花城大道延长线与华南快速路连接工程泵房基坑土方工程专项施工方案.doc

花城大道东延线（首期）工程花城大道延长线与华南快速路连接工程（潭村立交）土建三标段施工总承包 泵房基坑土方开挖专项施工方案目 录第一章 编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则及说明1第二章 工程概况22.1 工程概述22.2地质水文概况2第三章 施工组织部署43.1 管理机构43.2 施工准备与计划5第四章 泵房基坑土方开挖工程64.1 泵房段基坑支护工程概述64.2 泵房基坑开挖工程施工顺序与方法64.3 泵房基坑土方回填10第五章 文明施工及环境保护措施1059第一章 编制说明1.1 编制依据1、花城大道东延线（首期）工程【花城大道延长线与华南快速路路连接工程（潭村立交）】土建三标段施工图设计（2013 .01）。2、相关技术规范：（1）建筑变形测量规范（JGJ 8-2007）；（2）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；（3）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；（4）建设工程质量管理条例 ；（5）工程建设标准强制性条文 ；（6）相关国家、部门、地区颁发的其他规范和标准。（7）广东省建设厅文件 粤建管字200349号。3、现场场地实际情况、工程结构与华南快速路路及地铁五号线结构位置情况等。4、工程总施工组织设计。5、其他的相关要求。1.2 编制原则及说明严格按设计及规范要求组织施工，满足安全、质量、进度目标要求，对现场施工及组织起到实际的指导性，确保地铁五号线“谭村员村”盾构区间隧道的安全，保证地铁的正常交通运营，确保工程顺利进展。维持场内现有的主要道路通行条件、地下管线正常使用的需要。之前我们已经组织过本标段基坑支护工程的专家评审，并获得通过。之后由于工程施工需要，在原有的基坑支护及土方开挖专项施工方案的基础上，补充编制该泵房基坑开挖专项施工方案以指导现场施工。第二章 工程概况2.1 工程概述广州市花城大道延长线位于广州市天河区，珠江新城东部，其中三标段的隧道及路线工程位于花城大道延长线上，下穿华南快速路，隧道分为左、右线设计，闭口段采用左、右分离式设计，开口段采用左、右线整体式设计，其中穿华南快速路桥底部分为闭口、左右分离式。本专项工程位于车行隧道左线8号段位置处，起止里程约为： LK0+413.8LK0+430。该泵房基坑负2层底标高为-5.15m，泵房结构长16.2m，宽7.3m。车行隧道左线2.2地质水文概况1、地形地貌拟建潭村立交工程场地地貌单元属珠江三角洲平原，地形起伏较小，河网不发育，无地表水通过，地表分布有薄层填土，以下为第四季冲积土。现地表多数地段为填土平整，勘察时测得各钻孔孔口高程为7.659.50m。2、地质情况根据钻探所揭露的地质情况，把岩土分层特征自上而下分述如下：（1）人工填土层：顶面高程为7.659.50m，层厚1.205.40m。由亚粘土、中粗砂和块石、碎石组成，局部杂填土由砼块、砖块等建筑垃圾组成，局部钻孔顶部为砼路面。（2）河流相冲积土层：自上而下由淤泥、淤泥质亚粘土、亚粘土、粉砂、中砂等组成。分述如下：a.淤泥、淤泥质亚粘土：顶面高程2.637.30m，含有机质、粉砂，局部夹薄层状亚粘土。b.软塑状亚粘土：顶面高程5.366.91m，粘性好，局部含较多粉砂。c.可塑状亚粘土：顶面高程1.196.76m，局部含较多粉砂、中砂、砾砂。d.粉砂、中砂：顶面高程1.983.86m。（3）残积亚粘土：自上而下由可塑状亚粘土及硬塑桩亚粘土组成。a.可塑状残积亚粘土：顶面高程-0.935.69m，为泥质粉砂岩风化残积土。b.硬塑状残积亚粘土：顶面高程-8.216.86m，为泥质粉砂岩风化残积土。（4）上白统基层：由泥质粉砂岩、砂砾岩组成。由其风化程度不同分为全风化、强风化、弱风化和微风化四个风化带。3、地下水文地质条件（1）地下水位本次勘察所揭露的初见地下水位埋藏深度为0.72.00m，稳定地下水位埋藏深度为0.802.20m，地下水位线较平缓，地下水位的变化与地下水的赋存、补给及排泄关系密切，每年510月为雨季，大气降雨充沛，水位会明显上升，而在冬季因降雨减少，地下水位随之下降，年变化幅度约为1.20m。线路无地表水分布。（2）水、土的腐蚀性地下水主要赋存于第四系填土层、冲积砂层和基层裂隙中，填土为临时的包气带水，水量小；粉砂、中砂层中为承压水，分布局限，但属于中等透水，水量较丰富；在红层的强中风化岩中，具不均一性，在裂隙发育地段，水量较丰富，一般为弱透水，其他亚粘土层为相对隔水层。（3）地下水的腐蚀性根据分析结果，按有关腐蚀性评价方法及标准判定，场地环境类别为类，地下水对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。（4）土的腐蚀性根据分析结果，按有关腐蚀性评价方法及标准判定，填土层及亚粘土中易溶盐对混凝土结构无腐蚀性，对钢结构无腐蚀。