹,弹壳压偏后，如果继续 装配，就会导致轴承孔变 大，轴承与弹壳有间隙汽车 开动后轴承容易烧坏，存在 重大安全隐患。,轴承孔壁有振纹，直接 影响油封的密封效果。,d600前轮毂在装配过程中存在压偏和震纹等 现象，直接影响装配质量和效率。,d600工艺质量要求： 1.d600前轮毂轴承孔与弹壳要求无间隙，必须是过盈配合； 2.轴承孔弹壳装配后要求无震纹、台阶等。,课题选择,d600前轮毂装配现状： 1、前轮毂装配时弹壳经常压偏，需要进行返工 返修，装配效率低下； 2、来料尺寸存在超差，装配后时常会出现震纹。 3、加工后存在有台阶现象； 以上原因给d600的产品质量控制带来一定的难度，严重影响了产品的实物质量和班组的生产效率，为此我们针对此现象，确定“d600前轮毂装配质量提升”为课题进行qc攻关。,活动计划及实施进度,计划,实际,注：,现状调查,我们小组对2月份d600前轮毂装配存在的质量问题进行了统计，2月份生产421件d600前轮毂，共计存在问题32件，合格率仅为92.4%。对于存在问题的件随后进行了返工使用，但无形中给班组质量控制以及生产带来一定的难度，以下是具体调查表。,二月份缺陷工件统计表,现状调查,为了更好的了解存在问题的现状，我们将调查的数据进行排列频次的统计和分析，以下是统计后的排列表和排列图。,结论：从以上排列图可以看出弹壳压偏和震纹占所有问题的90.6%。,d600前轮毂装配问题柱状图,0%,100%,75%,90.6%,93.76%,100%,99%,92.4%,从上面柱状图能看出，只要将压偏和震纹消除了，就消除了90.6%的不合格率，就可以将合格率提升到99.28%，为此我们将此次qc攻关的目标定为：d600前轮毂装配合格率从92.4%提升到99.00%,目标设定,活动前,目标值,目标可行性分析:,水平分析,人员因素,测算分析,从现状调查图可得:主要是d600弹壳压偏 和存在震纹的问题，解决压偏问题就可以 基本达标。,相似的产品都能达标,因此d600弹壳螺栓 装配的质量经过攻关改进也能达标。,小组成员有丰富的qc活动经验, 有较高的 创造力与团队协作精神，加上车间维修和 工艺人员的参与，所以可以通过攻关达标。,原因分析,d600前轮毂装配质量缺陷析,人 员,设 备,环 境,操作工技能不熟练,加工有台阶,新员工操作经验少,物 料,装配位置难控制,员工作业区域狭小,车间整体区域狭小,压力不稳定 压不到位,加工,手工操作,轴承孔尺寸较小,毛坯尺寸加工未到位,无专用夹具,设备操作不方便,设备限位开关损坏,夜班，光线较暗,机床漏油,密封圈损坏,加工设备无冷却液，尺寸难控制,从以上的七个因素中，我们逐一排查确定主因:,确定主因,主因一：无专用夹具 对策实施：由于d600产品是特殊产品且产量低、以前没有专用夹具，装配精度全靠操作工来控制，很难达到100%合格。针对此问题，在68/67前轮毂装配夹具底座上，设计一个新夹具，实现三种产品夹具底座通用，并完成快速换模。 结论：经过改进后，弹壳装配的质量有很大的提升，完全消除了压偏的现象，但震纹未消除掉，需进一步改进！,为提升d600弹壳装配质量，我们首先从加工方法这一主因开始着手改进：,装配现状：装配时的位置及装配精度全靠人来控制，容易造成压偏，需要返工而且装配过程需要来回两次的翻转，效率低。,活动前d600装配过程分析,压72孔弹壳,压90孔弹壳,第一步将弹壳放在轴承孔上，将 前轮毂放在压头正下方，让压头与 弹壳和前轮毂的中心在一条 线上，再进行装配。,第二步将一边压好的前轮毂翻转过来 用上一步的方法压弹壳，然后压 六个螺栓。,压头,弹壳,d600前轮毂,压头连着压床， 是固定不动的。,如果，操作工的判断稍微误差就会导致d600前轮毂和弹壳与压头的位置不在同一条中心线上，最终致使弹壳压偏，轴承孔变大。,弹壳放在d600前轮毂上，操作工需要来回摆动前轮毂，让前轮毂和弹壳的中心与压头的 中心位于同一条中心线上。,正对中心,偏离中心,前轮毂装配夹具,67/68前轮毂装配 底座，其位置固定 在机床上，与压头 在一条中心线上。,67/68前轮毂 装配定位夹具,夹 具 底 座,根据d600工件的尺寸来设计夹具的尺寸,前轮毂外圆直径为205mm, 设计的夹具必须要对前轮 毂进行定位，防止前轮毂 在装配过程中左右摆动， 所以定位圈的内径必须是 205mm。,定位圆夹具套在底座上 靠底座对定位圈进行 定位，所以设计的定 位圈夹具的外径必须 是265mm。,原始的设计草图,根据草图制作的定位环,设计并制做的定位环,定位环的工作原理,外圈起到决定性的定位 作用，牢牢的将前轮毂 的位置固定在机床压 头和底座的中心线上。,底座固定在 机床上其位 置和压头在 一条中心上,定位环及前轮毂图,问题：d600前轮毂90孔弹壳存在压不到位的现象，还需要手动重新补压一下。,弹壳大约 还有5.5mm 没有压到位,弹壳大约 还有5.5mm 没有压到位,由于d600前轮毂的高度较低，再加上机床的行程有限，导致蛋壳压不到位。