五项管理活动审计讲课提案制度提案效益评估大纲.doc

提案效益评估大纲壹、 制定的目的貳、 适用范围參、 提案制度的目的肆、 名词解释伍、 效益评估通则通则一、有形效益原则通则二、潜在效益原则通则三、机会成本原则通则四、差异成本原则通则五、重点评估原则通则六、提高产率评估原则通则七、精简人力评估原则通则八、机率观念原则通则九、投资分摊原则通则十、净效益原则 陆、 效益评估范例一、减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能二、提高产品产率，减少剔退品、轧坏品三、改善设备或作业方式，降低维护费用或生产成本四、节约能源、水、电等公用设施，降低成本五、改善软件作业，减轻人工操作负荷、报表费用等第二部分 提案效益评估壹、制定的目的1.鉴于提案人提出提案后，若无成本资料可资评估提案的效益；或找寻成本资料，旷广时日，不知如何取得成本资料；或因不知如何估算效益，而影响提出提案的动机，是为本手册制定的目的之一。2.为使不同的提案或自主管理活动的结果，提案人、活动圈及评审者在效益估算方面，观念能趋于一致，而能有客观、合理的评价与奖励，是为本手册制定的目的之二。贰、适用范围本手册制定的目的，在求效益评估的统一、公平、且具实用价值。因此，评估计算手续力求简化、合理，是以本手册仅适用于提案制度及自主管理活动结果的效益评估。叁、提案制度的目的提案制度的目的主要在鼓励从业人员对自己的工作多加思考，人人动脑筋，发挥创造力，并扩大参与公司业务的风气，以降低成本、改善工作、增进质量、消减灾害，求取经济效果、提高士气及生产力，进而达成强化企业质量的最终目的。肆、名词解释一、 有形效益：效益可以直接计量化的，亦即可以用金额表示者，称为有形效益。例如：减少生产延误，提高产品产率，增加生产量等可以直接计量化的均属之。二、 无形效益；效益无法予以精确计量化或金额化者，称为无形效益。例如：改善环境，提高士气，改善工作安全等均属之。三、 变动成本：总成本随产量的增减而增减者。如直接原料成本、水、电、燃料、维护费用、工具物料等。四、 固定成本：总成本不随产量的增减而变化者，如折旧总费用。五、 直接人工成本：生产部门股长级（不含）以下，直接参与生产工作者的用人费用，称为直接人工成本。六、 直接原料成本：是指在生产过程中，能成为产品主要部份者的原料成本，例如W2为铁矿石、烧结矿等，W3为铁水、废钢等，W4为大钢胚、扁钢胚等，Y4为扁钢胚等的成本。七、 附加成本：除原料以外的制造成本，称为附加成本，可分为：（1） 可控制附加成本可藉人为努力而降低的成本，例如耗用的水、电、燃料、工具物料等。（2） 不可控制附加成本按期分摊的固定费用，如折旧费用、直接人工成本等。（请参考十二、成本关系圈）八、 制造成本：制造产品过程中所花的一切成本称为制造成本。制造成本固定成本直接人工成本变动成本 直接原料成本附加成本（请参考十二、成本关系图）九、 单位边际贡献：从销货收入中减去变动成本之后，剩余的金额即可“贡献”于冲抵固定成本，进而“贡献”为当其利润，此重“贡献”称的为边际贡献。单位边际贡献单位产品售价单位变动成本十、 机会成本：有两个以上可行的方案可供选择的情况，例如选择A案就必须放弃B案，则被放弃的B案原可得的利益，即为A案的机会成本。例如：冷轧产品的边际贡献约6,500 /MT，其它产品的平均边际贡献约4,300 /MT，因此在冷轧市场景气时，多生产冷轧产品较有利，但因钢液产量固定（瓶颈），增产冷轧产品，必减产其它产品，而被牺牲的其它产品平均边际贡献4,300 /MT，即为冷轧产品增产的机会成本。十一、差异成本：比较提案改善前、后有关成本的总差异，称之为差异成本。例如：40圆棒原委托加工费用为3,600 /MT，经提案改善后可由条钢工场自行轧制，且条钢工场尚有足够产能接受，则委托加工的有关成本为3,600 /MT，自轧的有关成本即为条钢工场轧制变动费用，约1,000 / MT，两者的差异成本为2,600 /MT。十二、成本关系图：伍、效益评估通则通则一、有形效益原则1.本公司为一贯作业的钢厂，提案效益应以全公司的利益为前提，亦即部门利益不得与全公司利益相冲突。 2.所谓提案效益，是指提案对公司有实质的贡献者，其提案的效益能以金额估算者归属有形效益；无法以金额估算者，归属无形效益。有形效益又分为显在效益与潜在效益；显在效益是指改善后可立即产生效益者，潜在效益则不会在改善后立即产生效益，但是未来可能会有效益，亦即效益的发生与否，存在不确定的机率。