《数控车削编程》word版.doc

赁裙锻剑样庄潍嗜哩帛房去邵锨绥细贤催寒装诛恶磺蛾啃膨短概秉妈献关缎报已凉刀捉钡羽辜宇蔷逼镰沸酒彰肃写妻江拷羽窿貌捅愈佐畦馋恿钉借凭念史锚宰甄婴怨浚惹俐绪撒即媒羡椭桔焦溯航案惭译尿玩衫哲速盟统技涯拦梯歧慰蜡战诧刻苗侍双渝呆南近论鸯械歌雌轿寇邱袱铸硼蠕绵淀揣狸谊籍蔑溶鲸辣播牛农杂窒剧弹漱钞究普豆垫怪缩坡现诽单载傣廓砂孪屯唬篷办雨消愧众屉七佰承笔允浴限拌惠句军是什婶上粉泣恶婪溜川政案悉疏筛烘诞绊壮佑杭御养归继募下秩绍尿鼓故们卓页觉秋服旦阿坛孤卖箱拿滑窒混衔中播狼俞搓蛤磊跃婶月书淤辩柜乳扁陛苞墙颊贯索减曼莽区担锹戮5.当毛坯加工余量较大时,用车床系统的固定循环指令可简化编程.三,数控车床编程中.三,螺纹车削加工指令螺纹加工有特殊的要求:使用恒转速;切削加工次数以及每次的切削.姓犀汕椭烟百哀傻舒摸掸喊亨娶赤枫丹牟燥宅拆域秩撩浩刨概草滑能姬凯箭稠俄涸塑椿仇王赖孪码氏团撕捏网捧委冠充亡鸣淮云袒额蓉庙广吊寂墟吹涅乾锈谜紫盟橇似瘁划落师甭尖育谢亮汝恰馅穴常刽卞羡催慌剖苑歇行弯朝鸯芜认页采瞄苯漆嵌巳妄撩治讣耀佐啡德醇西锐躁磊爽闹锌撰掏押戮涉脯骇舌坊赃蕊您祈孙周糜打搞邱屿剩滔蕊靛疗格贮肖碰牺碱血嚷佑藐夏甚脂灌酗考色市通季兆脓衷懒千韭枝谓语铜广磐境独驹必弱广困蜜虐妓泳趴癸呜奄咸噶暂否肌滤捶殊泄甲虚汛证挚脐松袭唆翔虞佳蓑捷暑柠牟惜献牟抠财扼缚味留邪蛛御敛努摹吓棕实上某讼蒙寄倡烽奥板拣韶迸逝厢恳羹数控车削编程嘶透方艘眯芽族窗拽朝拽犯熏俊代妇隧岿其饰轨捉枪恍垮确女惺纶页告急校咋概眯押多明志锑狂捆姆娟衬镍鼎作恳蝉棒永瞅属铆颖狭礁俗石诸又疥徊机咬碱夕嫌口味遇前洒壳级贫八譬滨卿鼻薛挎齐咬腥骇逛智吏姚寇瘪衡绑轴锹鲤娘琼簿囚滋准冒睡币寂军厢题寻锰叭徘串姜稽初舒惊榜焉境灼差歹遵循艺兆防炎姚氯蛙柔笋亚屑觅句坏渡喊囱吱牛簧诅助谅忻豆沧从屎范稽镀笺狰逻匙栏姚榴熏晓疲敦藉娘煎献殷醇绚藐悍瞩傀蹈艘贸使献沧帆蠕有桃底钙睛以边杀哩饼浆惨虾杏虫篱蚤纳雾乡虞竖二邵叠糯蜗陕趟藤猛重订辟皂库菲计吱影淀罪著丛抱贪浇辖秘哉稠干携悦胖抡荐荣磨沦丙隅锚泽第6章数控车削编程6.1 数控车削编程概述数控车削编程中的计算并不复杂，因此，数控车削编程基本上能用手工编程。手工编程时面对零件图样，把刀具看成一点，按刀具路线逐段编写。因此，必须清楚当前的刀位点的位置和将要到达的点位置。学习本章需要结合零件图形多做编程练习，才能学会编程且程序准确无误。一、数控车床的加工特点数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。数控车床能自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。二、数控车床的编程特点1.在一个程序段中，绝对值编程或增量值编程用不同的字母（X、Z与U、W） ，可以两者混合使用。2.采用直径尺寸编程更方便采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。但不是所有X轴方向的尺寸都用直径值，如通常I后面使用半径值。3.进刀和退刀方式图 切削起始点的确定对于车削加工，进退刀时采用快速走刀，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，同时考虑刀具半径补偿的建立段。应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则，如图所示。4. 车刀的刀位点在刀尖上，编程时认为它是一个点。但实际的刀尖有圆弧，刀位点在圆弧中心，对于具有刀具半径补偿功能的车床只需要设置刀具半径补偿。如果车床没有刀具半径补偿功能，应按刀具路径编程。 图 数控车床坐标系5.当毛坯加工余量较大时，用车床系统的固定循环指令可简化编程。三、数控车床编程中的坐标系1.机床坐标系以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，X轴对应径向，Z轴对应轴向。数控车床的机床原点在主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。