吉林竑坤燃气LNG施工方案.doc

吉林省竑坤燃气有限公司20万方/天LNG液化项目设备工艺管道及电仪系统安装工程施 工 方 案编制:审核:批准:XXX建工集团安装建设有限公司2013年2月20日目 录一 工程概况二 施工部署三 主要技术方案四 施工进度计划及工期保证措施五 确保工程质量的技术组织措施六 确保安全生产的技术组织措施七 确保文明施工的技术组织措施附录： 附表1施工劳动力进场计划 附表2拟投入主要施工机械设备表 附表3施工进度计划表1.工程概况吉林省竑坤燃气有限公司德惠米沙子20104Sm3/d LNG项目设备及工艺系统工程采用BT方式由XXX（廊坊）能源装备集成有限公司负责实施，项目建设地点为吉林省XXXX工业集中区。本工程的气源来自“长-长-吉”输气管道，属于东北天然气管网工程的一部分。管道线路起自吉林油田附近的长岭首站，经长春分输站、吉林分输站，终止于吉林化工集团附近的吉化末站。管道工程（约9公里天然气管道）由竑坤燃气有限公司负责。本项目工艺方案采用胺法脱酸性气体、分子筛脱水、混合制冷液化、常压储存的工艺流程。原料气经过脱酸、脱水、液化后，将生产出的天然气液体存储到2200m3低温储罐中，再通过LNG槽车将LNG运送到各个配送站点供客户使用。本项目安装工程拟采用包工不包料的方式进行，主要工作内容包括进料计量系统、醇胺脱酸系统、分子筛干燥系统、液化冷箱系统、混合冷剂压缩系统、BOG回收系统、LNG装车及相应的氮气、仪表空气等公用工程，共有各种设备和容器约67台套、不锈钢无缝管道约1350米、碳钢无缝管道约4400米、碳钢镀锌管道约950米、各种阀门阀件约420只、管廊及净化工序钢结构约175吨以及保温保冷材料各25、95立方米等。本项目安装质量要求高，施工工期短，施工人员、设备及施工管理等资源配备要求严，且需要一定的类似项目的安装经验，以便能够更好地保证整个项目顺利的安装、调试和投产。项目工期要求2013年3月初开工至2013年7月底竣工。1.3方案编制和施工依据(1) 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011；(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98；(3) 阀门检验与管理规程 SH3518-2000；(4) 压力管道安装安全质量监督检验规则 国质锅(2002783)；(5) 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001；(6) 钢制压力容器GB150-2011、钢制管壳式换热器 GB151-1999；(7) 压力容器安全技术监察规程（2009版）；(8) 工业金属管道工程施工质量验收规范 GB501842011；(9) 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-2005；(10) 设计施工图纸、说明书、设计变更通知书及有关技术文件；2.施工部署2.1 工程总体目标2.1.1 质量目标：质量优良。2.1.2 工期目标：本工程总工期为150天。计划2013年3月初开工，到2013年7月30日竣工。2.1.3 安全目标：杜绝一切安全事故。2.1.4 文明施工：按JGJ59-2011标准要求达标。2.1.5 消防：无火灾事故。2.2施工组织机构及体系为了实现本工程的质量目标，施工现场设立项目管理部，全面履行合同的全部条款，项目负责人由有类似项目现场施工经验丰富的、有高度责任心的同志担任。项目部所有管理人员均对项目负责人负责，项目负责人则对企业的法人代表负责。项目部配备有足够的工程技术管理人员和熟练的高素质的生产施工人员，严格按照设计图纸、施工及验收规范、质量标准以及其他有关规定的要求，精心组织施工，严格把好质量、安全关。项目部是本公司派驻工地的全权代表，代表企业法人行使对本工程业务和施工组织管理权，同时接受业主、监理和有关部门的检查监督。以下为施工组织机构图表：项目负责人（陶辉）焊接负责人（李涛） 工艺负责人（温春华）质安员（韦福华）施工班组2.3劳动力准备2.3.1根据本工程规模、特点和工期进度要求，遵循合理分工，密切配合的原则，组织高效率的施工队伍进行施工。2.3.2按照进度计划分阶段分批组织施工人员进场，并做好职工进场后的生活安排和安全、防火、文明施工及法纪教育。使职工严格遵守上级和业主的各项规章制度。2.3.3本工程劳动力全部使用本公司的基本队伍，并落实承包责任制。对特殊工种进行上岗前的培训考试，无上岗证者严禁进场施工。主要劳动力进场计划详见附表一。2.4材料准备2.4.1根据施工进度计划安排好各种原材料、构配件的进场时间，并确定仓库及堆放面积和地点，各种材料、构配件运抵堆放区域后应作好标识，摆置整齐。2.4.2做好检验和试验工作，各种材料必须具有出厂合格证书（由甲方提供的材料需首先提供合格证后方准投用施工）。不符合指标的材料不允许使用在本工程上。2.5施工机具准备根据施工方案和进度计划的要求拟投入的主要施工机械设备表见（附表二）。同时做好现场设备的维修、保养工作，确保机械设备完好率和正常运转。3.主要技术方案3.1设备安装3.1.1一般规定本项目设备安装分为静设备和动设备安装，静设备基本上为固定式立式压力容器安装，除液氮储罐和吸收塔、再生塔外，其余属于小型设备，直径不超过1600，高度不超过H5000，重量不超过5t，可采用1625吨汽车式起重机进行整体吊装就位，吊装时利用设备本体上吊耳一次吊装就位。