沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥施工方案.docx

沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥施工方案沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥施工方案一、编制依据及范围1.1编制依据1、 由中铁二院提供的重庆市沙坪坝铁路枢纽综合改造工程 站南路-桥梁工程（送审稿）；2、 与桥梁工程施工相关的技术规范、验收标准： 城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008；城市桥梁桥面防水工程技术规程CJJ139-2010；公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 重庆市城市桥梁工程施工质量验收规范DBJ/T50-086-20083、 沙坪坝铁路枢纽综合改造工程施工组织设计中总体工期安排；4、 我单位具备资源配置条件、类似工程施工中积累的经验；5、 路桥计算手册。1.2编制范围沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥。二、工程概况2.1工程概述2.1.1主要技术标准：（1） 道路等级：城市次干路（2） 设计速度：30Km/h（3） 路面类型：沥青混凝土（4） 设计荷载：汽车：城-A级（5） 耐久性设计环境类别：类（6） 结构设计基准期：100年（7） 桥梁设计安全等级：一级（8） 防撞护栏设计等级：SA级（9） 设计洪水频率：本桥梁为高架立交桥，不受水文控制。（10） 抗震设防 本工程范围地震基本烈度为度，设计基本地震加速度值为0.05g。根据规范及相关要求，桥梁按度构造设防。（11） 桥面宽度主梁宽度14.5m（12） 标准坡度：纵坡为0.3%直线坡 ，横坡为1.5%单向横坡。（13） 桥面铺装：4cmSMA-13细粒式沥青玛蹄脂碎石混合料+5cmAC-20C中粒式沥青混凝土+桥面专用防水剂。 2.1.2桥梁总体布置本桥连接站南路高架桥与东连接路，左侧接广场楼盖，右侧接东连接高架桥，中心里程桩号LDK0+32.087，起止里程为LDK0+10.193LDK0+55.237，全桥长65.43m。本桥平面位于直线上，纵坡为0.3%的上坡，桥宽14.5m。孔跨布置为12.85+25.93+20.86m预应力混凝土连续箱梁，采用支架现浇施工。桥墩采用圆形柱式墩，桩基础，在桩顶设桩间系梁。本桥在箱梁与站南路、东连接路高架桥、广场楼盖相接处分别设置一道模数式-80型的伸缩缝，于桥梁端部和中部分别设置防撞墙。2.2主要工程内容部位HRB400钢筋（kg）HPB300钢筋（kg）15.2钢绞线（kg）C25混凝土（m）C30混凝土（m）C35混凝土（m）C40混凝土（m）C50混凝土（m）SMA-13改性沥青混凝土（m）AC-20C沥青混凝土（m）桩基12389.22978.6196.4系梁2949.4523.4173.1墩柱16300.41844.4108.2垫石3361.21梁1732.6路面37.947.4防撞墙1418.2362.59.3合计171253.25708.914304.10378.8108.21.21732.637.947.4表2-1 东连接上盖桥工程数量表2.3现场地形东连接上盖桥0#台、1、2#墩处于宏华苑和学林佳苑B栋前小区车行道路上，3、4#位于原有已经拆除建筑基础上。三、总体施工组织安排3.1现场施工组织机构 根据本桥工程量及施工特点及现有资源配备情况。实行“分部-作业队”的管理模式，实行扁平化管理并负责本桥梁的施工管理。具体见图3-1施工组织结构图。图 3-1 施工组织结构图3.2施工队伍部署及任务划分为满足工期要求，结合本桥工程量大小，计划安排1个专业桥梁作业队。作业队下设6个工班：桩基开挖工班、钢筋工班、模板工班、土石方挖运工班、混凝土工班、桥面附属工班。施工任务划分见表3-1。表3-1 施工任务划分表工班名称任务划分备注桩基开挖工班桩基开挖土石方挖运工班桥台、系梁、桩基土石方挖装、运输钢筋工班钢筋安装模板工班模板及支架安装、拆除混凝土工班混凝土施工桥面附属工班桥面结构施工3.3临建工程利用沙坪坝铁路枢纽综合改造工程临时设施，包括施工便道，生产、生活用房、水设施、钢筋加工厂等。其中施工用电由八中附近设置的一台630KWh变压器接出，混凝土采用四方公司商混，钢筋（除桩基钢筋笼）用装载机从2#钢筋加工厂运至施工现场。3.4工期计划开工日期2016年3月1日，竣工日期2016年12月30日，总工期304天。施工准备3月1日到3月3日，桩基施工施工准备3月3日到5月31日，系梁施工6月1日到7月10日，墩柱施工7月10日到9月15日，桥台施工7月15日到9月15日，梁体施工9月15日到11月30日，桥面系施工11月30日到12月30日。图 3-2 施工横道图4、 施工方案1、桩基施工东连接上盖桥0、1、2、3、4#墩台位于小区道路及已拆除建筑物基础上，桩基开挖前需人工破除原路面沥青面层、混凝土基层，建筑物地系梁。桩基施工所需材料及土石方运输皆从站场内既有主便道出入。原设计为钻孔桩，钻孔产生的噪音会对周围居民及重庆八中产生很大影响，桥位处场地狭窄大型机械不能进入，空中有较多线缆暂时未迁改。