4、场地稳定性适宜性评价和场地类别（1）场地稳定性分析根据广州幅基岩地质图和本次勘察成果，拟建场地范围内存在软弱土层，未发现岩溶、滑坡、崩塌、膨胀土等不良地质现象；沿线地质调查表明：在沿线范围内无有机质的垃圾或砖瓦等建筑垃圾的填埋场，部分线路地段为原铁路地段，地表有部分花岗岩碎石，为原铁轨填石，无翻浆现象。场地适宜进行建筑。（2）场地类别场地土类型为中软场地土，建筑场地类别为类。（3）地震效应本场区属抗震防裂度7度区，设计基本地震加速度值为0.10g，地震动反应谱特征周期0.10g，地震动反应谱特征周期0.35s，设计地震分组为第一组。第三章 施工组织部署3.1 管理机构我司根据投标承诺以及工程特点和需要，建立了该工程的项目经理部，以项目经理为首的项目管理机构直接负责该工程的施工组织及管理，实行项目法管理模式，其管理架构图如下：项目经理：陈尚之项目副经理：郝柱梁项目总工：魏剑标工程组：彭琦技术组：刘翼质量组：叶向荣材料设备组：何铭新后勤综合组：陈小冰混凝土施工队其他辅助施工队土方施工队水电及机修班安全组：陈启贤合同预算组：吴慧琴项目副经理：曾凡锐为保质、保量、按时完成本工程，我公司将组织管理经验丰富、技术全面的技术和现场管理人员，组成本工程项目管理班子。现将我公司拟投入本工程的主要管理和技术人员安排如下：拟投入本工程的主要管理和技术人员序号职能部门姓 名职 务职称备 注1项目班子陈尚之项目经理高级工程师2郝柱梁项目副经理助理工程师3曾凡锐项目副经理工程师4魏剑标项目总工程师高级工程师5工程组彭琦施工主管工程师6陆海珍施工员高级工程师7郑伯韬测量员工程师8应畅技术员助理工程师9技术组徐刚技术员助工（硕士）10刘翼技术员助理工程师11叶雪华资料员工程师12梁建华安全员助理工程师13安全组王天耀安全员助理工程师14陈启贤安全员技术员15叶向荣质检员高级工程师16质量组吴慧琴计量员工程师17合同预算组何铭新材料员助理工程师18材料设备组陈小冰后勤员初级会计师19综合后勤组3.2 施工准备与计划1、现场准备工作进场前我司主要进行了基准点的复核，导线点布设测量，并对主要施工边线放样。2、技术准备工作根据招标文件、合同文件以及施工图设计、地质勘察及地下管线等资料，项目部安排相应的人员进行技术规范文件准备及学习，对合同、设计图等进行学习阅读，在正式开工前还进行施工方案的技术交底以及安全教育等工作。3、施工进度计划根据本工程的实际情况，以及总计划的需要，泵房基坑土方开挖工程的计划工期为6天。4、主要机械设备使用计划序号名称型格/型号数量位单计划使用时间备注1挖掘机0.8m31台2013.10.1 -2013.10.202全站仪NIKON1台2013.10.1 -2013.10.203水准仪SZ-021台2013.10.1 -2013.10.204潜水泵WQG65/7013台2013.10.1 -2013.10.205铲运车1 辆2013.10.1 -2013.10.206手动打夯机1台2013.10.1 -2013.10.20第四章 隧道基坑支护施工工艺4.1 施工总述本工程基坑东西走向，施工线路下穿华南快速干线桥梁且于地铁五号线区间上部，支护桩施工期间不能影响华南快速干线及地铁五号线的正常通行，施工期间对各项施工工艺的控制极其严格。故项目部根据现场交通及工程情况，拟将支护桩工程自西往东施工，并根据设计图纸断面不同将支护桩工程分解为以下五个施工段：1、起点K0+391.6至K0+420施工段本施工段支护工艺包括：南北侧支护旋挖桩施工、南北侧降土(约2m)和护坡施工、南北侧止水旋喷桩施工、南北侧桩顶开挖及顶层锚索施工、南北侧凿桩顶施工、检测及冠梁施工等。2、K0+420至华南快速路桥西侧施工段本施工段支护工艺包括：支护旋挖桩施工、降土(约2m)和护坡施工、止水旋喷桩施工、桩顶开挖及顶层锚索施工、凿桩顶施工、检测及冠梁施工等。3、华南快速路桥底施工段本施工段支护工艺包括：微型桩施工、人工挖孔桩施工、桩顶开挖及检测施工、冠梁及砼支撑、砼支撑施工等。4、华南快速路桥东侧至K0+580施工段本施工段支护工艺包括：支护旋挖桩施工、降土(约2m)与护坡施工、钢板桩、止水旋喷桩、人行隧基底搅拌桩施工、桩顶开挖及顶层锚索（南侧人行隧道开挖到底）施工、凿桩顶、检测及冠梁施工等。5、K0+580至隧道开口终点（约K0+700）施工段本施工段支护工艺包括：南侧外围止水搅拌桩/旋喷桩施工、降土(约2m)与护坡施工、护旋挖桩施工、止水旋喷桩施工、桩顶开挖及顶层锚索施工、凿桩顶施工、检测及冠梁施工等。各种支护桩平面具体位置详见设计施工图。先前已经编制了基坑支护及土方开挖专项施工方案，并通过专家评审，本专项施工方案泵房基坑工程专项施工方案只是对基坑支护及土方开挖专项施工方案的一个补充。因为隧道泵房段涉及到的基坑支护形式主要有坡钢筋网喷射砼护面、旋挖支护桩、旋喷桩、预应力锚索，所以本专项施工方案主要针对以上支护形式进行介绍，其他基坑支护结构的施工工艺详见各专项施工方案，本方案不再赘述。4.2 坡钢筋网喷射砼护面本型支护为采用放坡开挖+挂网喷护形式，坡面铺设钢筋网，并喷射10cm厚C20砼进行防护。钢筋网喷射混凝土护面主要用于基坑放坡位置，坡度比为1：1.25。