吸收塔（80016，L=21640mm，G=15000kg）和再生塔（10008，L=20883mm，G=11393kg）较高，应在地面装好内部填料拼装好后，采用120t汽车式起重机双机联合抬吊、16t汽车式起重机溜尾一次整体吊装就位，液氮储罐（26008，L=8050mm，G=7380kg）可采用50t汽车式起重机吊装就位。动设备安装的重点、难点是5台大型压缩机的安装，特别是3台制冷剂压缩机的安装，该设备组件较多，安装精度要求高，安装时间较长，且设备安装场地狭窄，因此最好先将此处的钢结构厂房建成安装好天车交付安装使用，必要时，采用车间内天车+汽车起重机的方式共同进行压缩机设备部件的吊装安装工作，以便为下一步电气仪表的安装工作提供足够的时间。设备安装应严格按照设备技术文件和国家有关规范进行，安装应检查设备基础的强度和地脚螺栓预装质量，设备方位按工艺布置图，设备安装找正后垂直度应H/800。设备吊装时应注意避免设备碰伤和刮伤。3.1.2压力容器设备安装前需要报装，报装需要提交如下资料：（1）压力容器总图（盖有设计资格印章）（2）产品质量证明书（3）产品监检证书（4）压力容器设计计算书（5）安装施工方案（6）安装合同（7）压力容器制造许可证（8）特种作业人员资格证书（焊工、探伤工、起重工等）（9）建设单位负责人的姓名和联系电话3.2管道安装3.2.1材料验收及保管3.2.1.1一般规定管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对，若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前该批产品不得使用。输送有毒可燃介质的管子使用前应按设计文件要求核对管子的规格数量和标识。管子的质量证明文件应包括以下内容：1）产品标准号；2）钢的牌号；3）炉罐号批号交货状态重量和件数；4）品种名称规格及质量等级；5）产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；6）制造厂检验印记；若到货管钢的牌号炉罐号批号交货状态与质量证明文件不符该批管子不得使用。3.2.1.2钢管的表面质量应符合下列规定：1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；2）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；3）钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；4）有符合产品标准规定的标识。3.2.1.3管子经渗透检测发现的表面缺陷，由厂家进行修磨或作退货处理，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90% ，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。3.2.1.4阀门检验阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹，氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，对阀门内件进行抽样光谱分析，每批至少抽查一件，若不符合要求该批阀门不得使用。3.2.1.5阀门试验配套的阀门应按规定进行压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以公称压力的1.1倍进行,以阀瓣密封面不漏为合格。3.2.1.6其它管道组成件检验对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：1）化学成分及力学性能；2）合金钢锻件的金相分析结果；3）热处理结果及焊缝无损检测报告。管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符否则不得使用；管件的表面不得有裂纹，外观应光滑无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口螺纹加工精度应符合产品标准的要求；螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；密封垫片应按产品标准（SH/T3403，ASME B16.20）进行抽样检查验收，每批不得少于一件；缠绕垫片不得有松散，翘曲现象，其表面平整光滑不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；金属垫片表面应平整光滑；橡胶石棉垫现场制作所用耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普通石棉板不得超过两年。法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.2.1.7管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）检验合格后，应交由业主涂刷色标。3.2.1.8焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。3.2.1.9电焊条库房的布置和焊条干燥保温的措施情况，应符合国家现行标准焊条质量管理规程的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。