例如：减少生产延误的提案。其效益有降低生产成本和增加产能两项。对瓶颈作业而言，两者皆为显在效益，然而对非瓶颈作业而言，降低生产成本是显在效益，增加产能则为潜在效益。3.提案者提出的改善作业，其改善前、后的比较，应具体明确，非该项改善作业所产生的效益应予以剔除或避免计入。通则二、潜在效益原则提案能够增加产能，但若该制程不是瓶颈作业，则增加的产能暂无法利用，此种效益视为潜在效益，仅以降低固定成本的观点估算它。例如：减少热轧钢带工场的生产延误，其显在效益是节省燃料、水、电等生产成本；潜在效益则以分摊产品的固定成本估算的。计算公式：年效益（/年）该制程单位固定成本（/MT） 增加的年产能（MT/年） （1）减少设备生产延误时间：增加的年产能每小时平均产量 每年减少的生产延误时间 （2）增加单位时间内的产量：增加的年产能（改善后每小时平均产量 改善前每小时平均产量） 年产量 / 改善前每小时平均产量通则三、机会成本原则提案能够增加产能，且该制程为一瓶颈作业，则增加的产能只要符合市场需求，即能马上获致效益。但效益的估算必须考虑增加此瓶颈作业的产量后，减少其它产量所造成的机会成本。例如：轧钢厂的瓶颈作业为退火炉，若其产能增加，冷轧成品的产量相对增加，即增加冷轧成品的边际贡献，但因钢液分配给冷轧产品较多时，其它产品必会相对的减少，亦即损失其它产品的边际贡献，此即退火炉增产的机会成本。计算公式：年效益（ /年）=来自该瓶颈作业的相关产品平均边际贡献（ /MT） 其它较低边际贡献产品的平均边际贡献（ /MT） 增加的年产能（MT/年） 该瓶项作业至各相关产品的平均产出率（%）注：（1）本计算式是简略算法，视瓶颈作业相关产品对钢液的产率与其它较低边际贡献产品对钢液的产率相等。 （2）应用本通则时，请一并考虑通则八。通则四、差异成本原则提案是对现行方案提出更有利的替代案者，其效益宜以两方案的差异成本估算之。例如：40圆棒交由台机加工的加工费用为3,600 /MT，若提案由本公司自行开发轧制，其有关成本为1,000 /MT，则提案的有形效益宜以两者的差异成本（3,600 /MT1,000 /MT=2,600 /MT）估算之。计算公式：年效益（/年）=原方案有关成本（/MT）改善案有关成本（/MT）年产量（MT/年）提案为改善修护作业，生产作业，软件作业者，宜比较改善前、后的成本差异，以节省的成本估算其效益。例如：简化文书作业，减少表报影印张数的提案，其效益宜以节省的影印费用估算之。通则五、重点评估原则提案的效益，所涉及的范围广泛者，宜选择重点评估。有关减少设备生产延误或增加单位时间内产量等提案，其显在效益应根据差异成本原则评估，分析被提案单位有那些成本项目受到影响，然后逐项比较改善前、后的差异，估算节省的成本。如果涉及成本项目较广，宜选择重点项目来评估。例如：减少H.S.M的机电故障延误，可能降低燃料、电、水、氧 、压缩空气等，但欲逐项评估实有困难，因此我们可以选择在H.S.M制造费用中占大宗的燃料、电、水等三项评估即可。上述重点评估方式，对部分提案可能难以采行。此类提案效益可采简易的粗略估算，以可控制附加成本的5%计算之。计算公式：(1)减少设备生产延误时间：年效益（ /年）=可控制附加成本（ /MT） 5% 改善前每小时平均产量（MT/HR） 每年减少的生产延误时数（HR/年）(2)增加单位时间内的产量：年效益（ /年）=可控制附加成（ /MT） 5% 改善前每小时平均产量（MT/HR）年产量（MT/年）/ 改善前每小时平均产量（MT/HR） 年产量（MT/年）/ 改善后每小时平均产量（MT/HR）通则六、提高产率评估原则提案为提高产率或减少剔退量者，不论该制程是否为瓶颈作业，均能立即获致效益。然效益的估算应扣除原回收料价值或剔退品价值。计算公式：(一) 铁水、钢液、钢胚、轧钢产品等适用下列公式：1提高半成品产率：年效益（ /年）=来自该制程相关成品平均售价（ /MT） 该制程（不含）至相关成品平均加工成本（ /MT） 年产量（MT/年）（1/改善前产率 1/改善后产率） 改善后该制程（含）至相关成品平均产率该制程原回收料价值（ /MT） 年产量（MT/年）（1/改善前产率 1/改善后产率） 改善后产率2提高成品产率：年效益（ /年）=成品售价（ /MT） 原回收料价值（ /MT） 年产量（MT/年）（1/改善前产率 1/改善后产率） 改善后产率3减少半成品剔退量：年效益（ /年）=来自该制程的相关成品平均售价（ /MT） 该制程（不含）至相关成品平均加工成本（ /MT） 每年减少的剔退量（MT/年） 该制程（不含）至相关成品平均产率 该制程原剔退品价值（ /MT）改善前剔退量（MT/年） 改善后剔退量（MT/年）4减少成品剔退量：年效益（ /年）=成品售价（ /MT） 原剔退品价值（ /MT）改善前剔退量（MT/年） 改善剔退量（MT /年） (二) 焦碳、烧结矿、烧石灰等适用下列公式： 1.