结合桥梁特点及桩基开挖工程量，采用对周围影响更小、施工难度较小的人工挖孔，土质及强风化层采用空压机带动的风镐开挖，并施做20cm厚的护壁保护孔壁及作业人员安全；中风化层采用水磨钻开挖，挖孔出渣由安设在孔口的卷扬机提升，因为场地限制机械不能到达，渣土全部用卷扬机提升到井口，人工使用手推车运到场地内，最后用自卸汽车运至弃渣场，锁口与护壁混凝土通过罐车运输至工地附近，人工使用小推车到孔口附近浇筑。由于场地运输条件限制，桩基钢筋笼钢筋在2#临时钢筋加工厂加工成形，通过人工搬运到孔口附近，定尺小于9m的钢筋笼直接使用吊车吊入孔内，超过9m的钢筋笼分节吊装于孔口焊接完成后吊入桩内。桩底保护层用桩身同标号的混凝土垫块绑扎到钢筋笼底部，桩身混凝土使用商品混凝土，运输到工点附近，因为罐车较大无法到达孔口，采用汽车泵或地泵输送至孔口后，溜槽+串筒浇筑混凝土，人工使用插入式振捣器分层振捣混凝土。2、 系梁施工系梁基坑开挖采用挖机开挖，视基坑开挖深度放坡开挖，基坑底大小较系梁尺寸大1m，两边各留50cm操作空间，并且在基坑四角挖集水井抽排积水，基底预留10cm人工清底以防超挖。基坑开挖后立即施工垫层以保证钢筋绑扎无泥土污染及方便系梁模板安装作业。钢筋运至现场后，人工转到坑内进行绑扎；系梁高度为1.5m，可使用大型钢模板，12钢筋套PVC管做拉杆，吊车安装或拆除模板。混凝土通过天泵或地泵输送到施工部位，人工分层振捣。3、 墩柱及墩顶系梁施工墩柱施工前先人工凿毛接触部位并整修预留钢筋，墩柱、墩顶系梁主筋采用机械连接接长，墩柱及墩顶系梁模板使用厂家定制钢模板。吊车安装模板，在模板四周搭建脚手架提供钢筋绑扎和模板加固作业平台，模板安装完成后在墩柱最顶层模板四个方向用倒链葫芦拉住固定于地面。混凝土浇筑采用天泵，人工振捣。4、 梁部施工梁部施工采用满堂式支架。搭设脚手架之前，将梁部投影外扩1m范围内场地人工配合机械平整，不满足成承载力要求的进行换填或加大钢管承载面积。脚手架搭建完成后，按梁体重量的120%预压，预压物采用袋装砂，预压物体由吊车进行吊装。梁底、翼缘板模板采用大型钢模板；内模使用大块竹胶板或木工板，方木做内支撑，钢模板使用吊车安装及拆除，内模人工安装及拆除。梁体钢筋运到现场后吊车吊至模板上，人工分类并进行钢筋的绑扎，钢筋接头机械连接，绑扎钢筋过程中需要注意预留预应力管道。5、桥面结构施工 梁部现浇施工后并达到养护龄期后，最先进行防撞墩、护栏施工，防撞墙及护栏钢筋人工绑扎，模板采用竹胶板或木工板人工逐块安装及拆除。最后进行沥青混凝土桥面铺装施工。桥面铺装采用沥青混凝土，在搅拌站集中拌和，运输车运输至现场，运输车采取保温措施。沥青路面面层摊铺采用基准钢丝绳进行找平，中、上面层采用浮动基准梁找平。主线沥青面采用两台沥青混凝土摊铺机联合梯队摊铺，摊铺间距不超过10m。采用压路机进行碾压，边角地带采用小型压路机或人工配合小型夯机进行压实。五、主要施工工艺及方法5.1桩基施工1、施工工艺流程桩基采用“人工+水钻”的开挖方式。当为土质及强风化岩层时，采用人工用铁锹、钢钎配合风镐开挖；当为中风化岩层时，则采用水钻法开挖。桩基施工工艺见图5-1：图5-1 桩基施工流程图2、操作要点1）施工准备清理孔口及周边地表松散堆积物，在孔口设置维护栏杆防护设施，派专人严格管理。孔口及周围设置临时排水系统，严禁桩井周围积水。搭设孔口雨蓬。向操作人员进行施工前技术交底和安全交底。安装提升设备，布置好出碴道路。2）测量放样将控制点引至施工现场附近且便于测量、不易被破坏、施工影响不到的地方。放样出每根桩的桩位十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录。3）土层、强风化岩层开挖待锁口混凝土达到一定强度后即可搭建提升装置，提升装置采用钢管搭建支架，用慢速卷扬机通过滑轮提升，卷扬机要设限位器。弃碴装入吊桶通过卷扬机提升至孔外，及时将弃碴清理至临时弃碴场。土方及强风化岩层开挖时人工自上而下逐层用镐、锹进行，开挖由中部向周边进行，遇到坚硬土层用锤、钎、风镐破碎。4）锁口、护壁的设置对土层和风化破碎的岩层，采用C20钢筋混凝土锁口、护壁防护。井口上部1m范围为锁口，必要时可挖深1m及时设置锁口。其下每1m一节为护壁，桩井开挖1m后应立即施工锁口，每挖1m应及时施工护壁，护壁接头不要留在岩石分层、土石分界或土层分界处，以确保施工安全。桩孔应分节开挖，开挖一节支护一节，并加强观测和记录。桩孔开挖时，控制好桩孔截面尺寸，当桩井土层稳定性差时，缩短护壁分节高度，采用0.51.0m为宜，在桩井附近有建筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。如果在桩井开挖时出现坍塌，应减少每节开挖深度。5）护壁施工为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工。注意避免在土石变化和滑动面处分节。在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝且拆除模板后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高。当开挖完一段后应立即施作混凝土护壁，混凝土护壁厚度为20cm。在施工的过程中为保证施工的安全需要在场地周围使用钢管进行防护，以保证行人的安全。护壁钢筋按设计要求绑扎护壁钢筋，保证施工误差在规范允许。护壁模板制作与安装在全桩长范围内采用C20钢筋混凝土护壁，为便于模板的安装和拆卸，护壁模板用钢板制作成定型钢模板。拆模时做到只需将其中一块模板往桩中心方向一退，其余模板方便就地拆除。钢模的边肋按圆弧倒角设计，两块模板在边肋处用U型卡连接，为了保证模板刚度，护口壁模板做成上口小下口大的形状，即每节护壁接头处做成台阶形，便于浇筑砼。