3.1.1.10施工现场地临时用水、用电的布置，符合相应要求。3.2.2管道预制3.2.2.1不锈钢管道的预制和其它管道的预制工作应分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。3.2.2.2在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物，开孔必须经其质量检查员确认后方可焊接。3.2.2.2.1高压管道开孔，应采用钻孔，开孔大小应与管件内径相同，其单承口管箍、加强管接头焊接前必须打坡口见图，焊接时采用氩弧焊。形式示意图壁厚T（mm）间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度a单承口管箍、加强管接头4231245553.2.2.2.2进口阀门应实测其尺寸后，再下直管段料。3.2.2.3管材切割3.2.2.3.1碳钢、合金钢管的切割，DN100以下(含DN100)小管用无齿锯切割，DN100以上大管用自动切割机或气割。采用管道火焰自动切割机及气割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3.2.2.3.2不锈钢管的切割采用无齿锯、等离子及机械加工方法。管段从整根管子上切下后要将管上的CIN号码及时转移，保证每根预制管段的CIN号码正确无误。3.2.2.3.3管子切口质量符合下列要求：切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3.2.2.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN100 0.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.63.2.2.5管道原材料预制前，内部清理干净。预制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，封闭管口，并堆放整齐。3.2.2.6每批管子预制完成后，预制现场要清理干净，做到工具排放整齐，电线拉放有序。3.2.3管道焊接3.2.3.1管道焊接的一般要求焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。所有参加施工的焊工必须通过焊工入场考试，焊工必须在考试合格的项目内进行管道的焊接。在大风、雨、雪天气中施工，必须采取措施满足焊接工艺要求。本工程施工计划用防雨布搭设一个可移动的小棚子，在小棚子里面焊接。否则，出现下列情况之一者不得施焊：1)风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s； 2)相对湿度：90%。焊接之前，焊件表面必须清洁干净，不允许存在铁锈、铁鳞、油污、油漆、沙子等异物。用于清洁焊件的金属刷应根据焊件材质分别使用，不同的材质使用不同的金属刷。不得在焊件表面引弧或试验电流。管道的对接焊口，DN80及以下的对接焊口采取全氩弧焊接，DN80以上的对接焊口采取氩弧打底，管道采取多层焊接时，在上层的熔渣、裂纹或其它缺陷彻底清除后，再进行下一层的焊接，已完成的焊件周围的熔渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氩弧打底。每条焊缝如果因故中断焊接，必须采取防裂措施，再焊接时，必须检查一遍焊缝，确认无缺陷后方可继续施焊。当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。管线使用阀门为焊接阀门的，进行焊接作业时，阀门要置于开启状态，焊接应严格按焊接工艺进行，接地线不应跨过阀门，应接到被焊端同侧，以防损坏阀门。3.2.3.2焊前准备和接头组对管道对接焊口的中心线距离管道弯曲起点不应小于100mm，与支、吊架边缘的距离不应小于50mm，直管段两环缝间距离不应小于100mm且不小于管子外径，其他任意两焊缝间距不小50mm。对接坡口如下图本工程管道厚度范围为3mm5mm， a取值6070，b取值1.52.5mm，p取值1.01.5mm。本工程坡口加工一律用角磨机加工。3.2.3.3管道焊接不得在焊件表面引弧、试电流，不锈钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。所有焊缝均采用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道，手工电弧焊盖面，焊接时应按焊接工艺卡要求严格控制层间温度；禁止锤击焊缝的根部焊道和最终焊缝；所有焊缝的焊肉必须饱满，且要达到规范要求，焊缝表面无裂纹、咬肉及熔渣。厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后（由焊工进行自检）方可焊接次层，直至完成，厚壁大管径的管口焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其它焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。