提高产率：年效益（ /年）=该制程制造成本（ /MT） 原回收料价值（ /MT） 年产量（MT/年）（1/改善前产率 1/改善后产率）改善后产率2降低剔退量：年效益（ /年）=该制程制造成本（ /MT） 原剔退品价值（ /MT）改善前剔退量（MT/年） 改善后剔退量（MT/年）注：应用本通则时，请一并考虑通则八。通则七、精简人力评估原则1 提案能确认减少编制的实际员额，或减少外包的作业协力、工事协力、劳务人力者，宜以实际节省的用人费用估算其效益。2 提案对工作改善确实有贡献，可以减少原作业工时，但精减人力尚不足1人时，站在立即奖励与具有接受较多工作潜能的观点，可以平均薪资（200 /MH）的50%估算其效益，即为100/MH。通则八、机率观念原则提案的效益含有不确定的因素时，宜以机率的观念估算之。1 某项设备的故障延误，平均每月约10小时，经提案改善后，证实确有成效，然因尚无足够数据来分析延误降低为多少？此时可依工作经验，或个人主观判断，给予一个适当的百分率，据以评估其效益。2 凡是以增加产品销货收入来估算提案的效益者，均应考虑因市场需求而增产的可能机率，而给予适当的折扣。盖因增产的产品能否售出，端视市场需求是否熟络而定。基于此项原则，运用前述通则三和通则六估算的效益，均应乘以适当的机率。通则九、投资分摊原则投资费用如估计可持续使用数年者，其每年投资费用得采平均法分摊，同时亦应考虑投资费用的资金成本，即投资费用的利息。为方便估算，资金成本一律以年利率10%估计的。计算公式：每年分摊的投资费用（ /年）=总投资费用（）/估计使用年限（年）+（总投资费用 / 2 10%） /年 通则十、净效益原则提案的效益是指净效益而言，即有形效益减投资费用。计算公式：年净效益=有形效益（ /年） 投资费用分摊（ /年） = 显在效益（ /年）+ 潜在效益（ /年） 投资费用分摊（ /年）陆、效益评估范例本公司推行提案制度、自主管理活动迄今，提案的范围广泛、种类繁多，常见者可归纳如下数类：一、减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能。二、提高产品产率，减少剔退品、轧坏品。三、改善设备或作业方式，降低维护费用或生产成本。四、节约能源、水、电等公用设施，降低成本。五、改善软体作业，减轻人工操作负荷、表报费用等。依据上述五类常见提案，分别举例说明于后：一、 减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能例一1：改善钢板工场设备，降低生产延误，增加产能。（一） 案例说明：钢板工场四重轧机的CONTACT CYLINDER进油管焊道经常断裂，被迫停机抢修，据统计过去生产延误资料，因此而导致生产延误的时数约24小时/年，经改善后，此种延误状况已不再发生。假设投资费用每年约20,000 /年。（二） 评估说明：1.显在效益：（1） 根据通则五2，减少钢板工场生产延误，对许多制造成本均会造成有利的影响，然较显著者有三项：燃料电力直接水。本提案可针对此三项成本分析，以减少生产延误1小时，所节省的金额来评估其效益。（2） 减少生产延误1小时，节省的成本如下表：项 目节省成本（/HR）说 明燃 料8,455见P7电 力4,897见P7直接水578见P7合 计13,930 /HR（3） 显在效益=13,930 /HR 24HR/年=334,320 /年2潜在效益：（根据通则二） （1） 增加的年产能 =每小时平均产量每年减少延误小时 =85MT/HR24HR/年 =2,040MT/年（2） 潜在效益 =钢板工场单位固定成本 增加的年产能 =1,000 /MT2,040MT/年 =2,040,000 /年3 每年的投资费用=20,000 /年4 年净效益=123=2,354,320 /年 钢板工场减少生产延误IHR，节省的燃料成本根据72/773/1 统计资料：1 扁钢胚投入量=306,496MT燃料消耗总量=12,574, 000 Kcal扁钢胚吸热量=306,496MT（19.18 Kcal/MT） =5,878,593 Kcal 总散热量=燃料消耗总量扁钢胚吸热量 =12,574,000 Kcal5,878,593 Kcal =6,695,407 Kcal以轧延时的散热为为基准的散热比率作业时间 加 加权散热时间轧 延100%2,727HR2,727HR 生产延误 85%186HR158HR保 温40%385HR154HR点 炉55%228HR125HR合 计3,164HR轧延时每小时的散热量=6,695,407 Kcal3164HR =2,116 Kcal/HR3.