每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于 5cm ，以保证桩基的垂直度符合设计要求。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。护壁浇注护壁采用分段开挖浇筑，一般以1.0m为宜，在桩井附近有建筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。浇筑混凝土护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，浇筑混凝土护壁时，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。护壁混凝土的强度等级按C20进行配制，为使混凝土振捣密实，需配制坍落度稍大的细石混凝土。浇筑同时，工人采用振捣棒捣固混凝土。护壁每开挖1米，支护1米，可以根据井周现场情况调整护壁长度，如此循环，直到挖至中风化岩层。6）中风化岩层水钻成孔开挖至中风化岩层采取水钻法钻孔工艺。水钻法施工步骤为：井顶水钻钢管支架搭设水钻机具安装调试水钻开孔取芯钻芯石外运桩芯石打孔破碎石块外运钻芯取石至成孔标高水钻钢管支架搭设需要搭设水钻施工用支架，通常采用普通钢管扣件式脚手架搭设而成。施工支架高度46m，其立杆基础、杆件间距与剪刀撑、斜撑搭设等按相关标准执行，作为施工过程中卷扬机支撑，支架四角落在桩口外围，支架顶部可采用防雨布覆盖，确保阴雨天也能正常作业。支架临边应设水平横向杆和踢脚板，支架搭设完成后，在支架上固定卷扬机和滑轮，接通电源，调试到正常工作状态。架体搭设示意见图5-2所示。 图5-2 钢管支架搭设示意图水钻机具安装调试钻机定位支架必须安全固定在孔侧壁或孔顶上，其高度应满足每循环进尺要求，并随每循环不同高度加固。检查冷却供水管、排水管、垫木、配电线路、支架、滑轮组等机具设备安装情况，并进行调试、加固。水钻机具安装如图5-3所示。水钻开孔取芯a.切割套筒定位。放出水钻的开挖位置线，钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，只有这样，才能保证在下一循环钻机就位后套筒起钻点能够置于设计孔桩边线，而不致于造成缩孔。此措施使桩孔呈锯齿状节段组合体，确保桩基成孔（含扩底）截面尺寸。b.倾斜角度计算：水钻机总高度1500mm，钻芯直径150mm，套筒外延较之宽出钻芯前端80mm，正常钻孔时钻机倾斜角度即为：（0.08+0.150/2）/1.5=0.103，倾斜角度=arctan(0.103) =5.9，即最小倾斜角不小于6；钻机倾斜角度若大于10，不便于钻机固定和操作，所以倾斜角度以610为宜。图5-3 水钻成孔机具安装示意图c.每一循环扩底宽度计算：tan(10)=0.176，e=0.1761500-(80+150/2)=109mm，即每一循环钻深500600mm，可向外扩100mm宽度。d.复核切割洞口位置无误后，采用水钻分层切割。e.钻孔直径150mm，每循环钻孔深500600mm，钻到深度后，在钻缝中打入钢钎，折断钻芯，下铁丝套环，取出钻芯。f.钻孔切割后，钻芯与护壁内面相切，将钻芯取完后，桩基外围便形成一个环形临空面，使桩芯岩石与孔壁分离。g.水钻操作过程中，必须保证钻头始终处于冷却水中，同时冷却水流应有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之不淤钻、卡钻，能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作。开孔取芯过程如图5-4所示。钻芯石外运将钻芯装入吊斗皮桶内，用卷扬机将其垂直提升出井口，集中堆放至指定地点，再用汽车或其他运输工具转运至弃碴处。桩基岩芯石打孔破碎全部钻孔取芯施工完成后，对剩余的桩芯岩石进行破碎。用风钻打孔，钻头直径25mm，打孔距离桩芯边缘500mm左右，孔孔间距也在500mm左右，钻孔完成后，使用圆锥钢钎打入孔中，钢钎直径1035mm，用铁锤打入风钻孔，桩芯沿钻孔开裂，辅以钢楔或木楔，帮助尽快碎裂成小块石。石块外运图5-4 钻孔取芯工艺流程图碎裂的石块使用卷扬机提升外运。石块使用钢丝绳捆扎，保证捆扎牢固，提升至孔顶后，侧向拉出地面，解开钢丝绳，继续外运下一块石块，石块清运干净后，继续下一轮的钻孔取芯、破碎外运施工工序。7）成孔检查验收将桩孔挖至设计高程，清除虚碴，检查地质情况是否与设计相符。设计要求桩基嵌入弱风化岩层不小于3倍桩径，其桩底岩层天然湿度单轴极限抗压强度不小于6MPa。在自检的基础上，做好施工原始记录，当基底地质情况与设计不符时，应及时上报监理工程师及设计人员，确定施工方案。当基底地质情况与设计相符时，办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩桩身尺寸及桩长、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。桩身尺寸及桩长、桩位及桩间距、高程、垂直度各项指标允许偏差见表5-1。表5-1 桩各项指标允许偏差表序号项目允许偏差检验数量检验方法1桩身尺寸及桩长不小于设计值每根桩尺量2桩位及桩间距50mm每根桩测量仪器测量、尺量3孔底高程50mm每根桩测量仪器测量、尺量4桩孔垂直度0.2%桩长，且不大于15mm每根桩吊线、尺量8）钢筋笼制作安装纵向受力主筋搭接焊连接，在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。