坡面采用C20砼4+6=10cm厚，钢筋网82020，加强筋采用16钢筋方形布设，锚杆采用 16100100插筋。由于喷射混凝土的数量少，采用1台喷射机施工。施工时配合土方的开挖由上到下逐层进行。4.2.1 施工工艺流程测量放线土方开挖人工修坡，安装泄水管初喷砼打入钢筋插筋挂钢筋网焊加强筋复喷砼钢筋制作钢筋制作下一层施工4.2.2 主要施工方法1、施工前先设置坡顶和坡脚排水设施。2、放坡，根据设计坡度采用坡架控制挖方深度和坡比，避免超挖，放坡挖方采用机械挖土，人工检修成型。 3、初喷砼护坡砼为C20号砼，厚4cm，采用混凝土喷射机喷射混凝土成型，喷射工艺是将混凝土压送到喷头处，在喷头上添加速凝剂后喷出。（1）喷射前准备：喷前对开挖面尺寸认真检查，对欠挖超挖部位先行处理。（2）埋标：埋设喷层厚度检查标志，采用铁钉或安设钢筋头标志，记录其外露长度，以便控制喷层厚度。（3）喷射：喷射采用分段、分部、分块，分段长度控制在6米内，分块大小控制在约为22m，按自下而上地进行喷射，喷嘴对坡面作均匀的顺时针方向的螺旋转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约2030cm，以使混凝土喷射密实。掌握好喷嘴与坡面的距离和角度，控制喷嘴距离为0.81.2m，倾斜角控制在10内，对坡面凹陷处先喷和多喷，对凸出处后喷和少喷。喷枪操作示意图（4）养护：为使水泥充分水化，使喷混凝土的强度均匀增长，减少或防止混凝土的收缩开裂，确保混凝土质量，在喷射后特别做好良好的养护，在其终凝后12小时马上进行洒水养护，养护时间不少于7天。4、钢筋插筋：用人工或机械打入长度为1.5m的16钢筋插筋，设计要求间距为1m1m。打入角度为垂直开挖坡面。5、钢筋网：钢筋应先作除油污，除锈处理，如有设计要求，可在钢筋外加环状塑料保护层或涂多层防腐涂料。以钢筋插筋作为控制基准进行钢筋网在坡面上的铺设、绑扎成型，加强筋焊牢于插筋端部。在钢筋网绑扎完成后不可在此上行走，如发现钢筋网有凹陷，在喷射砼之间将其修整。6、喷射第二层面层混凝土，混凝土养护。4.2.3施工工艺要求1、喷射砼采用水泥和干净的中、粗砂，砾石粒径不大于15mm，混合料要做配合比试验，确定水灰比。2、喷射砼护面按照开挖并休整坡面喷射第一层砼厚3050mm插钢筋网喷射第二层砼的顺序进行；控制砂率，水泥用量，速凝剂掺量等参数，并选择适宜的施工机械设备；采用湿喷砼。3、喷射作业分段分片一次进行，同一分段内喷射顺序自下而上，喷射头与受喷面保持垂直，喷射砼回弹率不大于15%。4、挂钢筋网与固定用短钢筋或土钉连接牢固，钢筋网在喷射一层砼后挂设，钢筋与坡面间隙以为20mm。5、质量检验喷设砼厚度采用凿孔法检查，检查数量为100m2检查一组，每组3个测点；全部检查孔厚度平均值大于设计厚度，且最薄位置不小于设计厚度的80%，并不小于50mm。4.3 旋喷桩止水帷幕支护4.3.1 施工方案采用单管法高压旋喷桩，桩径600mm，材料采用42.5级普通硅酸盐水泥，每米水泥掺量不小于280kg。本工程旋喷桩止水帷幕支护是在钻孔支护桩完工后施工，有施工条件的位置，施工过程可与旋挖桩交叉施工。1、旋喷桩施工使用双管高压旋喷法施工。2、旋喷桩安排在支护桩施工完成达到14d以上强度后进行施工，旋喷桩养护2428天方可开挖，以确保其止水性能。3、旋喷桩在注浆时要严格控制浆液注入的压力，注浆压力按照施工图设计的要求，双管法高压水射流的压力应大于20Mpa，气压力控制在0.50.8MP，提升速度为2025cm/min（设计），旋转速度2025rpm。水泥浆液的水灰比取1：1.5。4、施工时应保证钻孔的垂直偏差不超过0.5%，桩位偏差不大于50mm。4.3.2 施工工艺要求及流程（一）施工工艺要求1、正式施工前根据设计采用的旋喷工艺，选用对应的机械设备，详细研究地质资料，选取有代表性的地质区段进行成桩工艺试验和水泥浆配合比试验，工艺试桩数量不少于3根。根据工艺试验确定不同土层旋喷固结体的最小直径，喷浆压力、拔管速度等高压喷射相关施工技术参数，推荐水泥浆水灰比1：1.5；2、高压旋喷桩孔位偏差50mm，垂直度偏差0.5%,对于旋挖桩桩间旋喷桩止水帷幕，在开挖出桩头，确定支护桩桩身位置后进行精确定位。3、喷嘴达到设计底标高，且各参数达到设计要求时开始提升，由下而上喷射注浆，注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm；4、旋喷桩的高压水泥浆液压力宜大于20MPa，提升速度2025cm/min（设计）,旋转速度2025rpm。5、由于基坑正处于地铁五号线盾构区间上方，须根据设计要求对旋喷桩桩底标高及注浆压力从严控制。（二）施工流程测量放线钻机就位旋喷注浆冲 洗钻孔及插管移动机具4.3.3 旋喷桩的质量控制点1、旋喷桩的钻孔、桩位偏差控制；2、水泥浆液的水灰比；3、高压射流的压力及提升的速度控制。4.3.4 施工方法1、施工准备（1）合理布置料棚及机具设备安设地点、水电接头和排水沟位置，尽量紧凑缩短高压软管的距离。（2）按设计标定孔位。（3）旋喷桩机、高压清水泵、泥浆泵及其他施工机具检修，就位、试运转。