减少生产延误，可能产生下列二种状况：（1） 若设备停机后，加热炉呈保温状态时减少延误1HR，可提早1HR完成生产，而后停机保温，即减少1HR的延误散热，增加1HR的保温散热，节省燃料：2,116 Kcal/HR（85%40%）=952 Kcal/HR。（2） 若设备停机后，加热熄火时减少延误1HR，可节省1HR的延误散热燃料：2,116 Kcal/HR（85%0%）=1,798 Kcal/HR。4.估计状况（1）约占3/4，状况（2）约占1/4，故加权散热量为952 Kcal/HR3/4 + 1,798 Kcal/HR1/4 =1,164 Kcal/HR5.钢板工场加热炉燃料单价约7,264 / Kcal，减少生产延误1小时节省燃料成本为7,264 / Kcal 1,164 Kcal = 8,455 /HR钢板工场减少生产延误1小时，节省的用电费用1、根据72/773/1统计资料：以轧延时的电费为为基准的用电比率作作业时间加权作业时间轧 延100%2,727HR 722,727HR定 修（或停机）10%2,247HR 24225HR生产延误40%186HR74HR合 计3,026HR2 72/773/1 总用电费= 49,397,506轧延时每小时电费= 49,397,5063,026HR =16,324 /HR3 减少生产延误，提前定修（或停机），可节省电费：16,324 /HR（40%10%）=4,897 /HR钢板工场减少生产延误1小时，节省的直接水费用1、根据72/773/1统计资料：以轧延时的直接水 用 量为基准的用水比率作业时间加权直接水用水时间=轧延100%2,727HR2,727HR生产延误20%186HR37HR合计2,764HR2 72/773/1直接水总费用= 7,982,588 轧延时每小时直接水费用= 7,982,5882,764HR =2,888 /HR3减少生产延误1HR，可提前把直接水关掉，约节省费用： 2,888 /HR（20%-0%）=578 /HR例一2：缩短线材工场钢胚轧延间隙，提高产能。 (一)案例说明：线材工场钢胚出炉间隙，如果相距太近，则在7SHEAR处切头尾有困难，故改善两根钢胚出炉时间间隔约5.5秒，为提高单位时间内的产量，降低成本，经提案在电气控制方面加以改善，使钢胚间隔时间降为4.0秒（二）评估说明： 1.显在效益：（1） 增加线材工场单位时间内的产量，可以使相同排轧量下的生产时间缩短，其节省的成本与减少生产延误时间类似，可根据通则五2评估之。（2） 线材工场缩短轧延间隙时间，所节省的较大宗成本为燃料电力直接水。每缩短生产间隙1HR，节省的成本估算如下表：项目节省成本（元/HR）备注燃料642估算方法P39P41电力6,438直接水295合计7,375元/HR（3） 提案改善后缩短的生产时间：72年线材工场年产量约400,000MT/年10 mm、12 mm、13mm及14 mm的线材产能已超过85MT/HR，因此轧延时，钢胚出炉时间已受加热炉能力的限制，无法缩短钢胚间隔时间，估计约占线材总产量的13.5%。实际对本案有效益的产量=400,000MT/年（113.5%） =346,000MT/年线材工场两线轧延，故每年缩短的生产时间约346,000MT/年 1.45MT/支BLT 2(5.54.0)sec 3600 sec/HR=50HR/年(4)显在效益 =每年节省的成本 =7,375元/HR50HR/年 =368,750元/年2.潜在效益(1) 增加的年产能 =每小时平均产量每年缩短的生产时间 =60MT/HR50HR/年 =3,000MT/年(2) 潜在效益 =线材工场单位固定成本增加的年产能 =450元/MT3,000MT/年 =1,350,000元/年3投资费用分摊投资费用根据通则九分摊:投资费用约99,350元，估计可以使用10年，故每年分摊的投资费用=99,350元/10年+(99,350/210%)元/年=14,900元/年4年净效益:根据通则十年净效益= 显在效益+潜在效益投资费用分摊 =368,750元/年+1,350,000元/年14,900元/年 =1,703,805元/年例一3:改善退火炉维修方式，增加退火炉产量。