管子、管件组对好后，先施定位焊，一般分上下左右四处定位焊接，但最少不应少于三处，定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm,高度为24mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用角向磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形；管子、管件组对、定位焊好并经检查、调直后，再进行焊接，焊接时应垫牢、固定，不得将管子悬空处于外力下施焊，焊接时应尽量采用转动方法，减少仰焊，以保证焊接质量，提高焊接速度；3.2.3.3奥氏体不锈钢管道焊接应按下列要求进行：（1）奥氏体不锈钢管道焊接时内部应充氩保护，活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接如采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置可溶纸封堵（非溶性介质管道除外）；充氩时，确保管道内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接； （2）在保证焊透及熔合良好的条件下,应选用小的焊接工艺参数,采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接工艺指导书予以控制；（3）奥氏体不锈钢焊接接头焊后应用酸洗膏进行酸洗与钝化处理，本设计酸洗液和钝化液的配方如下表：配方 成分名称配方成分（重量比）硫酸（密度1.42g/cm3）（HNO3）氢氟酸(HF)盐酸（HCL）重铬酸钾（K2CR2O7）水（H20）酸洗液（一）20%5%余量酸洗液（二）5%45%余量钝化液（一）5%2%余量钝化液（二）25%余量操作方法1、 将配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊缝和热影响区；2、 用不锈钢丝刷擦刷焊缝和热影响区，直至氧化皮全部脱落并呈现不锈钢应有光泽为止；3、 用冷水将酸洗液洗干净；4、 涂刷钝化液，20分钟后用软化水进行清洗擦干或吹干。3.2.3.4质量检验3.2.3.4.1检验焊接接头前应按检验方法的要求对焊接接头的表面进行相应处理。3.2.3.4.2焊缝外观应成型良好宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。3.2.3.4.3焊接接头表面的质量应符合下列要求：（1）不得有裂纹未熔合气孔夹渣飞溅存在（2）管道焊缝咬边深度不应大于0.5 mm，连续咬边长度不应大于20 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。（3）焊缝表面不得低于管道表面焊缝余高h应符合下列要求：a.100%射线检测焊接接头其h 1 +0.1b1，且不大于2 mm。b.其余的焊接接头h 1 +0.2b1，且不大于3 mm。注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm。3.2.3.4.4管道焊接接头的无损检测应按设计文件和JB 4730进行焊缝缺陷等级评定并符合下列要求：（1）射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级焊接接头经射线检测后的合格等级应符合相关规定。（2）超声波检测时管道焊接接头经检测后的合格标准如下：a.规定进行100%超声波检测的焊接接头级合格；b.局部进行超声波检测的焊接接头级合格；c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头级合格。3.2.3.4.5不合格的焊缝同一部位的返修次数非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。3.2.3.4.6进行无损检测的管道应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。3.2.4管道安装3.2.4.1管道安装应具备的条件3.2.4.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正、检查合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；3.2.4.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；3.2.4.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。3.2.4.1.4安全措施满足安全施工要求。3.2.4.2管道安装要求 3.2.4.2.1管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差为10mm。3.2.4.2.2管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷；法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。3.2.4.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行；温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。3.2.4.2.4不锈钢管道的安装，尽量避免和其它材质接触；不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。