2、钻机就位；钻机安置平稳，钻杆垂直、钻头对准孔位中心。旋喷桩的垂直偏差不超过0.5%，桩位偏差不大于50mm。3、钻孔插管：拔出岩心管，换上旋喷管，边射水边插管，直至预定深度。4、喷射注浆水泥浆液在喷注前一小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程喷注，同时喷射出高压浆液和压缩空气，在底部旋喷1min，当达到预定喷射压力及喷浆量后再边旋边提升，以防浆管扭断，钻杆的旋转和提升必须连续不断；当注浆管不能一次提升完成而需分次拆卸时，拆卸动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度不得小于10cm。5、旋喷桩在穿越淤泥质粉细砂层及粗砂层范围时按设计要求做复喷处理，保证旋喷桩的成桩质量。6、旋喷桩要求达到设计标高。7、冲洗及移动机具：当喷射提升到设计高程后，旋喷结束。结束后立即拔出注浆管，用清水彻底清洗包括泥浆泵和高压泵，管内、机内不得残存浆液和其他杂物。清洗的方法是把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆软管内的浆液全部排出，损坏部件要及时修理和更换，运转部分要涂抹黄油。然后将机具设备移动下一孔位，相邻两桩施工间隔时间不小于48h，间距不得小于4m6m。8、施工中问题的处理（1）喷注过程中发生机械故障如喷嘴堵塞、高压泵密封性能不好时，停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即排除故障。（2）当发现浆液喷射不足影响固结质量，可进行重复喷射。（3）当发现浆液初凝时间超过20h，及时停止使用该水泥。如果出现20%或完全不冒浆等异常情况，查明原因并采取相应的措施。（4）对旋喷深层长桩，按地质剖面图及地下水等资料，在不同的深度、硬土，增加压力和流量或适当降低旋转和提升速度。4.3.5 旋喷桩成桩质量检测根据建筑基坑支护技术规程JGJ120-2012：（1）旋喷桩采用钻孔取芯抽样质量检验法检验桩身均匀性和强度，倾斜和桩底标高，检验数量为旋喷桩数量的2%，且不少于5根。（2）止水帷幕旋喷桩28天龄期桩身强度不小于设计要求。4.3.6 注意事项1、旋喷前须检查高压设备和管路系统，其压力和流量表必须满足设计要求。下管前必须检查注浆管路是否畅通，接头密封是否良好。2、在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可低压喷浆下钻。3、当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，喷射注浆时要注意，待估算水泥浆的前峰已流入喷头后(一般24s)方可开始提升注浆管。值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量等技术参数，控制转速、提速。拆卸钻杆继续喷射时，保持钻杆不小于100mm的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。深层旋喷时，先喷浆后旋转和提升，以防注浆管扭断。注浆压力不得超过设计要求，严格控制注浆压力，以防影响到桥基础、地铁盾构区间隧道等。4、重复喷射：在不改变喷射技术参数的条件下，对同一孔位作重复喷射，既能增加土体破坏的有效长度，从而加大固结体的直径或长度和提高固结体强度，复喷时全部喷浆，复喷的次数愈多，固结体直径加长的效果愈好。5、施工时，加强前台与后场供浆配合密切，后场停止供应时，及时通知前台，防止断桩和缺浆。再次供浆时，喷头需插入到停浆点0.5m以下，待恢复供浆时再提升。如停止时间超过3h，需将输浆管卸下进行清洗。6、所用水泥浆，水灰比不得随意更改，要保证水泥质量，水泥要过筛，其细度在标准筛上的筛余量不大于15%，禁止使用受潮，过期的水泥。7、喷射注浆孔与高压泵距离不能过长，防止高压软管过长，沿程压力损失增大，造成实际喷射压力降低。8、当桩顶接近标高时，为保证桩头的施工质量，旋转提杆至设计标高以下1m喷浆提升时，采用慢速，控制在10cm/s以内。9、喷射结束后，若发现浆面下降立即在喷射孔内进行静压充填，直至浆液面不再下流为止。10、冒浆处理：在喷射注浆过程中，有一定数量的土颗粒与水、浆混合后，沿着注浆管管壁冒出地面。通过对冒浆量、冒浆比重的测量及冒浆颜色的观察，可及时了解地层状况，判断喷射注浆的大致效果和喷射技术参数的合理性。4.4 旋挖支护桩4.4.1 施工顺序除微型支护桩、钢板桩及无支护放坡施工段施工区域外，隧道其余各施工段面均密布钻孔灌注支护桩。1、施工总顺序：自西从一三标分界线往东施工至微型管桩交接处，在华南桥东侧微型管桩交接处自西往东施工至与钢板施工交接处。2、根据规范要求，旋挖桩的施工安全距离为4.5m或2.5D（D为桩径）中的最大值，因此本支护桩需要采用隔桩施工的方式，按区段施工完I序孔，保证相邻已施工24h后重新移机回II序孔施工，最后进行III序孔施工。桩体的成孔顺序见下图示： 3、施工方法及机械选定根据本场地地质特点，和地铁盾构区间保护的要求，结合我司在同类工程中的施工经验，决定采用旋挖成孔，严禁采用冲击成孔。