箍筋连接采用搭接或双面焊接，焊接长度不得小于5d，接头处焊接饱满，无假焊、漏焊，焊碴要清除干净。（1） 准备工作。施工前，应对已进场的钢筋进行抽样检验，检验合格后方能使用。对桩基竖向受力主筋采用搭接焊连接。（2）钢筋下料 钢筋加工、下料采取在钢筋加工棚内进行，钢筋加工成型或半成品，分类堆放。堆放过程中，采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部，高出地面30cm以上，防止锈蚀。 钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割，不可用剪断机，不得采用热加工方法切断，严禁采用气割下料。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。（3） 桩身钢筋的制作安装 桩身钢筋制作按设计要求加工制作，将桩身受力主筋加工成两种长度，桩井底部第一环受力主筋两种长度的交叉布置，其上钢筋都为等长钢筋，保证在同一断面焊接接头数量小于等于整个断面钢筋总数的50% ，保证整个桩身钢筋强度。钢筋连接符合设计及规范要求，竖向受力主筋采用双面搭接焊连接。箍筋采用搭接或焊接，当采用搭接时，搭接长度不小于35d，用扎丝绑扎或采用点焊；当采用焊接时，焊接长度双面焊为 5d ( d 为钢筋直径），单面焊为 10d ( d 为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-20以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却，焊缝饱满且不得烧伤主筋，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面的焊碴。钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近，现场安装，允许偏差见表5-2。表5-2钢筋笼加工允许偏差表序号项目允许偏差检验数量检验方法1钢筋骨架长度100mm全部检验钢尺量2主筋间距5mm每个钢筋骨架抽样检验15点钢尺量3钢筋骨架尺寸20mm每个钢筋骨架抽样检验15点钢尺量4箍筋间距10mm每个钢筋骨架抽样检验20点钢尺量5钢筋保护层厚度0.10mm全部检验尺量两端、中间各2处桩基钢筋加工、安装注意事项：a、钢筋的表面应洁净，使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；b、钢筋应按图纸规定的尺寸进行加工；c、钢筋的焊缝长度（单面焊不小于10d，双面焊不小于5d），焊缝质量应满足规范要求。d、安装钢筋时钢筋不得贴与桩井壁上，钢筋保护层厚度不得小于7cm，不足处用混凝土垫块支撑。9）桩基检测管埋设在桩身钢筋安装完成后进行声测管安装，每根桩基沿钢筋笼内侧等边三角布置4根，并与钢筋骨架连接固定。根据设计要求，声测管选用57*3的钢管，管端加工成丝扣，用内丝套管连接，两端用木塞封堵，且高出桩顶2cm，防止砼及其他杂物进入管内。10）桩身混凝土浇筑桩基混凝土严格按照设计图纸强度等级执行，采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至孔桩现场，漏斗接串筒入孔，距离稍远、高差较大的增设滑槽，分层浇筑，插入式振捣器振捣均匀、密实。（1）灌注前准备 确保孔底水已抽干，虚土、虚碴已清理干净。 串筒挂设足够数量，孔底悬空（即混凝土自由坠落）高度不超过2m，并将串筒和漏斗清理干净并已湿润。（2）混凝土灌注 人员安排。孔上2人，孔下作业时每工作班安排5个工人，即：混凝土工4名，监控人员（班组长）1名。混凝土工负责振捣混凝土，混凝土工将安全带系于钢筋笼上，站在孔内操作平台上使用插入式振捣器进行振捣，振捣棒采用ZX-50型号。 振动棒移动间距保持在振动器作用半径的1.5倍以内；与侧壁保持50100mm的距离；混凝土分层浇筑分层厚度不得大于40cm，每次振捣插入下层混凝土50100mm，与侧模保持50100mm的距离。 每一处振动完毕以后应边振动边徐徐提出振动棒，即“快插慢拔”；杜绝振动棒碰撞钢筋笼或声测管；对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为止，表面呈现平坦、泛浆；混凝土要振捣密实，但不能漏振或过振。 监控人员负责监控混凝土质量并将孔底情况随时反馈给现场管理人员。监控人员如发现有呼吸困难等异常情况，立即通知作业人员上孔口外，加强孔内通风，必要时进行供氧。11）桩基检测桩基全部进行桩身结构完整性检测，采用预埋管声波透射法，对检查结果有怀疑的桩基，应采用钻芯法进行补充检测。强度等级评定按建筑桩基技术规范JGJ94-2008执行。3、其他事项1）挖掘的一般工艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，应经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置。桩倾斜度不超过0.2%桩长，且不太于15mm。孔径、孔深不小于设计值。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除(如用井点法除水或集水泵排)。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，尽量缩短成桩时间，以防坍孔。挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈。雨季施工及临时排水，桩孔开挖中，应做好孔内的排水工作，如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，采用水泵将桩内水抽出桩孔外的下水道内排出。2）桩位测量、垂直度控制桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。为防止在开挖过程中桩孔倾斜，需采取吊垂球的方式控制桩孔垂直度。施工过程中从严控制，确保桩位偏差及桩垂直度均能满足设计要求。3）预埋墩柱连接筋预埋钢筋的直径、型号与墩柱的钢筋相同。预埋钢筋采用点焊与桩内钢筋连接，焊接接头的强度不应低于钢筋本身的强度。预留时应严格定位，并与桩身钢筋绑扎。4）开挖过程中的安全措施垂直运输架用门式钢管架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。卷扬机上安装紧急制动装置，以防发生危险，地面运碴用手推车或小翻斗车。桩基从桩底向外出碴时，不得使用人工手动设备出碴，机械起吊钩和设备起吊钩必须具备保险扣。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，掩好安全盖板，防止杂物掉入砸人。吊运土时，打开安全盖板。吊桶采用橡胶桶，容量0.3m3，在制作吊桶时，吊孔处要进行加强，在装碴时，为确保安全，装入的碴块不能超过0.2m3，即不超过容量的2/3位置。5）通风、照明及通信通风：桩井深超过3m时，必须每天检查井内空气的质量，当二氧化碳含量超过0.3%或发现有害气体时，应及时通告施工人员并报有关单位，同时增设通风设备，必要时输送氧气，防止有毒有害气体的危害。利用风镐开挖时，压缩空气作为孔内通风，风管为内径30mm塑料管沿孔壁布设，每孔l根。照明：孔深超过l5m后，孔内设12V低压照明电缆，接60W防水带罩红色灯泡，电缆沿孔壁布设，与风管距离不小于0.5m。通信：为保证安全生产，协调作业，上下联络通过设置急救绳进行通信。5.2墩台身、系梁施工桥墩为圆形柱式墩，桥台为实体台，明挖基础。墩台身、系梁采用整体钢模，一次浇筑成型。模板采用人工配合吊车立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。砼灌注采用分层连续进行，使用砼泵车机械臂直接泵送砼入模，灌注中要做好未灌注部分模板的保护工作，以免污染，影响拆模后的外观质量。灌注中要随时观察所设置的预埋螺栓，预留孔位置是否正确，如发现移位，立即纠正。墩台帽施工前后，应复测其跨度及支撑垫石标高，施工中要确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石表面要求平整，高程符合设计要求。砼灌注完毕后，要及时进行覆盖养护，养护采用塑料布包裹注水养护。施工完毕后，应对全桥中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩的中心线，支座十字线，梁端线及锚栓孔的位置。墩台身、系梁施工时应注意：桩顶、柱底以及柱顶2m范围内箍筋间距由20cm调整为10cm。进入墩帽的钢筋若与墩帽钢筋发生冲突时，可适当调整伸入其内的墩身钢筋。系梁钢筋与桩主筋发生冲突时，可酌情调整系梁钢筋。5.3梁部施工5.3.1连续梁施工工艺连续箱梁施工工艺框图，见下图5-5：图5-5 连续箱梁施工工艺框图 5.3.2满堂支架搭设 5.3.2.1.地基处理及基础施工1、满堂支架基础采用级配碎石+5%水泥，厚30cm，采用压路机碾压。2、基底处理前，对处理范围进行测量放样，标示出处理边界。处理范围比支架平面投影周边宽1m以上，本桥地基处理范围为17m，部分19m，3、清除支架范围内原地面构筑物、松软土层，清理后采用红岩隧道石碴进行回填，并用25T压路机碾压，垫层施工时应控制顶面标高和平整度。垫层施工完毕后采用轻型触探仪对地基承载力（0.25MPa）进行触探检测，满足承载力要求后，结构层上面铺设级配碎石+5%水泥基础。4、为保证基础不受雨水浸泡，基础面不低于地面，基础周边设置0.2*0.2m排水沟，将地表水引排至基础5m以外，排水沟及基础至排水沟间宜采用砂浆抹面封闭。5、地基处理和基础施工完成后进行承载力检查，满足要求后方可进行支架搭设。 5.3.2.2.满堂支架搭设 1、支架安装前根据支架设计图在基础顶面标识出支架立杆的平面位置线。2、支架安装从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照底座、立杆、水平杆（水平加固件）、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜大于3m。3、底座应准确地放置在位置线上，底座轴心线应与地面垂直。4、碗扣式钢管支架的首层采用不同长度的立杆（根据实测标高确定立杆长度）交错布置，使相邻立杆的接头设置在不同步距内。5、支架立杆在1.8m高度内的垂直度偏差不得大于5mm；支架全高的垂直度偏差应小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。6、水平杆安装时应控制直线度和水平度；各层水平框架的纵、横向直线度应小于立杆间距的1/200，相邻水平杆高差应小于5mm。7、剪刀撑、交叉支撑等加固件应与立杆和水平杆等同步安装，扣件、锁臂等应安装齐全并及时拧紧，扣件螺栓的拧紧扭力矩不应小于40N.m、且不应大于65N.m。