3.2.4.2.5管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口。3.2.4.2.6管道安装允许偏差见下表管道安装允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度； DN-管子公称直径。3.2.4.3管道安装合格后，不得承受设计以外附加载荷。3.2.4.4管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器进行复位检验。3.2.4.5法兰安装法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕等缺陷；连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合下表的规定；法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后的螺栓应露出螺母两到三个螺纹；安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部；法兰连接螺栓应在安装前涂敷二硫化钼。3.2.4.6阀门安装阀门安装前复核产品合格证及试验记录；阀门应当在干净的前提下安装，除了焊接时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开；安装有流向的阀门时，应按照配管图使其流向与工艺要求一致；按单线图安装阀门时，若阀杆与其它物体相碰或不便于操作，可做适当的调整，但以不影响操作通道为前提，且手轮不得朝下安装。安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直；如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护；安全阀经最终调校合格后，应做铅封。3.2.4.7支吊架安装管道支吊架按照管架详图进行安装，部分预制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好；管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架；管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点；管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。不应在合金设备及已进行热处理的设备和管道上任意焊接支架部件；凡是因施工、试压等原因需设置的临时支架和需暂时固定的管道，正式运转前应拆除；焊接支吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度或长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。3.2.5管道系统试验3.2.5.1压力试验前应具备下列条件：3.2.5.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，己按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；3.2.5.1.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热；3.2.5.1.3试验用压力表已经校验，并在检验有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块；3.2.5.1.4符合压力试验要求的试压介质己经备齐；3.2.5.1.5待试管道上的安全阀、爆破板及仪表组件等已经拆下或加以隔离；3.2.5.1.6待试管道与无关系统己用盲板或采取其它措施隔开；3.2.5.1.7试验方案已经过批准，并己进行了技术交底。3.2.5.2试压要求3.2.5.2.1不锈钢管道液压试验应使用的水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）；3.2.5.2.2试验前，注液体时应排尽空气；3.2.5.2.3当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；3.2.5.2.4当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。当消除缺陷后，再重新进行试验；3.2.5.2.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放；3.2.5.2.6压力试验完毕，不得马上在管道上进行修补。3.2.5.3强度试验步骤3.2.5.3.1压力升至试验压力的50%后，应保持15分钟进行检查，确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；32.5.3.2压力升至试验压力的90%后，应保持15分钟进行检查，确认无渗漏，无异常情况后方可继续升压；3.2.5.3.3压力升至试验压力后，应保持30分钟，然后将压力降至设计压力进行检查，确认无渗漏，无异常情况后为合格。