由于施工前期场地移交问题，施工工作面较少，初期支护桩施工投入旋挖桩机1台。根据施工进度的推进，以及施工场地的移交，支护桩施工增加投入旋挖桩机。4、钢筋笼现场分段制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后用小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。砼采用商品砼，用砼输送泵输送砼，水下导管法灌注。5、桩施工泥浆池按每10米布置1个，使多台桩机重复使用。泥浆池的容量要大于总排碴量，沉淀池的容量应为池容量的1.5-2倍。泥浆池和沉淀池的顶标高要比护筒低0.5-1.0m，以便泥浆回流畅顺。废渣晾干后外运到弃土场地。6、钢护筒采用10mm厚的钢板制作，钢护筒的内径为D（桩径）+20cm。钢护筒加工标准为垂直度不超过0.5，椭圆度在5cm以内，加工好的钢护筒在检验合格后，做好标识，同时，堆放时尽可能竖放，平放时，护筒上严禁堆载。4.4.2 施工工艺要求及流程1、施工工艺旋挖钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥桩位测量钻机就位注浆钻进是否到设计位置？Y是否满足规范要求？要求灌注混凝土NYN挖泥浆池泥浆制备吊放钢筋笼钻机移位下导管 旋挖桩施工工艺流程图 浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 其工艺流程图如下:4.4.3 施工方法1、施工准备施工准备：在桩基施工前要先调查旋挖桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。测量放线：依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。护筒埋设：护筒长度为1.5至3m，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。护筒进入下部原状0.20.3m 为宜。护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度。2、成孔施工工艺（1）钻进：钻机成孔一般为清水施工工艺，无需泥浆护壁；若有地下水分布，且孔壁不稳定，可制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。由于本场地下水主要赋存于第四系填土层、冲积砂层和基岩裂隙中，水量小大部分支护桩采用干作业钻孔，在砂层中采用泥浆护壁进行钻进。旋挖桩施工时注意基坑内结构底的地铁区间，施工前先探清区间的具体埋深和位置，旋挖桩要求打在地铁区间结构顶板上5米以外位置，避免损坏地铁区间结构。（2）施工钻进过程中，必须详细填写钻进记录，交接班时要交待钻进情况及下一班应该的注意事项。（3）质量要求：1）、钻孔孔径不少于设计规定。2）、护筒要求耐用，内部无突出物。3）、桩孔位置允许偏差不得大于50mm。4）、桩孔倾斜度小于0.5%。（4）终孔当桩孔深达到设计终孔标高时，地质情况与地质资料向吻合时，可以终孔。桩孔入土嵌固深度：要求嵌入硬塑土层不小于2m，且终孔标高不高于设计孔底标高。（5）清孔成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。检测标准：桩位偏差不大于50mm；孔深不小于设计深度垂直度：0.5%； 沉渣：15cm。需要采用泥浆护壁时A、泥浆密度：控制在1.1B、含砂率：46%；C、泥浆黏度：小于25S。3、钢筋笼的制作与安装（1）钢筋笼制作根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。主筋的焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼主体必须焊接牢固。钢护筒预埋必须复核其标高确保在设计标高位置。（2）钢筋笼的吊装在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，用吊机将钢筋笼吊放入孔内。两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为10d。4、水下混凝土浇注（1）安装砼灌注导管水下混凝土灌注之前，详细检查清孔各技术指标是否全部达到要求，在清孔中是否产生坍孔现象，如有应再次清孔。导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径250，具有良好的密封性能，使用前应检修、试拼装，进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验的水压不小于孔内水1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。合格后方可使用。（2）灌注水下混凝土本工程采用商品砼，桩基础的混凝土强度等级为C25，当砼运至施工现场，现场施工管理人员需检查砼坍落度及离析程度。