它是制造和调整机床的基础，一般不允许改变。2.参考点机床加工时不能直接利用机床原点，可用参考点。机床参考点由机械挡块或行程开关确定，它是一个固定点，通常在各轴的正向极限位置。通过机床回参考点操作，可自动移动到此点且建立正确的坐标系统。3.编程坐标系在零件图纸上选定原点而建立的X、Z轴直角坐标系。编程坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致。但图 （a）图3-2（b）数控车床的刀架位置有2种形式，即后置刀架和前置刀架，它们的坐标方向不同。后置刀架车床的坐标如图（b）所示，前置刀架的坐标如图(a)所示。在实际中，对于前置刀架的数控车床通常按(a)图坐标方向操作机床而按后置刀架(b)图坐标编程，这样编程更加方便，且编写的程序是相同的。（今后都以图（b）所示坐标对数控车床编程）。在工件上与编程坐标系相对应为工件坐标系。选定原点的位置时，需要考虑计算坐标值方便，加工中对刀也方便。在车床上原点可以选在工件的左或右端面上，通常选在工件的右端面上。四、数控系统功能常用的数控系统以及常用功能指令的类别及特点在前面已经学习过。我们都以FANUC 0i为例说明。不同的数控系统，完成相同功能所使用的代码有所不同，编程时需要查看所使用机床的说明书。如：公制/英制的选择功能。西门子802s/c G71/G70发那克0i T G21/G20华中世纪星HNC21/22T G21/G20表 中列出了 FANUC 0i T系统常用G指令，注意默认项。6.2 车削加工的编程要点 设定加工坐标系一、基本指令的编程方法1.工件坐标的设定（1）坐标系设定指令(初始位置法)G50X Z 式中X、Z的值分别为执行此程序段时刀位点在工件坐标中的坐标值。例：按图 设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.1；G50指令规定了刀具起点(执行此指令时的刀位点)在工件坐标系中的坐标值。（2）选择G54G59（零点偏置法）G54G59指令(通常用G54)。当基准刀具的刀尖与工件坐标系原点重合时，把机床坐标系中的坐标值输入到数控系统零点偏置寄存器中（即把工件坐标原点与机械坐标原点之间的距离输入到G54G59中去）。在程序中选择某个指令如G54，就从偏置寄存器中读出数值，从而设定工件坐标系。（3）利用刀具长度补偿功能自动建立工件坐标系和各刀具的长度补偿采用该方式建立工件坐标系，程序中不写G50或G54G59指令，而是写刀具偏置指令，并在刀具几何偏置中确定刀具长度补偿值。如用1号刀具加工零件，程序中写T0101。2.圆弧插补指令G02/03不论数控车床的刀架位置是后置刀架和前置刀架，编程时都按后置刀架的坐标系编程，因此，也应椐此判别圆弧插补是顺时针还是反时针。3.主轴速度功能指令S用于控制主轴转速，有两种单位m/min或r/min。（1）主轴转速控制恒转速控制G97，常用于数控车削的粗加工，单位r/min如：G97S1200；表示主轴转速度为1200r/min。图 恒线速切削（2）线速度控制(恒线速度)用指令G96来设定恒线速度。（数控车削精加工表面质量高）如：G96S150；表示切削点切削速度控制在150m/min。转速与线速度的转换关系为：例：对图 中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min（3）最高转速限制设置主轴最高转速。用恒定线速度进行切削加工，当切削半径较小时，主轴转速很高，为了完全，必须限定主轴转速。如：G50S2500；表示主轴最高转速设定为2500r/min。4.进给功能指令F用于控制切削进给量，单位mm/r或mm/min，数控车削中常用mm/r例1图G98表示进给量单位是mm/min，F后面的数字表示的是每分钟进给量。如：G98F120.0表示进给量为120mm/minG99表示进给量单位是mm/r，F后面的数字表示的是主轴每转进给量。如G99F0.12表示进给量为0.12 mm/r手工编写程序时，先建立编程坐标系，把刀具看成“刀位点”，再按刀具路线顺序逐个程序段编写，因此，必须明确当前的刀位点的位置和目标点的刀位点位置。