3.2.5.4系统吹扫3.2.5.4.1压力试验合格后，应用清洁水或空气进行冲洗或吹扫，不参与冲洗或吹扫的设备隔离；3.2.5.4.2空气吹扫时，吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力，且不应大于0.3MPa,空气流速不得小于20m/s；3.2.5.4.3空气吹扫时，应用铁锤敲打管底、焊缝、死角处，但不得损伤设备和管道；3.2.5.4.4吹扫钢管时，在排气口用白布或者涂有白漆的疤板检查，若连续在10分钟内检查其上无铁锈，尘土，水分或者其他赃物时为合格，停滞20分钟后，应再重复吹扫一次；3.2.5.4.5在设备和管道吹扫后，应对系统死角和重要部位进行复位检查，彻底清除污物；3.2.5.4.6设备和管道吹扫合格后，不得再进行影响设备和管道内清洁的其他作业。3.2.5.6附表管段号设计压力强度试验压力严密性试验压力0.9MPa1.35MPa/3.3 电气施工方案3.3.1电动机接线必须符合设计说明及有关技术规程要求。3.3.1.1 电动机本体接线应符合电机铭牌接法要求。3.3.1.2 耐压试验的电压及线圈的绝缘电阻均应符合规定要求。3.3.1.3 电机转子应转动灵活，无碰擦现象。3.3.1.4 电机起动后各部分声音应正常，三相线路中的电流应符合规定要求。3.3.1.5 电机绕组的绝缘电阻很重要，必须认真检查。如出现绝缘电阻值不符合规定，必须对绕组进行干燥，并另编干燥方案。3.3.1.6 电动机定子绕组交流耐压试验的电压应符合规定要求。3.3.1.7 测量绕组的绝缘电阻和吸收比，应符合下列规定：A.额定电压为1000V以下，常温下绝缘电阻值不低于0.5M，额定电压为1000V以上，在运行温度时的绝缘电阻值，定子绕组不低于每千伏1M，转子绕组不低于每千伏0.5M。B. 1000V及以上的电动机应测量吸收比，吸收比应低于1.2，中性点可拆开的要分相测量。3.3.1.8 小型电机的接线盒外或钢管口外的绝缘导线，应套以金属软管加以保护，钢管口应用护套保护。3.3.1.9 电机本体及起动设备的金属外壳均应接地，接地线应采用铜股导线接在接线桩上，接触必须良好。3.3.1.10 电机上的螺栓应齐全紧固。试运转前应清理周围杂物和做好清洁工作，检查线圈绝缘应良好，解除与机械设备的联系（空运转），扳转电机转子应转动录灵活，风翼应无碰撞等杂音。3.3.1.11 较大型的电机起动时，须考虑到电网中的负荷情况，以防运行发生意外事故。3.3.1.12 电机在运行中，严禁带电检修本机的操作设备。3.3.2封闭母线安装3.3.2.1 工艺流程设备开箱检查调整测量、放线支架制作安装封闭插接母线安装通电测试检验3.3.2.2母线检验A.封闭母线应有出厂合格证、安装技术文件。技术文件包括额定电压、额定容量、试验报告等技术数据。B.母线封闭良好，各种附件、配件齐全，外壳无变形，内部无损伤。C.母线搭接面应镀锡，镀锡层不应有麻面、起皮。3.3.2.3 技术要求A.支架安装横平竖直、固定牢固，成排安装排列整齐，间距均匀。B.母线通过楼板和墙壁处应与土建专业配合施工设留洞孔孔。母线预留洞孔尺寸应根据母线外形尺寸加70mm，如母线较长安装难度大时，洞孔应适当加大。楼板处留洞孔四周应加高，高于楼板50100mm。C.母线安装前应进行绝缘测试，其绝缘电阻值不得小于0.5M。母线起吊不应使用裸钢丝。母线接头不应设在穿过楼板或墙壁处，垂直安装使用弹簧支架时，接头中心应高于楼板700mm。母线在穿过墙及楼板时应采取防火隔离措施，在母线周围填充防火堵料。母线插接箱安装时应安装牢固，不应使其接头受机械应力。母线组装和卡固位置正确，固定牢固，横平竖直，接头连接后不应使母线受机械应力。每段母线的水平度、垂直度偏差不应小于4mm，全长水平度、垂直度不大于5mm。D.母线各段接地线应连接紧密，牢固，防止松动。E.安装完毕后应用摇表测试母线各相间绝缘电阻值，并做好记录。检查测试完毕后送电空载运行24小时，并监视。3.3.3盘柜安装3.3.3.1施工程序盘柜开箱检查基础安装盘柜就位安装母线安装电缆接线单体、系统调试带电运行3.3.3.2盘柜的开箱检验盘柜到达现场后，会同甲方、监理、设备管理人员及厂方代表对设备做开箱检验，并做好详细记录 。设备包装及密封良好；设备外观检查合格 ；产品技术文件齐全,设备型号、规格符合设计要求，无损伤，附件、备件齐全。3.3.3.3建筑工程验收各配电间土建工程施工完毕后，会同工程技术部及土建部门进行验收，办理交接手续。3.3.3.4基础安装用水平仪找出同一配电间内预埋件的最高点。将槽钢平直和除锈，根据安装施工图的安装尺寸下料。用水平仪将基础找平、找正，然后再将型钢与预埋件牢固焊接。基础槽钢安装标准:允许不直度，每米1mm，全长5mm。允许水平度，每米1mm，全长5mm。位置误差及不平行度5mm。PC 柜、MCC 柜、直流屏、控制屏、保护屏基础需高出地面10mm，手车式成套柜按产品的技术要求与地面平齐。按设计要求将接地线牢固焊接在基础上，且每列盘基础接地点数量不少于2 个。3.3.3.5 柜体就位盘柜就位后，同一列盘先将第一块和最后一块找平、找正，然后在盘的前面上下各拉一到线绳,在安装其他的盘。用线坠调整柜体的垂直度，时其不超过总体高度的1.5。整体考虑相邻各柜体之间的顶部水平误差和面部的不平度，相邻两柜顶部水平误差不超过2mm，成列盘顶部的最大水平误差不超过5mm，相邻两柜面的不平度不超过1mm，整列盘的不平度不超过5mm。相邻两柜间的接缝间隙不大于2mm。根据设计要求选择盘体固定方式：螺接或焊接。用焊接方式时，在柜底四角，焊缝长度2040mm，焊后涂刷防锈漆。按设计要求将盘、柜、台与接地网可靠连接。