施工所用的砼必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，坍落度控制在1820cm。砼充盈系数大于1.0，水泥用量不少于300kg/m，含砂率为0.40.5，水灰比宜采用0.50.6，并选用中粗砂，粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm，砼初凝时间一般宜不低于34小时。1）首批混凝土的浇注是全桩混凝土浇注成功的关键，必须切实注意。准备首批浇注的混凝土的质量和数量必须满足混凝土经导管一次连续下落后能将导管下口埋入混凝土1米深度的需要。2）混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深26m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。灌注完成，拔除底节导管时，拔管动力宜缓慢，且使用振捣，以增加混凝土的扩散能力，并防止后期桩顶泥浆挤入导管底口。桩身混凝土浇注到冠梁底以上500mm，以保证混凝土强度，桩顶混凝土的浮浆待浇注冠梁混凝土前处理。浇注砼桩试件制作：本工程桩砼试件制作安排专人制作，专人管理，桩长20m以下每桩制作砼试件2组，超过20m桩长制作3组，现场施工时，根据实际情况可适当加多试件组数，为试桩、验桩及其它工序提供数据，确保施工在科学数据下控制工程质量。 （3）灌注完毕后，应及时清洗导管与漏斗。（4）灌注混凝土完成面的标高为冠梁底以上500mm。（5）质量要求：1）灌注的砼各项指标应符合设计和施工规程的质量标准。2）清孔后沉渣厚度不大于15cm。3）桩头凿取预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。采用水下灌注作业时，混凝土强度等级要比设计桩身强度等级提高一级。4.4.4 桩基的检测根据建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）要求：采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数20%，且不得少于5根。当根据低应变动测法检测桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测数量。4.4.5 施工的重点及质量控制点经验表明，围护结构的施工质量是深基坑工程成败的关键，钢筋砼支护桩作为围护结构中最先施工的部位和重要的受力单元，在施工过程中必须强化管理，精心施工。实际施工过程中成桩垂直度和轴线偏位过大将导致桩间回填混凝土线形和平整度降低，后续施工的结构尺寸受影响。轴线偏差过大还会导致旋喷桩止水效果降低，增加基坑降水的难度和措施费用。因此在本工程水泥砼灌注桩围护结构的施工中重点控制以下几点：1、桩轴线位置位偏差不大于50mm，桩体的垂直度偏差不大于0.5%；2、桩径大小的偏差以及混凝土的灌注质量；3、钢筋笼的直径及长度偏差、保护层偏差；4.4.6 施工注意事项旋挖桩采用旋挖桩机成孔，预制钢筋笼吊装，导管浇筑水下砼（或压注纯水泥浆）的施工方法。旋挖成孔对周边及地下构筑物影响较小，不得采用冲孔或爆破作业，如遇石方，拟采用静态爆破的方式处理。旋挖桩施工中注意以下问题及措施：1、测量放线必须经过监理复核检查，防止桩偏位过大。2、旋挖过程中，做好护筒埋设以及保持泥浆各指标符合规范要求，防止塌孔以影响到周边构筑物。3、保持成孔的垂直度，每钻进3m检查钻杆垂直度，每6m左右检查孔径。4、操作工人或技术人员随时关注孔内浆液标高，发现有突然下降或上涌时，立即停止施工，查明原因并处理妥定后方可继续施工。5、成孔完成后，尽快检查桩底标高，及时清孔清渣，尽快安装钢筋笼、浇筑砼等，从终孔到浇筑砼（或注浆）时间间隔在5h内。6、前、中、后注意施工轴线控制，水平标高复测。7、过程中，注意施工安全，特别是机械旁操作，施工用电等安全措施落实。钢筋笼吊装时注意高空及地面安全。8、孔泥浆比重及施工参数要控制好，清孔质量应符合要求。9、检验及钢筋笼制作应符合检测及图纸要求，并做好隐蔽验收手续。10、水下混凝土时，预先应做好材料供应，配合比要符合要求。施工过程中要控制首次下砼的质量。11、中注意钢筋上浮及浇砼速度、提管及标高控制。12、施工完毕后，进行桩基质量检验。4.5 预应力锚索4.5.1 施工方案1、冠梁位置的锚索在支护桩施工完成、开挖桩顶后，冠梁施工前进行施工，位于腰梁位置的锚索在土方开挖到该位置后、腰梁施工前进行施工。2、锚索安排2至4台钻孔机成孔，千斤顶张拉。4.5.2 施工工艺钻 孔锚索安装锚固段注浆浇筑外锚墩张拉锁定自由段注浆孔口防护处理锚索制作配置浆液配置浆液4.5.3 预应力锚索施工方法1、钻孔（1）应严格按设计要求的孔位及孔深钻孔，锚索钻孔要求：锚索水平及垂直方向孔距允许偏差为50mm，角度允许偏差为3，钻孔深度要超过设计长度0.51.0m；注浆前的清孔是关键，清孔干净并直至流出清水为止，最好采用气压清孔。（2）锚索孔造孔施工所采用钻具为地质钻机，钻孔直径按设计要求。