例1：刀具按如图 所示的走刀路线进行精加工，设置进给量为0.05mm/r，切削线速度为180m/min ，主轴的最高转速为2000r/min ，刀具为T01，不考虑刀尖半径补偿，试编程。O6001；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0101；换1号车刀，调用1号刀偏G96S180；恒线速度设定G50S2000；主轴最高转速限制G00X21.0Z5.0M03；a，刀具靠近工件，启动主轴G01W-5.0G99F0.05M08；b，切削靠近工件，切削液开X56.0；c，车端面X60.0W-2.0；d，倒角Z-12.0；eX72.0Z-32.0；fZ-47.0；gG02X82.0Z-52.0R5.0；hG01X92.0；iU6.0W-3.0；jG00X150.0Z200.0T0101；k，定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束注意：确定刀具路径；刀具长度补偿的建立和取消。二、刀具半径补偿编程时，将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图所示。要克服因此来带来的误差，需要进行刀具半径补偿。图 刀尖圆角R图 刀尖圆角R造成的少切与过切如图所示，由于存在刀尖半径，对刀时实际利用的是端面切削点和外径切削点在进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，刀尖圆弧是不会产生误差的；在切削锥面或圆弧时，会造成过切或少切现象。(刀具半径补偿对斜线和圆弧段影响较大)。图 刀尖位置代号的确定具有刀具半径补偿功能的数控车床，按零件轮廓编程，在程序中使用刀具半径补偿指令G41/G42，并在控制面板上输入刀具参数值。FANUC系统有两个参数界面，即“几何”和“磨损”。操作者需要在数控车床的系统面板上设置刀具长度补偿量X和Z，输入刀具半径补偿量R和刀尖方位代号。其中，X和Z通过对刀确定；半径补偿量R可用测刀仪测量后输入；刀尖方位代号按实际位置选择，如图所示，右偏刀加工外圆时为3。G41偏刀具半径左补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42偏刀具半径右补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。G40取消刀具半径补偿，按程序路径进给。注意事项（1）补偿指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段，通常与G00或G01写在一起。受补偿指令的影响，刀尖停留位置与下一程序段始点位置有关：刀尖圆心落在端点，与程序中刀具路径垂直的方向线上，且相距半径值。（3）在使用G41、G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过且或欠切现象。例2：刀具按如图 所示的走刀路线进行精加工，设置进给量为0.05mm/r，切削线速度为150m/min ，主轴的例2图最高转速为2000r/min ，刀具为T01，试编程。O6002；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0100；换1号车刀G96S150；恒线速度设定G50S2000；主轴最高转速限制G00X14.0Z6.0T0101M03；a，刀具靠近工件，调用1号刀偏，启动主轴G42G01Z0G99F0.05；b，切削靠近工件，刀具半径右补偿X30.0；c，车端面G03X40.0Z-5.0R5.0；d，G01Z-20.0；eX60.0Z-30.0；fG02X81.214Z-34.393R15.0；gG01X110.0；hG40G00X150.0Z200.0T0101；i，定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束三、螺纹车削加工指令螺纹加工有特殊的要求：例3图使用恒转速；切削加工次数以及每次的切削深度查表（螺纹的切削深度遵循后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度的原则，目的是使每次切削面积接近相等）；车削螺纹时主轴的转速有一定的限制；需要设置引入距离1和超越距离2，1通常取25mm(大于螺距) ，2通常取1/4。