8、立杆顶托上的下层承重方木接头一般应设置在顶托上，否则应采用绑条钉牢，并加垫木支垫；同一断面上的承重方木接头数量不应超过50%。上层方木应交错搭接在下层方木上。9、各层支架安装过程中应及时校正立杆间距、垂直度、纵横向直线度和水平杆水平度等，避免误差累积导致支架质量不合格。5.3.3预压沉降支架搭设完成经检查合格后开始进行预压。预压采用砂袋堆载法，在底模上按混凝土浇注顺序（由潍坊端向临朐端）分段分层加载砂袋进行预压，采用汽车吊吊装砂袋，预压重量为梁体自重的1.20倍。1、预压重量计算跨线桥现浇C50预应力钢筋混凝土梁，混凝土总量为617.31m3，按比重2.6t/m3计算，则总重量为1610t，预压重量为1932t。腹板梁底长56m，底宽11.5m，底面积为644m2，则预压重量不小于3.0t/m2。砂比重取1.5t/m3，则砂袋堆载高度为2.0m。2、预压沉降观测沉降观测站点设置在底部纵向方木的下底面，设置点位：纵向由每跨1/4、1/2、3/4处，共6点，横向3点，共计设观测点位18处。观测时间，加载前1次、加载一半时1次、加载完成后1次、持荷观测5天（每天观测1次，共5次）、卸载后1次，总计观测9次。采用水准仪认真、准确进行观测、记录，根据沉降观测数据，分析、推断地基与支架的弹性变形值，并根据预压结果，调整底板标高。底模板标高=设计标高地基、支架的弹性变形值。5.3.4支座安装在支座安装前，将墩台垫石支座预埋钢板顶面清洁干净。在支承垫石预埋钢板上按设计图纸标出支座位置中心线，同时在盆式支座上也标上十字交叉中心线，将支座安放在垫石上，使支座中心线同墩台上的设计中心线相重合，同时进行标高测量控制，使支座准确就位。箱梁底支座预埋钢板同时就位，采取与支承顶预埋钢板临时点焊的方式固定，在支座上、下钢板之间四周空隙处用棉纱、油灰或软木板填塞，浇筑完毕，拆除模板时，再将填塞物除去。这样可使支座上、下面同梁底钢板、垫石顶面全部密贴。支座安装质量检验检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率支座中心横桥向偏位2经纬仪、钢尺：每支座支座顺桥向偏位10经纬仪或拉线检查：每支座支座高程5水准仪：每支座支座四角高差2水准仪：每支座5.3.5模板安装模板由侧模、内模、端模和底模四部分组成侧模、底模及端模采用钢模板，内模采用木模。端模采用三块整体模板（顶板、腹板、底板各一块），保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。模板示意图见5-22。图5-7 预应力砼现浇箱梁模板示意图底模、侧模安装与定位侧模、底模采用钢模，下部设分配梁，设外模拉杆。先安装底模后侧模，从中部往两侧就位。底模固定在横向分配梁上，通过横梁和木楔子调整底模高程。侧模底边坐在1010cm方木上，两侧模通过对拉杆进固定；支座处模板采用竹胶板和方木组成。为了保证梁体混凝土外露面光亮整洁，使用前要先进行模板清洗、打磨、涂脱模剂等工作。内模、端头模安装在底板、腹板钢筋，预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。内模设计为竹胶板和方木组合拼装，支撑立杆采用钢管支架。为保证底板混凝土浇注顺利，在内模顶部间隔10m开设30cm30cm的天窗孔。端头模采用钢模，分为三大块（顶板、腹板、底板各一块）螺栓连结成整体。在端模上留（割）出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。端模利用钢支撑与横向工字钢加固，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。模板技术要求(1)模板表面要光洁、无变形，接缝处用海绵条或者玻璃胶填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。(2)在整个箱梁浇筑过程中采用同一类型的脱模剂，且严禁使用废机油代替，确保混凝土表面无色差。(3)模板要定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。(4)模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。 模板、支架制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）外形尺寸 长和高0，-1面板端偏斜0.5板面局部不平1板面和板侧挠度1拼合板间缝隙宽度2支架尺寸5模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）轴线偏位10模板内部尺寸，上部构造的所有构件+5，0装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预留件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，05.3.6钢筋加工、绑扎与安装钢筋绑扎包括底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。1、材料检验钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。进场钢筋必须要有质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能检验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可使用。