（3）锚索孔内锚固段用取岩芯或孔内电视摄像检查并作出锚索孔柱状图及地质编录，为锚索孔缺陷处理提供依据。（4）钻孔施工过程中，应按孔深对返水量情况及岩石破碎情况等作好记录，并应按钻孔进尺每5m进行一次孔向测量，若发现孔向发生偏差且大于3度，应及时纠正并进行调整。（5）钻孔及孔辟上附着的粉尘、泥屑应使用高压空气或水进行彻底清洗，并待钻孔完成并清洗干净后，应对孔口进行暂时封堵，不得使碎屑、杂物进入孔口。2、预应力锚索的组装（1） 预应力锚索组装前应对钢绞线进行检查、下料及隔离处理。钢绞线的外观不得有死弯、明显刻痕、松丝散丝等缺陷，若有上述情况应截去不用，对存在局部锈蚀的钢绞线也不得使用。（2）对每批进场的钢绞线均应做抽样强度检查，抽样强度不得低于工厂的保证强度。抽样至少一组，每组三根，且分别从不同的盘中截取。（3）将检查合格的钢绞线按“孔深+外锚墩高+千斤工作长度+工具锚高+0.3米”的长度进行截取，截断时宜使用冷切割。（4）把钢绞线理顺放齐，同时将两根注浆PVC软管并排放置。组装过程中应检查注浆管是否破裂，如破裂及时进行更换。钢绞线围着注浆管捆扎。（5）在张拉段与内锚固段的交接处用铅丝捆牢，沿锚固体轴线方向每隔2.0m设置一个定位支架，并在内锚固段端头安装上导向帽，使整个内锚固段呈枣核状。（6）组装好的锚索应大体上成一直线。为此要求在固定对中支架和隔离架时，应扭直钢绞线。所有钢绞线不得互相交叉。3、预应力锚索的安装（1）在进行锚索向推送施工前, 应对锚索孔造孔施工进行验收，只有在孔径及孔深等达到设计要求的情况下，才能进行该道工序的施工。为防止塌孔，宜于钻孔施工结束后立即安装锚索，但孔内碎石和岩粉须认真清理干净。（2）锚索推送应在牢固的脚手架上进行。为防止机机械起吊而损坏钢绞线或致注浆管破裂，宜采用人工运输和安装。（3）锚索应按设计孔深推送就位，若推送受阻，应拉出已推送入孔的锚索并进行扫孔后，再行就位。4、外锚墩施工（1）外锚墩混凝土浇筑前，应先清除孔口周围及建基面上的碎石及泥土，然后绑扎钢筋、立模，并同时安装向筋、定位管及固定锚垫板。锚垫板可作为外锚墩端面模板固定在定位管端部，锚垫板必须与定位管轴线垂直。（2）外锚墩采用早强混凝土浇筑，浇筑时应加强振捣，以确保混凝土的均匀密实，并注意养护，一般浇筑12小时后即可拆模，当发现峰窝麻面，应报监理批准后用早强水泥砂浆进行修补。5、注浆（1）锚索内锚固段注浆在锚索孔质量缺陷处理完毕，锚索推送就位后，可进行内锚固段注浆，即一次注浆。注浆采用M30水泥浆，并掺入适量膨胀剂。水泥采用普通硅酸盐水泥，其配合比由室内试验确定，并报监理审批。（2）锚索自由段注浆在锚索张拉完毕并经监理工程师批准后，可进行自由段注浆，即二次注浆。自由段水泥砂浆强度等级C30。要求注浆至锚索孔口返浆为止，以保证自由段注浆饱满、密实，达到保护锚索体的目的。（3）为防止堵管，水泥和砂都应过筛。筛孔孔径为2.53 mm。内锚固段注浆量可按钻孔体积准备，通过试验确定或按1.151.20倍的理论注浆量进行注浆。（4）配制浆体时，各种掺入材料的比例应按重量计量；灰浆搅拌必须使用机械进行强制拌合，搅拌时间取决于搅拌机的类型，但最低不应少于2min；浆液要随拌随用，超过初凝时间的浆液要废弃。6、张拉（1）当内锚固段砂浆和外锚墩混凝土均达到设计强度后，方可进行锚索张拉。张拉千斤顶的轴线必须与锚索轴线一致，锚环、夹片和锚索体张拉部分不得有泥砂、锈蚀层或其它污物。（2）锚索张拉设计预加力各剖面段分别为：断面10%（KN）20%（KN）50%（KN）100%（KN）D12346115230E18.53792.5185F216.633.283166G153075150H117.434.887174H218.336.691.5183H32754135270J23.146.2115.5231锚索整体张拉前，应进行单股钢绞线的预张拉，单股钢绞线的最大预张拉力可取单股钢绞线设计张拉力的10%，且锚索各单元体的预拉应力值应当一致。预张拉按两级进行，每级一个循环，共两个循环。锚索的弹性模量、油表标定等数值以及张拉锚索的理论伸长量详见预应力锚索专项施工方案（3）锚索张拉时，加载速率平缓，速率宜控制在设计预应力的0.1/min左右。卸荷载速率宜控制在设计预应力的0.2/min。（4）锚索整体张拉到各级张拉力时，对岩层、砂性土层持荷10分钟，对粘性土层持荷15分钟，然后卸荷至100%设计值进行锁定。当到最后一级张拉力稳定后，可锁定锚索。（5）锚索张拉前，锚索测力计和千斤顶油泵压力表应送有资质的单位进行校验和标定，并绘制两者的关系曲线，以校正后的油泵压力表读数控制各级张拉荷载。（6）如在张拉过程中发生意外或有迹象表明预应力损失较大时，则必须进行补偿张拉，此时应一次张拉到超张拉荷载。（7）锚索张拉过程中，对相邻锚索孔预应力的影响可以不考虑；张拉段的封堵孔灌浆，应待相邻锚索张拉完毕，确定是否需要进行补偿张拉之后进行。4.5.3 施工注意事项1、锚索钻孔要求：锚索水平及垂直方向孔距允许偏差为50mm，角度允许偏差为3，钻孔深度要超过设计长度0.51.0m；注浆前的清孔是关键，清孔干净并直至流出清水为止，最好采用气压清孔。