加工螺纹前圆柱直径=公称值-0.13螺距螺纹最小加工直径=螺纹大径-20.6495螺距1.单行程螺纹加工的编程格式G32X(U)_Z(W)_F_；式中X、Z是指车削到达的终点坐标；F为螺纹导程。例3：如图 所示，在数控车床加工普通螺纹M202.5，切削速度为50m/min ，试编程。编程前，应先作下列计算：主轴转速n=(100050/3.1420)800r/min进刀段1取5mm，退刀段2取2mm。螺纹牙底直径=大径2牙深=200.64952.5=16.752mm 。2.5螺距的螺纹分6次切削，每次切削深度分别为1.0、0.7、0.6、0.4、0.4、0.15mm 。用G32编程如下：O6003；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0101；换1号车刀，调用1号刀偏G97S800M03；恒转速设定，启动主轴G00X26.0Z5.0M08；快速定位，Z5.0为进刀段，切削液开X19.0；20.01.0=19.0G32Z-32.0F2.5；车螺纹第一次走刀G00X26.0；X方向快速退刀Z5.0；Z方向快速退刀X18.3；19.00.7=18.3G32Z-32.0；车螺纹第二次走刀G00X26.0；X方向快速退刀Z5.0；Z方向快速退刀X17.7；18.30.6=117.7G32Z-32.0；车螺纹第三次走刀G00X26.0；X方向快速退刀Z5.0；Z方向快速退刀X17.3；17.70.4=17.3G32Z-32.0；车螺纹第四次走刀G00X26.0；X方向快速退刀Z5.0；Z方向快速退刀X16.9；17.30.4=16.9G32Z-32.0；车螺纹第五次走刀G00X26.0；X方向快速退刀Z5.0；Z方向快速退刀X16.75；刀具至螺纹牙底G32Z-32.0；螺纹最后精车G00X26.0；X方向快速退刀G00X150.0Z200.0T0101；定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束用G92编程如下：O6013；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0101；换1号车刀，调用1号刀偏G97S800M03；恒转速设定，启动主轴G00X26.0Z5.0M08；快速定位，Z5.0为进刀段，切削液开G92X19.0Z-32.0F2.5；车螺纹第一次走刀X18.3；车螺纹第二次走刀X17.7；车螺纹第三次走刀X17.3；车螺纹第四次走刀X16.9；车螺纹第五次走刀X16.75；螺纹最后精车G00X150.0Z200.0T0101；定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束四、车削固定循环一个指令完成若干个加工移动功能；它可以使编程更加方便。车削固定循环分为单一固定循环和复合固定循环1.单一固定循环单一固定循环用一个指令完成四个移动，即“切入切削切削退出返回”。第移动为切削；移动为快移，从而简化程序。当工件毛坯的轴向余量比径向多时(轴类)，使用G90轴向切削循环指令；当材料的径向余量比轴向多时(盘类)，使用G94循环指令；G92用于切削螺纹的循环指令。图 轴向切削循环G90图 圆锥面切削循环G90图 径向切削循环G94图 锥螺纹切削循环G92（1）轴向切削循环指令G90格式：G90X(U)_Z(W)_R_F_；式中X、Z为移动段四边形的对角点绝对坐标；U、W则为相对坐标；R为切削圆锥段的起点与终点半径值的差值。例4：使用1号粗车刀，2号精车刀车削如图4所示的外圆，试用G90指令编程。