(一) 案例说明:Y44退火炉在冷轧生产过程中为一瓶颈作业，原来每一炉次维修停炉时间约为14HR，经修护单位改善修护方式后，采行Block Change的作业后，每一炉次维修停炉时间约为9HR，因此退火炉的产能得以提高。(二) 评估说明:1.退火炉在冷轧产品生产过程中为一瓶颈作业，而冷轧产品的边际贡献几乎高居所有产品之冠，因此退火炉维修时间缩短，可以增加退火、冷轧精整的产量，对公司的贡献甚大，可依据通则三，评估其效益。2.因冷轧产品的边际贡献大，当其有能力生产时，应优先生产，然又因钢液量有限，因此增加冷轧产品量，必须相对的减少其它产品的产量，亦即得到冷轧产品的边际贡献，却失去其它产品的边际贡献(此即选择生产冷轧产品的机会成本)。而且冷轧增产的产量与相对的减少其它产品的产量均假设为外销品。3.增产冷轧产品的效益(假设冷轧产品与其它产品对钢液Yield均相近)(1) 冷轧外销产品的边际贡献约6,500元/MT(2) 其它外销产品的边际贡献平均约4,300元/MT(3) 增产冷轧产品的效益=6,500元/MT4,300元/MT=2,200元/MT4. 72/773/1累计平均由退火调质冷轧精整的Yield约82.8%5.缩短维修时间，退火炉增加的产量:(1) 退火炉每炉次维修时间缩短14HR9HR=5HR/ 次(2) 71/1272/1退火炉平均每月维修次数约30.83炉次/月。(3) 退火炉平均每小时产量约1.7MT/HR。(4) 缩短维修时间退火平均每月增加的产量=1.7MT/HR30.83炉次/月5HR/炉次=262MT/月6.因退火炉增产而增加冷轧产品的年效益:2,200元/MT262MT/月82.8%(Yield)12月/年=5,727,110元/年7.冷轧产品虽有增产，但亦需有市场方有边际贡献，而市场是否景气非生产者所能控制，故理论上冷轧产品虽有年效益5,727,110元/年，但仍含有不确定因素，故根据通则八，以50%估算的，即5,727,110元/年50%=2,863,600元/年8.节省维护人力估算:(1) 根据通则四2，比较改善前、后维护人力差异； 改善前每炉次维修需15.3MH/炉次,改善后每炉次维修需12.0MH/炉次 改善后每炉次节省15.312.0=3.3MH/ 炉次(2) 根据通则七2得知节省维护人力费用=3.3MH/ 炉次100元/MH30.83 炉次/月12月/年=122,100元/年9.综合上述7.8项本案的年效益=2,863,600元/年+122,100元/年=2,985,700元/年减少生产延误或增加单位时间产量，提高产能提案评估提示（一） 提案改善属于何类别？1 提案为减少瓶颈制程的生产延误时间者；请依“（二）”程序评估。2 提案为增加瓶颈制程的单位时间产量者；请依“（三）”程序评估。3 提案为减少非瓶颈制程的生产延误时间者；请依“（四）”程序评估。4 提案为增加非瓶颈制程的单位时间产量者；请依“（五）”程序评估。（二） 减少瓶颈制程的生产延误时间评估程序；1 增加产能的边际贡献（应用通则三）=（3）-（4）（2）（1）（5）（6）= 元/年（1） 每年减少的生产延误时间=小时/年（2） 每小时平均产量=MT/小时（3） 本制程相关产品平均边际贡献=元/MT（4） 其它较低边际贡献产品的平均边际贡献=元/MT（5） 本制程至相关产品平均边际贡献元/MT（6） 因市场需求而增产的机率=%（应用通用八）2 节省的维护成本（应用通用四2）=（1）-（2）=元/年（1） 改善前维护成本=元/年（2） 改善后维护成本=元/年3 每年分摊的投资费用（应用通用九）=元/年4 年净效益（应用通则十）=1+2-3=元/年（三） 增加瓶颈制程的单位时间产量评估程序：1增加产能的边际贡献（应用通则三）=（4）-（5）（2）-（1）（3）（6）（7）=元/年（1） 改善前每小时平均产量=MT/小时（2） 改善后每小时平均产量=MT/小时（3） 每年估计生产时数=小时/年（4） 本制程相关产品平均边际贡献=元/MT（5） 其它较低边际贡献产品的平均边际贡献=元/MT（6） 本制程相关产品平均产率=%（7） 因市场需求而增产的机率=%（应用通则八）2 节省的维护成本（未节省维护成本者，不需评估）=（1）-（2）=元/年（1） 改善前维护成本=元/年（2） 改善后维护成本=元/年3 每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年4 年净效益（应用通则十）=1+2-3=元/年（四） 减少非瓶颈制程的生产延误时间评估程序：非瓶颈制程的有形效益，包括显在效益和潜在效益。