2、锚索制作及安装要求：下料长度考虑锚索的成孔深度、腰梁及台座尺寸以及张拉锁定设备所需长度，锚索材料为钢绞线，严禁有接头，严禁使用焊枪断料；索体自由段涂润滑油和套塑料管，并扎牢；沿锚固体轴线方向每隔2.0m设置一个定位支架，索体保护层不小于20mm；注浆管放置于锚固体中心，随锚固体一同放入孔中，注浆管端部距锚固体端部为50mm100mn，二次注浆管的出浆孔只在底部5m范围内设置，并采取保护措施保证一次注浆时浆液不进入二次注浆管内；索体插入锚固体的深度不小于锚索成孔深度的95%；索体安放时将注浆管拔出，若注浆管被拔出的长度超过500mm时，将索体拔出，修正后重新安放。3、注浆材料及浆液要求：注浆采用M30水泥浆，并掺入适量膨胀剂；第一次注浆水灰比为0.50.6，第二次注浆为0.80.9；搅制水泥浆所用的水不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物，不得使用污水；浆液搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前使用完。4、锚索注浆压力要求：注浆泵的工作压力要符合设计要求，并考虑输浆过程中管路损失对注浆压力的影响，确保有足够的注浆压力；注浆过程中，若发现注浆量大大减少或注浆管爆裂，将索体及注浆管拔出，待更换注浆管后，再下放索体，若中途耽搁时间超过浆液初凝时间，重新清孔后再下放索体，重新注浆；第一次注浆压力为常压并在孔口设置浆塞，待浆液从孔口溢出方可停止注浆；要求预应力锚索进行二次注浆，第二次注浆在第一次完成后46小时进行，压力为2.03.0MPa。5、锚索抗拔试验：在进行锚索施工前，对一定数量的锚索进行抗拔试验，以检验设计的合理性及施工工艺和设备的适应性；试验锚索的数量为锚索总数的1%，且不得少于5根；试验锚索材料尺寸及施工工艺与工程锚索相同。最大确认荷载可取锚杆（索）设计抗拔力的1.3倍。6、锚索张拉应符合下列规定：采用符合技术要求的锚具；锚索张拉顺序的锁定值要符合设计压力值的要求；锚索锁定后若经监测发现明显的预应力损失，进行补偿张拉。7、在锚索进入工作状态后，不得再进行抗拔检测，以免造成事故。4.5.4 质量要求 根据土层锚杆设计与施工规范（CECS22:90）：要求随机抽取预应力锚索总数的5%且不少于3根进行张拉检测，最大实验荷载为预应力锚索设计轴向拉力的1.2倍。第五章 泵房基坑土方施工工艺5.1 泵房段基坑支护工程概述本泵房基坑土方施工工艺是对基坑支护及土方开挖专项施工方案的一个补充，详细陈述隧道泵房段的土方施工工艺，而基坑支护及土方开挖专项施工方案已经通过专家评审，且整个标段隧道基坑围护结构也已经全部施工完成。泵房位置处基坑支护形式分别有：1:1.25放坡挂网喷射砼护面、直径1.2m间距1.4m钻孔桩、2道预应力锚索和直径0.6m高压旋喷桩桩间止水。以上支护结构具体的施工工艺详见各专项施工方案。5.2 泵房基坑开挖工程施工顺序与方法5.2.1 施工概述根据本工程的特点及本标段现场施工情况，在泵房基坑土方开挖时，拟在东、南、两个方向按1:0.5的坡率进行放坡施工，在西方向按1:1.25的坡率进行放坡施工。其中往东和西方向为一级放坡；往南方向采用二级放坡形式，放坡高度分别为3.3m、1.5m。在开挖东、南两侧边坡之后采用挂网喷射10cm厚C20砼护面，西侧边坡为自然放坡。泵房结构施工顺序及基坑土方放坡开挖形式如下图5-1、5-2所示。图5-1 泵房结构竖向施工顺序和基坑放坡开挖纵剖面图图5-2 泵房结构竖向施工顺序和基坑放坡开挖横剖面图在泵房基坑的东、西、北侧，因为有旋挖桩等基坑围护结构的围护，可按实际施工需要进行降土，东西向放坡坡率分别为1:0. 5和1:1.25，其中东侧放坡采用挂网喷射10cm厚C20砼护面加固边坡，如图5-2所示。在泵房基坑的南侧是车行隧道的左线，目前是布置有基坑的临时施工便道，为安全施工，在该侧采用两级放坡开挖的形式，第一级放坡高度为3.3m，第二级放坡高度为1.5m，第一、二级之间的边坡台阶宽为2.0m，两级边坡坡率均为1:0. 5，均挂网喷射10cm厚C20砼护面进行边坡加固。5.2.2 泵房基坑土方开挖施工方法1、泵房基坑开挖在支护及止水帷幕达到预期效果后开始，遵循“分层、分段、限时、快封”四个基本要点，竖向分层与边坡放坡形式、挖掘机的工作半径相适配，纵向分段与泵房主体结构施工相配合。2、严格控制每层的开挖深度，杜绝超挖。3、基坑开挖总体顺序：（1）在基坑支护结构达到设计强度后，泵房基坑土方与车行隧道基坑土方同时开挖。开挖至泵房基坑腰梁处，开始施工腰梁和锚索。（2）在隧道泵房位置处的腰梁达到设计强度，以及锚索进行预应力张拉后，由南往北，约从车行隧道中心线位置向北边开挖，按照1:0.5的坡率先开挖出第二级边坡，如图5-1所示；（4）其次，由西往东逐步退挖，按照1:1.25和1:0.5的坡率分别开挖出西侧边坡、东侧边坡（如图5-2所示）以及南侧第一级边坡（如图5-1所示），边坡开挖完后，立即挂网喷射10cm厚C20砼护面进行边坡加固。（5）在基坑开挖至设计基坑底以上30cm