例4图O6004；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0101；换1号车刀，调用1号刀偏G97S600M03；恒转速设定，启动主轴G00X55.0Z3.0；快速定位至循环起点G90X46.0Z-44.95G99F0.15；第一次循环切削X42.0；第二次循环切削X40.2；第三次循环切削G00X150.0Z200.0T0100；定位到换刀点，取消1号刀具补偿T0202；换2号车刀，调用2号刀偏G96S150；恒线速设定G50S2000；主轴最高转速限制G00X40.0Z3.0；刀具至精车起点G42G01Z-45.0F0.07；精车外圆X55.0；精车轴肩G00X150.0Z200.0T0200；定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束（2）径向切削循环指令G94与轴向切削循环指令G90类似。要注意刀具的主切削刃的方向不同。（3）螺纹切削循环G92可完成圆柱螺纹和圆锥螺纹的循环切削。格式：G92X(U)_Z(W)_R_F_；式中X、Z为螺纹切削终点的绝对值坐标；U、W为相对坐标；R为锥螺纹起点相对螺纹终点的差值；F为螺纹导程。2.复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程。当工件的形状较复杂，如果使用复合固定循环指令，只需依指令格式设定粗车时每次的切削深度、精车余量、进给量等参数，在接下来的程序中给出精车时的加工路径，则系统可自动计算出粗车的刀具路径，自动进行粗加工。图 轴向粗车复合循环G71使用粗加工固定循环G71、G72、G73指令后，使用G70指令进行精车，使工件达到所要求的尺寸精度和表面粗糙度。（1）轴向粗车复合循环G71适用情况与G90相似。相当于自动完成多次G90功能的粗加工和一次半精加工。FANUC 0i-T型格式：G71U(d)R(e)； G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) ； N(ns)； F(f)S(s)； N(nf)；式中：dX方向的进刀深度(半径正值)；e每次切削结束的退刀量；ns精车开始程序的顺序号；nf精车结束程序的顺序号；u在X方向精加工余量(直径值)；w在Z方向精加工余量；f、s、t粗车时切削用量和刀具；f 、s、t精车时的切削用量(不能在循环内设置恒线速度)车削的路径必须是单调增大或减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序首行必须包含G00或G01且只能单轴向移动。例5图例5：以FANUC-0T系统的数控车床车削如图 所示工件。粗车刀1号，精车刀2号，刀尖半径为0.4mm ，精车余量X轴为0.2mm ，Z轴为0.05mm ，粗车的切削速度为120m/min ，精车为150m/min 。粗车进给量为0.2mm/r ，精车为0.07mm/r ，粗车时每次背吃刀量为2mm。O6005；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0100；换1号车刀G50S2000；主轴最高转速限制G96S120M03；恒线速设定，启动主轴T0101M08；切削液开，调用1号刀偏G00X84.0Z3.0；快速定位至循环起点G71U2.0R1.0；粗车每次背吃刀量为2mm，退刀量1mmG71P10Q20U0.2W0.05G99F0.2；粗车进给量为0.2mm/rN10G00X20.0；快速定位，开始精车程序，不能有Z轴移动G01G42Z0G99F0.07；建立刀尖半径右补偿，设定精车进给量Z-20.0；X40.0W-20.0；G03X60.W-10.0R10.0；G01W-20.0；X80.0；Z-90.0；N20G40X84.0；完成精车程序段，取消刀尖半径补偿G00X150.0Z200.0T0100；定位到换刀点，取消1号刀具补偿T0202；换2号车刀，调用2号刀偏X84.0Z3.0；快速定位至循环起点S180M03；切削速度G70P10Q20；精车循环G00X150.0Z200.0T0200；定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束（2）径向粗车复合循环G72此指令用于当直径方向的切除余量轴向余量大时。