2、钢筋堆放进场钢筋按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面，同时要覆盖进行防雨、防锈蚀、防污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。3、钢筋下料钢筋加工制作按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中底板钢筋在焊接时要注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。腹板主箍要按顺序堆放，不可错乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。4、钢筋接长箱梁钢筋直径12 mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度均需严格执行公路桥涵施工技术规范，钢筋采用506焊条，焊接钢筋轴线在一条直线上。双面焊接接头长度为。5、钢筋绑扎与安装根据施工图在底模上准确标示出钢筋位置，钢筋安装时严格按标示位置控制钢筋间距。钢筋安装顺序，先进行底板钢筋和腹板钢筋绑扎、安装，待底板和腹板混凝土施工完成，内模安装完成后再进行顶板钢筋绑扎、安装。钢筋绑扎前在底模上按1.0m间距，布设钢筋保护垫块。腹板和顶板钢筋保护垫块在安装内模之前，按1.0m间距布置固定于钢筋上。顶板和底板的上下层钢筋之间用10的短钢筋点焊作为架立筋，防止钢筋骨架变形；顶板翼缘端头设计为SA防撞护栏，在安装顶板钢筋施工时注意护栏预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板。钢筋点焊固定时，注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响外观质量。6、保护层控制钢筋的保护层采用塑料四角垫块或砂浆垫块，在绑扎钢筋时同步垫放，按1.0m间距布置，并根据实际情况必要时加密设置，垫块与钢筋之间用扎丝绑扎固定。设计底板净保护层厚30mm，腹板净保护层厚28mm，顶板中部净保护层厚40mm，翼缘下净保护层厚25mm。钢筋加工、安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率加工受力钢筋长度10尺量：抽检30%弯起钢筋各部分尺寸20尺量：抽检30%箍筋各部分尺寸5尺量：每构件检查510个间距安装受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁10箍筋、横向水平钢筋间距10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径5弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处5.3.7预应力钢绞线安装1、进场验收与试验进场的钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中要核对:供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、熔炼炉次、检验出厂日期等。目检表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等力学试验项目。合格后方可使用。2、钢绞线的开盘钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施；周围用自制的钢筋框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。3、下料(1)设计图已给定钢束下料长度，根据实际张拉器具按以下方法进行验算下料长度L=L0+n（L1+0.15m）其中：L0_箱梁管道加两端锚具长度；n_张拉端数目，两端张拉，取2；L1_千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括锚垫圈厚）（2）下料施工要点a、采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。b、下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以10米一道的整尺刻度线。c、已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。d、下料专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。4、定位、安装本桥现浇梁预应力钢绞线采取先穿束工艺施工。定位时按设计坐标固定，其具体操作为：在底座上标示出钢绞线变化点位，然后采取牵线的办法，每50cm间距按施工图设置钢束定位控制钢筋，10定位钢筋与腹板钢筋连接固定，注意定位孔必须略大于波纹管，便于波纹管能够顺利穿过为宜。定位钢筋安装完后，必须按设计坐标再认真复核，严防错位。若采取钢筋点焊固定时，注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响外观质量。在固定好的定位钢筋内，穿钢绞线就位，钢胶线安装弯折处按设计竖曲线过渡，每组钢绞线可用小铁丝捆绑，端头用塑料布和封箱带包裹，防止外露钢束锈蚀、被污染和破损。定位后的钢绞线圆顺，无相互交错，如果钢胶线与钢筋发生碰撞，必须保证钢胶线位置不变，可适当挪动钢筋位置。