3.3.3.6盘、柜的母线安装检查母线，光滑平整、无裂纹、褶皱、变形扭曲现象。相序标志清晰，母线标号正确。用力矩扳手紧固连接螺栓，螺栓露扣长度为2-3 扣。母线安装完毕后，做电气强度试验。3.3.4电缆工程施工3.3.4.1 电缆保护管的加工敷设A. 施工准备根据电缆清册上电缆的规格、型号，检查电缆管的直径是否符合要求。根据施工图，检查电缆管的埋设位置是否正确。B. 电缆管的加工用弯管机冷弯。弯制后弯扁程度不得大于管外径的10%，将管口毛刺和尖锐棱角打磨干净。C. 电缆管敷设每根电缆管的弯头不超过3 个，直角弯头不超过2 个,电缆管套接的短套管的长度，不小于电缆管外径的2.2 倍，电缆管安装完后，管口做临时封堵。引至设备的电缆管口位置，便于与设备连接并不防碍设备的拆装和进出。并列敷设的电缆管口排列整齐，管口出地面的距离一致。利用电缆保护管做接地线时先与地网连接。3.3.4.2 电缆桥架安装A.施工准备仔细审阅桥架部件图、吊架布置图、吊架组装图和桥架组装图。 检查图中所示桥架与热力管道间距是否满足要求。B.桥架安装按桥架安装布置图，将立柱牢固焊接在预埋件或钢结构上。按设计的型号将托臂桥架就位、连接，螺栓连接时螺母在外侧。调整桥架的高度和各层的水平度，符合要求后将其固定。电缆桥架全长均做可靠接地。3.3.4.3电缆敷设A. 电缆敷设的一般要求敷设前，按电缆清册的型号、电压、规格、长度核对电缆，并对电缆进行外观和绝缘检查。敷设前按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每根电缆，减少电缆中间接头。电缆敷设时排列整齐、不交叉，固定良好。在电缆终端头、接头、转弯处，竖井两端装设标志牌，标志牌字迹清晰，不易脱落。标志牌规格统一，并注明电缆编号、规格、起点、终点。B. 电缆的固定符合下列要求垂直敷设或超过45 倾斜敷设的电缆在每个桥架上每隔 2m 处固定一次。水平敷设的电缆，在首末两端、接头两端和转弯处固定。交流单芯电缆的固定夹具不能构成闭合回路。C. 电缆的排列符合下列要求电缆排列时，动力电缆和控制电缆不能配置在同一层支架上，高低压电力电缆，强弱电控制电缆按顺序由下而上分层配置。控制电缆在桥架上不宜超过三层,电力电缆，在桥架上不宜超过二层。3.3.4.4电缆终端头和中间头制作电缆终端头与中间头的制作由熟悉工艺的人员进行，根据连接所需长度，剥除外护套，切去芯间填充物，分开线芯，焊上铜屏蔽及钢铠接地线。绕包填充胶：在三叉根部绕包填充胶，形似橄榄状，其最大直径比电缆的外径大15mm。固定三叉口手套，将三芯手指套套入三叉根部往下压紧，由中间向两端加热固定。剥除铜屏蔽层和半导体层，铜屏蔽层和半导体层的保留部分根据产品说明书的要求进行。清理绝缘层表面，用力分散胶将导体和绝缘层交接处的斜坡填平并各搭接510mm。固定力控制管：在绝缘层表面涂硅脂膏，将力管套入绝缘芯线，搭接20mm 左右的铜屏蔽层，然后加热固定。注意力管绝不允许切割。压接线端子：按端子孔深再加5mm 的长度，将芯线末端的绝缘层剥除，并在绝缘切断口处剥20mm 铅笔状的锥形反力锥。压接后，反力锥与端子的连接处，缠绕一层半导体带并填平。固定绝缘管，将绝缘管套入三叉根部，由下往上加热固定，并固定相色标志。3.3.4.5控制电缆头制作及二次回路接线做头前的检查：校核电缆在端子排接线位置。将盘内所有电缆排列整齐，固定牢固，装好标志牌。电缆做头：电缆头采用热缩式，同一盘内的颜色一致，热缩头统一长度为100mm。屏蔽电缆、屏蔽层依设计接地。电缆芯拉直，捆绑成束，备用芯至本盘最高处，同一根电缆的备用芯绑扎在一起，并套塑料管标记。电缆接线：线芯标号采用异形塑料管，用烫印机烫印，长度20mm，字迹清晰、不易脱色。 从线芯引向端子的线芯长度一致，弯曲弧度一致，单股导线煨圈连接时，圆圈的弯曲方向与螺丝拧紧的方向一致。多股软芯导线，使用搪锡铜端子，用压接钳压接。3.3.4.6电缆敷设的防火阻燃 电缆穿竖井、墙壁、楼板或进入盘柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵。 在电缆沟道、夹层出口处中，按要求分段设置防火隔墙。 在隔墙两侧lm范围内或电缆托架的适当位置，与电缆表面涂刷一段约12m长的防火涂料或包以阻燃包带。 对易受外部着火影响和积粉易燃的电缆，可单独置于耐火封闭槽盒内。 严格按设计的电缆型号进行敷设，阻燃型电缆严禁用普通型电缆代替。 所采用的电缆防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定。并在施工时按设计要求和材料使用工艺提出具体的施工措施。 防火涂料应按一定浓度稀释，搅拌均匀，并应沿电缆长度方向进行涂刷，涂刷的厚度或次数、间隔时间应符合材料使用要求。 封堵电缆孔洞时，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者应加耐火衬板后再用柔性堵料封堵。 在电缆敷设后将电缆和保护管的间空隙，用柔性堵料进行填充。 电缆托架敷设时，按照设计的要求对于易燃部位采用防火抗燃的托架。3.3.5 电气调试方法3.3.5.1 工作范围及相关系统A. 10KV配电装置一次系统；控制、保护、信号系统；B. 高压配电装置测量、监控系统及直流和UPS系统。3.3.5.2调试程序A.高压配电装置一次设备单体调试；B.高压配电装置测量系统及直流和UPS系统调试；C.高压配电装置监控系统调试与传动；D.高压母线保护调试及二次回路检查、传动试验；E.高压馈线保护装置调试及二次回路检查、传动试验，高频通道对调；F.