显在效益是估算因缩短生产延误时间而节省的成本，估算原则如通则五。潜在效益是估算因潜在产能的增加而降低的固定成本分摊，估算原则如通则二。1 显在效益估算：提案改善所节省的成本，能否选取重点项目逐项评估？是：请依“A”程序评估。否：请依“B”程序评估。A采重点列举评估方式（应用通则五2）（1） 节省的生产成本= = 元/年每小时节省燃料费=元/小时每小时节省的电费=元/小时每小时节省的直接水费=元/小时其它节省费用=元/小时每小时节省费用总额=+= 元/小时每年的减少生产时间=_小时/年（2） 节省的维护成本（应用通则四2）=-=元/年# 改善前维护成本=元/年 改善后维护成本=元/年 显在效益=+=元/年#B采简略评估方式（应用通则五3）本制程可控制附加成本=元/MT每小时平均产量=MT/小时每年减少的生产延误时间=小时/年现在效益（以可控制附加成本的5%估计）=5%=元/年#2 潜在效益估算（应用通则二）本制程单位固定成本分摊=元/MT每小时平均产量=MT/小时每年减少的生产延误时间=小时/年潜在效益=*=元/年#3 每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年#4 年净效益（应用通则十）=1+2-3=元/年#（五） 增加非瓶颈制程的单位时间产量评估程序：非瓶颈制程的有形效益，包括显在效益和潜在效益，现在效益是估算在相同的年产量下，因单位时间内的产量增加而致生产时间缩短，所节省的成本，估算原则如通则五。潜在效益是估算因潜在产能的增加而降低的固定成本分摊，估算原则如通则二。1现在效益估算提案改善所节省的成本，能否选取重点项目，逐项评估？是：请依A程序评估。否：请依B程序评估。A采重点列举评估方式（应用通则五2）节省的生产成本=（/-/）=元/年# 每小时节省的燃料费= 元/小时 每小时节省的电费=元/小时 每小时节省的直接水费=元/小时 其它节省费用=元/小时 每小时节省费用总额=+=元/小时 年产量=MT/年 改善前每小时平均产量=MT/小时 改善后每小时平均产量=MT/小时节省的维护成本（未节省维护成本者，不需评估）=-=元/年# 改善前维护成本=元/年 改善后维护成本=元/年=+=元/年#B采简略评估方式（应用通则五3）本制程可控制附加成本=元/MT改善前每小时平均产量=MT/小时改善后每小时平均产量=MT/小时年产量=MT/年显在效益（以可控制附加成本的5%估计）=5%/-/=元/年#2潜在效益估计（应用通则二）本制程单位固定成本分摊=元/MT改善前每小时平均产量=MT/小时改善后每小时平均产量=MT/小时年产量=MT/年潜在效益=- /=元/年#3每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年#4年净效益（应用通则十）=1+2-3=元/年#二、提高产品产率，减少剔退品、轧坏品例一1提高钢板工场配料率：（一）案例说明71/1071/11钢板工场配料率平均为88.89%，经W71统计钢板轧延后边缘，头尾端废料资料，发现某些钢种、尺寸的废料较多，方提出改善配料率，以提高钢板产率。（注：修改配料，无需投资费用。）（二）评估说明：1. 根据通则六，比较改善前、后配料率，评估其效益。2. 改善前（71/1071/11）的配料率为88.89%改善后（72/172/2）的配料率为88.98%3. 钢板的平均产量约40，000MT/月4. 年效益=（钢板售价-废钢作价）年产量（1/改善前产率-1/改善后产率）改善后产 率=（12，500$/MT-4，600$/MT）（40，000MT/月12月/年）（1/88.89%-1/88.98%）88.89%=3，839，350$/年#5. 钢板产能的增加，受市场需求的影响，根据通则八，以50%估算本提案的净效益。即3，839，350$/年50%=1，919，670$年#例二2：改善36m/m、38m/m圆棒钢尺寸不合，减少剔退量。（一） 案例说明：条钢工场轧制36m/m、38m/m等尺寸棒钢，因仅经过一个UP-LOOPER，在粗、中轧所产生的张力尚不足完全消除，致屡次发生圆度不合而遭剔退，经改善后，多数产品已符合公差要求。