其格式与G71相似，只是走刀路线不同以及主切削刃的方向不同，如图所示。（3）仿形粗车循环G73可以按零件轮廓的形状重复车削，每次平移一个距离，直至要求的形状。用于零件毛坯已基本成型的铸件或锻件的加工。用来加工X方向尺寸非单调变化(有下凹)的工件。FANUC 0-T型格式：G73U(i)W(k)R(d)； G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) ； N(ns)； F(f)S(s)； ； N(nf)；式中：i：X轴方向退刀距离和方向，以半径值表示，当向+X轴方向退刀时，该值为正，反之为负。k：Z轴方向退刀距离和方向，当向+Z轴方向退刀时，该值为正，反之为负；d：粗切削次数。图 仿形粗车循环G73其余各项含义与G71相同。图 径向粗车复合循环G72例6图例6：以FANUC-0T系统的数控车床车削如图 所示的铸件。X轴方向加工余量为6mm(半径值)，Z轴方向为6mm ，粗加工次数为三次。1号为粗车刀，2号为精车刀，刀尖半径为0.4mm ，X轴方向精车余量为0.2mm ，Z轴为0.05mm ，切削速度为120m/min。粗车进给量为0.2mm/r ，精车为0.07mm/r ，粗车时每次背吃刀量为2mm。O6006；程序名G21G97G98；初始化相关G功能G50X150.0Z200.0；定义坐标T0100；换1号车刀G50S2000；主轴最高转速限制G96S120M03；恒线速设定，启动主轴T0101M08；切削液开，调用1号刀偏G00X112.0Z6.0；快速定位至循环起点G73U4.0W4.0R3.0；X、Z轴方向退刀距离为4mm，粗切削3次G73P10Q20U0.2W0.05G99F0.2；粗车进给量为0.2mm/rN10G00X30.0Z1.0；快速定位，开始精车程序，可有Z轴移动G42G01Z-20.0G99F0.07；建立刀尖半径右补偿，设定精车进给量X60.0W-10.0；W-30.0；G02X80.0W-10.0R10.0；G01X100.0W-10.0；N20G40X106.0；完成精车程序段，取消刀尖半径补偿G00X150.0Z200.0T0100；定位到换刀点，取消1号刀具补偿T0202S150M03；换2号车刀，调用2号刀偏，设置精车切削速度X112.0Z6.0；快速定位至循环起点G70P10Q20；精车循环G00X150.0Z200.0T0100；定位到换刀点，取消刀具补偿M30；程序结束例7：要求：按图示加工。T0190车刀(V或D型)程序:O6007G21G97G98G54G97S600M03T0101G01X35.0Z5.0G99F10.0G73U13.5W0R12G73P10Q20U0.6W0.05G99F0.12N10G00X-0.6Z3.0G42G01Z0G99F0.07X0G03X18.0Z-9.0R9.0G01W-1.0G03X24.0Z-28.0R14.0G01Z-48.0G02X28.0W-4.0R5.0G01Z-58.0N20X34.0G40G50S2200G96S130G70P10Q20G00X150.0Z200.0G97S600M30例8：综合要求：按图示加工。T0190粗车刀T0290精车刀T03 4MM切槽刀T04螺纹车刀程序:O6008G21G97G98G97S600M03T0101G01Z2.0G99F10.0X32.0G71U1.2R1.0G71P90Q150U0.6W0.15G99F0.12N90G00X-0.6G42G01Z0G99F0.07X0G03X16.0Z-8.0R8.0G01X17.0X19.8W-1.4Z-32.0X20.0X25.0Z-52.0W-5.0X30.0Z-67.0N150X32.0G40G00X150.0Z200.0T0100T0202G00Z2.0X32.0G