测量表计的调试及二次回路检查，故障录波器调试；G.高压配电装置的整体传动及五防闭锁试验；H.高压配电装置与发电机主控室的接口试验。3.3.5.3分系统试运：A. 参加厂用系统受电工作。B. 参加厂用辅机系统的试运。C. 参加保安电源系统的试运。D. 进行发电机-变压器组保护的静态调试。E. 进行发电机励磁系统及装置的静态调试。F. 进行同期系统的检查与调试。G. 进行厂用工作电源、备用电源的定相，备用电源自投试验。H. 参加事故照明切换试验。3.3.6防雷接地装置安装接地装置的外观检查应符合下列要求。3.3.6.1整个接地网外露部分的连接应完整牢固;接地线的镀锌层及防腐油漆完好;专用接地连接板的数量和位置应符合要求。3.3.6.2电气装置的下列金属部分均应接地：A.电机、变压器、电气设备的转动装置等金属底座和外壳均接地。B.配电、控制、保护用的屏（柜、箱）及操作台等的金属框架和底座，电缆桥架、支架及井架均接地。C.交、直流电力电缆的接头盒、终端头和膨胀器的金属外壳和电缆的金属护层，可触及的电缆金属保护管和穿线的钢管均接地。D.屋内外配电装置的金属或钢筋混凝土构架以及靠近带电部分的金属遮栏和金属门均接地。3.3.6.3垂直埋设的接地装置可采用钢管、元钢、角钢。水平埋设的可采用扁钢、元钢。接地装置所用的钢材宜镀锌处理，导体截面应符合要求。3.3.6.4接地干线应在不同的两点及以上与接地网连接，自然接体应在不同的两点及以上与接地干线或接地网相连接。3.3.6.5每个电气装置的接地应以单独的接地与接地干线相连接，不得在一个接地线中串联接几个需要接地的电气装置。3.3.6.6接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250300mm，与建筑物墙壁间的间隙为1015mm。接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器。3.3.6.7接地体（线）的焊接应采用搭接焊。其焊缝长度应为：扁钢宽度的2倍，并至少应焊3边，圆钢应为直径的6倍。3.4 仪表施工方案3.4.1施工准备阶段3.4.1.1技术准备A. 施工图纸、有关技术文件（施工技术规范、规程、标准、安装图册等）及必要的仪表安装使用说明书齐全；B.施工图纸会审，对项目有一个整体的了解，熟悉工艺流程；C. 施工组织专业设计已经过审批；D. 作好技术交底及必要的技术培训等技术准备工作，让施工小组明确施工方法、技术要求、质量标准等。3.4.1.2物质准备根据自控仪表施工图准备施工材料、加工件、施工机具、校验用标准仪器等。校验标准仪器不但要保证其精度，而且必须有使用期内检验合格证。3.4.2仪表设备、材料的保管3.4.2.1为防止设备、材料使用错误，入库时，要认真检查设备、材料的各项标记、合格证、材质证明。必要时，按材质及制造尺寸等技术指标进行复验。3.4.2.2仪表出库后应及时安装，不安装的仪表及调节阀不要久置地面；3.4.2.3现场堆放的仪表设备不得随地堆放，应选择适宜的地方并且堆放整齐。防止灰尘、污泥、油、水的污损和外力碰撞。3.4.2.4材料保管、领用要建立健全的制度，账卡齐全正确，材料放置整齐，标志完整。3.4.3自控仪表的安装程序自控仪表的安装内容多，一般在土建基本完工，工艺管道和设备安装达70%以上自控仪表专业才能形成施工高潮。仪表安装工作需要与管道和其他专业立体配合。3.4.3.1控制室盘、箱、柜安装 仪表盘、柜、箱的安装应符合以下规范：a) 仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与盘、柜、操作台相符，其直线度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差为5mm.b) 仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m，当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差为5mm。c) 仪表盘、柜、操作台之间及盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。d) 仪表盘、柜、台、箱在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工中严禁使用气焊方法。e) 控制室设备盘、箱、柜的安装注意接地及抗震措施的处理，基础槽钢制作安装应保证足够的强度和平整牢固，注意各种管、线、槽进出位置的确定、预留孔洞、预埋件的检查，应与有关专业配合。3.4.3.2桥架安装 桥架的安装应符合以下规范：a) 电缆槽安装前，应进行外观检查。电缆槽内、外应平整，槽内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。b) 电缆槽不宜采用焊接连接。当必须焊接时，应焊接牢固，且不应有明显的焊接变形。c) 电缆槽的安装应横平竖直，排列整齐。电缆槽的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。垂直排列的电缆槽拐弯时，其弯曲弧度应一致。d) 电缆槽安装在工艺管架上时，宜在管道的侧面或上方。对于高温管道，不应平行安装在其上方。e) 电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架。3.4.3.3保护管的敷设