（二） 评估说明：1.根据通则六，比较改善前、后的剔退量评估其效益。2.改善前、后的剔退量比较如下：改善前（71/972/8）剔退量=44MT/年。改善后，试轧剔退量降为原来的20%，即44MT/年20%=9MT/年/3.年效益=（条钢售价-废钢作价）（改善前剔退量-改善后剔退量）=（12，000-4，600）$/MT（44-9）MT/年=259，000元/年4.条钢产量的增加，受市场需求的影响，根据通则八，以50%估算其效益。即259，000元/年50%=129，500元/年#5.本案投资费用约10，000元，使用年限约3年，根据通则九，每年分摊的投资费用=10，000元/3年+（1，000/210%）元/年=3，800元/年6. 本案年净效益=129，500元/年-3，800元/年=125，700元/年#提高产品产率，减少剔退品、轧坏品，提案评估提示（一）提案改善属于何类别？1. 提案为提高铁水、钢胚、轧钢产品产率者：请依（二）或（三）程序评估。2. 提案为降低铁水、钢液、钢胚、轧钢产品剔退量者：请依（四）或（五）程序评估。3. 提案为提高焦碳、烧结矿、烧石灰剔退量者：请依（六）程序评估。4.提案为降低焦碳、烧结矿、烧石灰剔退量者：请依（七）程序评估。（二） 提高半成品产率评估程序：1. 提高产率的有形效益（应用通则六公式（一）的1=（1）-（2） （4）1/（5）-1/（6） -1/-1/=元/年#1) 本制程相关成品平均售价=元/MT 2) 本制程（不含）至相关成品平均加工成本=元/MT3) 本制程（含）至相关成品平均产率=%4) 年产量=MT/年5) 改善前产率=%6) 改善后产率 =%7) 原回收料价值=元/MT8）因市场需求而增产的机率=%（应用通则八）2.每年分摊的投资费用（应用通则九） =元/年# 3.年净效益（应用通则十） =12=元/年#（三） 提高成品产率评估程序：1. 提高产率的有形效益（应用通则六公式（一）的2=- 1/-1/ =元/年#1) 成品售价=元/MT2) 原回收料价值=元/M3) 年产量=MT/年4) 改善前产率=%5) 改善后产率=%6）因市场需求而增产的机率=（应用通则八）2. 每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年#3.年净效益（应用通则十） =12=元/年#（四） 降低半成品剔退量评估程序： 降低剔退量的有形效益（应用通则六公式（一）的3） =- -=元/MT#1) 本制程相关成品平均售价=元/MT2) 本制程（不含）至相关成品平均加工成本=元/MT 3) 本制产（不含）至相关成品平均产率=%4) 每年减少的剔退量=MT/年5) 原剔退品价值=元/MT 6）因市场需求而增产的机率=% 每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年# 年净效益（应用通则九）=1-2=元/年#（五） 降低成品剔退量评估程序：降低剔退量的有形效益（应用通则六公式（一）的4=-=元/年#1) 成品售价=元/MT 2) 原剔退品价值=元/MT3) 每年减少的剔退量=MT/元4）因市场需求面增产的机率=%每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年#年净效益（应用通则十）=1-2=元/年# （六）提高焦碳、烧结矿、烧石灰等的产率评估程序： 提高产率的有形效益（应用通则六公式（二）的1=- 1/-1/ =元/年#1) 本制程制造成本=元/MT 2) 原回收料价值=元/MT3) 年产量=MT/年4) 改善前产率=%5) 改善后产率=%每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年#年净效益（应用通则十）=1-2=元/年#（七）降低焦喘碳、烧结矿、烧石灰等的剔退量评估程序： 降低剔退量的有形效益（应用通则六公式（二）的2） = =元/年#1) 本制程制造成本=元/MT2) 原剔退品价值=元/MT3) 每年减少的剔退量=MT/元每年分摊的投资费用（应用通则九）=元/年年净效益（应用通则十）=1-2=元/年#三、改善设备或作业方式，降低维护费用或生产成本例三1炼钢厂盛钢桶的渣线耐火砖设计改善（一） 案例说明：盛钢桶的渣线耐火砖，由于受强氧化性渣的浸蚀，熔损的耐火砖必须拆换新砖，成本甚高，经重新设计后，将耐火砖尺寸由230180100/89改成115180100/89即缩小耐火砖尺寸，减少耐火砖的拆换量，而达降低成本的目的。