5.3.8预应力波纹管道安装1、波纹管检验波纹管设计型号SBG-90Y塑料波纹管。进入现场的波纹管必须要有出厂合格证和质量保证书，并按批次进行取样，进行外观、尺寸、集中荷载下的刚度、柔韧性、抗冲击、抗渗漏检验。波纹管外观光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口及影响使用的划伤。波纹管使用前还要进行密封性试验，检查合格的波纹管才能使用。2、波纹管安装钢绞线安装就位后，然后安装波纹管，安装时由人工牵引顺钢胶线穿入，波纹管露出梁端模板510cm，以防混凝土浇捣时水泥浆漏入管道。波纹管纵向接长，采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。在完成波纹管安装后，安装锚下加强钢筋网和钢束弯曲部位加强钢筋。3、施工技术要求(1)安装后的管道圆顺、密闭。在操作中，避免波纹管开裂破坏，同时防止电火花灼伤波纹管。安装前必须检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严密。(2)锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，偏差必须符合设计规定。锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。(3)波纹管在存放、安装过程中要避免受油污污染，以利于其与混凝土的粘结。波纹管道安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层105.3.9箱梁预埋件和预留孔洞1、箱梁预埋件梁底支座预埋钢板，1墩、2台各五块；梁两侧翼缘边上SA防撞护栏预埋钢筋；两侧翼缘板处，靠近护栏15cm位置，纵向每2.5m预埋定制的铸铁泄水管。预埋泄水管要求：（1）泄水管管部与盖子必须密合，不得有裂缝、砂眼和其他影响强度及使用价值的缺陷。（2）铸铁的边缘为整齐的圆角。（3）铸铁件表面光洁均匀，无鳞屑。2、箱梁预留孔洞箱梁底板端头，一端预留70cm检查人洞，另一端预留10cm通气孔。五个箱梁洞室交错布置，各5个。梁侧面布置4个4cm通气孔。按施工图位置布设，通气孔采用PVC管预埋成孔，检查人洞安装加工模型预留。5.3.10梁体混凝土浇注现浇箱梁混凝土设计标号为C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，灌注方式采用输送泵混凝土入模。本桥现浇箱梁分两次浇筑完成，第一次浇筑至腹板底部，第二次浇筑腹板、顶板。1、混凝土浇筑前的全面检查检查模板底部是否垫实，拼缝是否严密；拉杆、支撑是否牢固；预埋件是否按设计安放；箱梁预留孔洞是否漏设；再次检查波纹管的密封性；清除模板内杂物。经监理批准后方可进行。2、混凝土配比与材料要求混凝土配合比：水泥砂碎石水外加剂=45568110641505.915W/C=O.33 坍落度150mm 水泥：山东省潍坊市昌乐山P.O52.5硅酸盐水泥碎石：山东省潍坊市临朐县圣达石料厂，粒径4.759.5mm、9.519mm。砂：山东省潍坊市临朐县高崖水库中粗砂外加剂：山东省建筑科学院聚羧酸高效减水剂NC-J3、混凝土拌制与运输(1)混凝土由拌和站统一供给，为了保证砼充分混合均匀，其搅拌时间不少于150s。(2)混凝土用4台混凝土罐车输送，保证浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。4、混凝土的浇筑、振捣(1)混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。混凝土浇筑顺序，纵向由潍坊端向临朐端，横向由中间向两翼对称进行。先进行底板混凝土浇筑，当底板浇筑完毕后，立即将底板顶模板扣牢固，然后进行腹板混凝土浇筑。腹板混凝土浇筑在底板混凝土初凝之前进行，浇筑时，水平分层浇筑，上下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过0.3m，并随时检查底板与腹板交接处砼是否有上泛现象，如有及时处理，防止跑模漏浆，影响混凝土质量。顶板混凝土在顶板钢筋及模板安装完成后，用同样的浇筑顺序进行完成。(2)振捣，在箱梁钢筋稀疏部分振捣用50插入式振捣棒振捣，较密集的部分用30插入式振捣棒振捣。振捣混凝土时避免触及波纹管和锚具，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入到下层混凝土510cm左右，以确保两层砼之间连接良好；混凝土振捣密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且混凝土表面出现均匀泛浆。浇注过程中做好各1组随梁同条件养护的抗压和弹模试块，作为张拉工序的强度控制依据。（3）混凝土浇筑后，现浇梁顶面及时进行人工二次收面抹平，抹平时严格控制纵、横向标高，并拉毛后予以覆盖进行养生。5、施工缝处理本桥第一次混凝土浇筑至腹板顶面，其顶面在绑扎顶板钢筋前人工凿除浮浆，并用水冲洗干净，浇筑开始前，施工缝水平铺一层厚度为1020mm的12的水泥砂浆。6、拆模、养护混凝土浇筑完成抗压强度达到2.5MPa以上，开始拆除模板。拆模后由专人负责用无纺土工布进行覆盖浇水养护，混凝土养护自表面收浆干燥后即开始，先进行土工布覆盖养护，然后进行洒水养护保持混凝土表面湿润，箱室内进行注水养护。7、混凝土施工技术要求(1)检查维修混凝土的施工机械，保持良好的运行状态，保证浇