,针对弹壳压不到底我们进行了二次分析，发现主要是 由于以下两个原因造成： 1.d600比68/67前轮毂的高度低15mm; 2.机床行程有限，压不到底，相差大约10mm。,高度为 117mm,高度为 132mm,行程有限 相差大约 10mm,改进的压头的设计图纸,活动前后压头的对比,更换后的压头在压弹壳的时候能够一次性将弹壳压到位， 提升了装配效率!,第二次改进：将压头的长度由10cm增加11.1cm.,活动前的加工方法,活动后使用的夹具,两种加工方法的对比,新制作的夹具，减少了加工难度，提升了加工效率. 消除了压偏的现象，但是震纹没得到很好的解决。,对策实施后我们小组对3月第三周加工的270件工件共存在质量问题6件，对存在的质量问题进行了调查，调查结果如下：,加工的合格率为97.8%，震纹的现象还没消除。,主因二：毛坯厂家加工d600前轮毂轴承孔设备无冷却液 对策实施：由于毛坯厂家加工d600前轮壳轴承孔设备为老式陈旧设备，缺少加工冷却的功能。因此车间与毛坯厂家一道分析原因制定相应的整改措施： 1、对外与毛坯厂家研讨对接，对设备增加冷却液，减少由于无冷却液而造成的热涨冷缩的尺寸误差。 2、将spc控制图工具的运用推广到供应商厂家，使产品尺寸更加稳定。 3、对内在前轮毂装配岗位配备一个百分表，对于来料的毛坯尺寸进行100%检查，幷给予操作工毛坯测量工时，如果出现毛坯尺寸超差的，要求退回厂家。 结论：经过改进后，发现装配震纹现象大大减少，目标完成。,为了调查产生震纹的原因，我们对3月23日厂家提供的30件d600前轮毂90轴承孔尺寸进行测量，发现其中有五件偏小，我们对所有的工件进行标识后，压装弹壳发现就是这五件偏小的工件在压装后孔壁出现震纹。,针对验证结果，我们积极与毛坯厂家沟通，在问题根源的查找中，我们发现厂家在对d600前轮毂半成品生产过程中，加工轴承孔的设备没有冷却液，工件加工后易出现热胀冷缩的现象，导致尺寸测量存在偏差，若工件冷却后尺寸偏小则会造成压装弹壳时产生震纹。,外部： 1、毛坯厂家积极配合，消除尺寸不稳定的根源。由于轴承孔的加工要求精度很高，没有冷却液工件容易热胀缩，导致尺寸不稳定，必须给设备配加冷却液。,设备增加的冷却液,增加的冷却液泵,整改措施：,外部： 2、将公司spc控制图质量工具的运用介绍给供应商，以便更好的对关键尺寸的控制。,正面控制图,反面异常分析表,整改措施：,内部： 3.对来料毛坯进行控制，要求装配工序100%测量。,用此百分表来测量孔 径的大小是否合格： 89.94389.968为合格。,毛坯测量记录表。,毛坯测量记录表,测量毛坯的百分表,在以上三个措施整改之后，我们对3月30日厂家提供的30件d600前轮毂90轴承孔尺寸进行测量，发现尺寸全部合格，加工的尺寸比较稳定。,从下面前后加工折线图的对比中可以看出，整改后加工的尺寸比较稳定，改进效果非常好。,对策实施后我们小组对4月前两周加工的342件工件合格率进行统计，共存在质量问题2件，对存在的质量问题进行了归类，调查结果如下：,二次攻关后加工合格率为99.42%，目标达成,通过本次qc攻关，使d600弹壳装配质量得到提升，装配合格率由攻关前的92.4%提升到99.42% ，达到我们设定的目标值。,效果验证,99%,92.4%,活动前,目标值,99.42%,活动后,效果验证,活动后，装配孔壁平整光滑， 装配精度较高,活动前的震纹、压偏,根据攻关前/后缺陷对比柱状图，可以发现压偏和震纹已经消除。,本小组将前后调查的现状数据进行比较，结果如下：,结论：装配时间由以前的平均62s缩短到现在的35s，生产效率提升43%。,经过攻关，装配合格率得到提升的同时，生产效率也得到了显著的提升，可谓是一举两得,攻关前的装配时间,攻关后的装配时间,巩固措施,1.根据qc攻关后的效果,对此道工序新夹具的使用不同；编制作业指导书，规范此岗位标准作业。,2、编制班组毛坯测量管理办法，将毛坯测量的记录在车间存档，并且每周车间及班组对记录的及时性和有效性进行检查，固化攻关效果。,3、巩固措施制定实施后，经过4月后2周的运行，小组在现场对实施效果进行了再次验证，4月后2周共计生产305件，装配后存在问题2件，合格率为99.34%调查结果如下：,1.增加了冷却液，消除了因振纹产生的料废，以上月为例，可节约成本421*0.156*593875元 2.平均每件减少装配时间27s， 提高了装配效率，以2月产量计算可节约人工 成本421*27/60/60*3.8=12元。 3.保证了产品质量，减少了返工 、返修的的损失，每返工一件大约需要 30分钟，可节约人工及水电大约8元，则 以2月产量计算，可节约32-421*（1-0.9942） =29件，29*8=232元的返工费用 合计：4119元,有形效益分析,效益分析,1、提高员工的满意度； 2、减少因产品质量问题造成下道工序等待的浪费 3、保证了产品的 质量，提升了班组质量管理水平。 4.对小组成员的质量意识、团队协作等方面取得了进步。,无形效益分析,提质量，增效益,回顾与体