（二） 评估说明：根据通则四2，比较改善前、后的耐火材料费用及筑修人工费用等。其节省的费用，即为本提案的效益。改善后节省的成本：根据72/672/8统计资料；1) 耐火材料费用： 改善前盛钢桶的渣线耐火砖平均耗用量=2，046，376$/月 改善后盛钢桶的渣线耐火砖平均耗用量=1，803，753$/月 改善后节省的耐火材料费用=（2，046，376-1，803，753）$/月=242，623$/月 2) 筑修人工费用： 改善前平均每月筑修砖数为10，370pcs/月，其平局每月筑修人工费用10，370pcs7，35$/pcs=76，220$/月 改善后平均每月筑修砖数为12，560pcs/月，其平均每月筑修人工费用 =12，560pcs/月7，35$/pcs=92，316$/月 改善后多耗用筑修人工费用=92，316$/月-76，220$/月=16，096$/月改善后节省的成本 =242，623$/月 16，096$/月 =226，527$/月本案的年效益 =226，527$/月*12月/年 =2，718，324$/年例三的2：钢板工场翻面器的TURN OVER BAR改装耐磨板。（一）案例说明：TURN OUER BAR 原设计为钢质材料，当钢板进行翻面作业时，BAR直接与钢板接触，由于磨擦作用造成钢板下表面严重刮伤，必须借着研磨以磨除，经提案改善，在10根BAR上面各加装一块耐磨板后，刮伤现象已显着下降。（二）评估说明：根据通则四2比较改善前、后生产成本的差 ，评估其效益。改善后节省的成本：改善前估计每月雇用21工/月的劳务人员（B1）研磨钢板，砂轮片使用量为7PCS/月，故改善前的总费用为（445元/工21工/月+205元/pcs7pcs/月）12月/年=129，360元/年改善后，钢板刮伤已显着下降，然无确实的统计资料，因此根据通则五，以机率的观念估计。判断改善后刮伤现象降为原来的20%，故改善后的费用 =129，360元/年20%=25，870元/年每年的投资费用=37，560元/年本案年净效益=改善后每年节省的成本-每年投资费用=103，490元/年-37，560元/年=65，930元/年例三3高炉出铁作业于改善前的开孔法为：堵泥机堵泥后25分钟，机体退出，到规定出铁时间时，以钻头开至2.0M后，再以冲杆冲通，使铁水流出。此法的缺点为开孔发生困难时，会拖延出铁时间，造成炉况恶化，且开孔用资料耗用量大。（一）案例说明：高炉出铁作业的改善一为避免上述开孔法的缺点，改为事前开孔方法堵泥后10分钟，机体退回，立即钻孔及打入冲杆后，待命不抽出，到规定出铁时间时，再抽出冲杆，使铁水流出。（二）评估说明：根据通则五2，作业方式改善后，影响作业成本较大者计有钻头钻杆吹氧管Socket等，又根据通则四2，比较改善前、后的成本差异评估其效益。作业改善后的效益：作业改善前、后耗用材料成本比较如下： 料别数量（平均）区别 钻头 钻杆吹氧管SOCKET改善前（71.9-72.1）98.8pcs/月28.2pcs/月4,086m/月0.8pcs/月改善后（72.2-72.5）45.5 pcs/月22.5 pcs/月 2,405 m/月1.75 pcs/月改善后耗用成本的增（+）减（-）-53.3 pcs/月-5.7 pcs/月-1，681 m/月+0.95 pcs/月 (2)作业改善后每年节省的成本：项目料名 数量（平均）每年节省数量单价每年节省金额=钻 头53.3pcs/月12月/年700元/pcs44，720元/年钻 杆45.5 pcs/月12月/年3200元/pcs218，880元/年吹氧管1，681 pcs/月12月/年18元/m363，096元/年SOKET -0.95 pcs/月12月/年3，000元/pcs-34，200元/年合 计 995，496元/年 (3)根据通则八估计作业改善成功机率为80，则本案的年净效益995，496元/年80796，397元/年例三4：改善作业流程，降低生产成本 （一）案例说明：W1的MARBLE FINE改用输送带运送后，平均每月可节省475B铲装车操作时间70小时。（二）根据通则五1，475B铲装车减少操作时间，节省费用较大宗者有柴油费用机油、液压油、齿轮油的费用修护材料费用轮胎磨耗费用等。说明如下：每小时所耗用的柴油费用：根据W112于71.2.171.4.30。实际统计资料，475B铲装车