甲醇工程管道安装施工方案.doc

山西丹峰化工有限公司10万吨/年甲醇工程管道安装施工方案编制：审核：批准：中国化学工程第二建设公司二00五年四月五日目 录1.编制说明2.工程概况3.主要施工方法4.施工组织与管理5.施工进度计划管理6.确保工程质量技术组织措施7.确保安全施工的技术组织措施8.现场文明施工的技术组织措施9.劳动力安排计划10.工程投入的施工机械设备、机具情况1.编制说明1.1概述丹峰10万吨甲醇工程由山西丹峰化工股份有限公司建设。由中国化学武汉第四设计研究院设计。工程地址在山西省高平市马村镇。本施工方案为甲醇合成、变换吸附、脱硫、脱碳、空压站工段管道安装工程而编制的施工方案。1.2编制依据1.2.1中化第四设计研究院设计的施工图及设计文件。1.2.2与本工程有关的施工规范、标准HG20519-92GB50235-97GB50316-2000GB50236-98HG20592-20635-97HG/T21629-992.工程概况2.1工程简介本工程为年产10万吨甲醇项目。此方案为甲醇合成、变换净化、空压站工程动、静设备安装。2.2项目总工期计划预计开工时间：2005年3月12日计划竣工时间：2005年5月10日工期目标为：绝对工期58天2.3施工条件2.3.1建设单位提供施工用电已通。施工单位按建设单位指定点引线，并安装计量表计量使用。2.3.2施工现场道路基本畅通。3.主要施工方法3.1管道安装工程3.1.1本装置管道安装工程的特点本工程管道材质主要有：碳钢、合金钢、不锈钢。3.1.2工艺管道预制安装程序管道预制安装程序见图3.1-1原材料检验焊缝热处理及无损探伤其它理化检查焊口编号检验安装检验级对焊接下料坡口管子、管件表面外理领料焊材准备试车前全面检查水冲洗、吹扫压力试验系统检查管架调整图3.1-13.1.3管道预制3.1.3.1管道组成件的检验(1)管道组成件必须具有制造厂质量证明书，安装前核对材质、规格、型号、质量、并应进行外观检查。(2)管道外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷。(3)法兰密封面，缠绕垫不得有径向划痕、松散，翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。(4)阀门检验和试验 阀门检验、试验程序见图3.1-2成立阀门检验、试验小组编制技术措施进行技术交底工装设计制作检验场地准备阀门外观质量检查质量证文明文件核查、确认严密性试验强度试验不合格品处置检验、试验状态标识交付安装图3.1-2阀门检验、试验工艺流程图为了保证管道阀门的检验，试验工作结果准确、无一遗漏，成立专门阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组，相关技术人员和质量检查人员组成。阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。合金钢阀门应逐个进行光谱分析，且抽10%进行解体，不合格时该批阀门不得使用。试验合格的阀门，应及时排净内部积水并吹干，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。安全阀按设计文件规定的定压值进行调试。调压的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认。3.1.3.2管道材料下料切割(1)施工班组下料前，应将管线布置图和轴测图与现场具体情况（基础、设备、管架、预埋件、预留孔等）仔细核对，检查是否正确，对于最后封闭管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。(2)任何一段管子的下料均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。(3)钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：镀锌钢管和公称直径50的碳钢管，采用机械切割；复合钢管应用机械或等离了的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5以上。大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3。(4)坡口形式及加工要求复合管道的管子和管件宜用坡口机进行机械加工，碳钢别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管子壁厚不大于3时，不开坡口。3.1.3.3管道组对（1）壁厚相同的管道组成件组对的，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5。（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5或外壁差超过2时，应按规范要求进行加工、组对。3.1.3.4预制件的焊接、探伤预制件的焊接、探伤按3.4节焊接工程要求进行，在预制厂完成探伤工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及客线号不允许涂漆。3.1.3.5预制件的存放，保护与运输(1)预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。(2)使用专门的场地存放复合钢管道，与碳钢管道严格区分开。3.1.4管道安装管道预制在地面将其装配成组合件后，运至现场，整体安装，以减少高处作业。待安装条件具备后，可进行管道的安装。3.1.4.1管道安装应具备的条件(1)与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；(2)管道组成件及管道支承件等已检验合格；(3)管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。3.1.4.2管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是：先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。3.1.4.3管道安装的一般要求(1)管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。(2)管道安装时，不宜采用临支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。(3)固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。(4)法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。(5)当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。a不锈钢、合金钢螺栓、螺母。b管道设计温度高于100或低于0。C露大装置D处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。(6)管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表3.1-1规定。项 目允 许 偏 差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外+20室 内+15埋 地+25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立 管 垂 直 度5L，且30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁或绝热层间距20(7)孔板上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。(8)温度计套管的插入方向、插入深度及位置符合设计要求。(9)调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。(10)垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表3.1-2公称直径内径允许偏差外径允许偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.5垫片尺寸允许偏差（）表3.1-23.1.4.4传动设备配管(1)对设备进出口管，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备附加应力。(2)传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。(3)传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先将管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度允许偏差1/m。(4)固定口应选在远离机器管口的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。(5)管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度，同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合表3.1-3规定。机器转速（r/min）平行度（）同轴度（）间距（）30000.400.80垫片厚+1.53000-60000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距表3.1-33.1.4.5热力管道安装本装置中热力管道主要是蒸汽管道，热力管道在生产操作过程中热位移量较大，所以对支、吊架的安装有严格的要求：(1)固定支架和导向支架的位置必须符合图纸规定。(2)弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。(3)支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。高温管道安装时还必须严格控制其安装位置与尺寸，更不得随意变更。管线系统安装完毕，要与图纸仔细逐一核对，不得有任何差错。3.1.5阀门安装(1)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；(2)当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装，与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊接底层采用氩弧焊。3.1.6支、吊架安装3.1.6.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置正确，安装应牢固，管子和支承面应接触良好。3.1.6.2焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。3.1.7管道系统强度试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗。3.1.7.1试验前应具备下列条件(1)管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；(2)支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；(3)管道焊接质量检验合格，无损检验合格；(4)试压临时装置安装完毕，试压用表已校验；(5)试压方案已批准。3.1.7.2试验范围的确定(1)为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的管道构成一个系统进行液压试验，试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。(2)试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。(3)压力试验a液压试验使用的介质为洁净水，奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时，水中氯离子含量不超过25ppm，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。b液压试验压力为设计压力的1.5倍，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表装在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。c液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏，无渗漏，目测不变形则试验合格。试验合格应填写“管道系统强度和严密性试验记录”。d试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。e管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。f管道系统试压完毕：应及时拆除临时盲板及临时试压管路。3.1.8管道系统吹扫与清洗3.1.8.1管道系统试验合格后，应分段进行吹扫和清洗，吹洗的方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏洁度来确定，吹洗顺序先主管，支管、疏排管依次进行。吹洗时应将系统中的仪表加以保护。3.1.8.2空气吹扫流速不低于20m/s水冲洗流速不低于1.5m/s。3.1.8.3吹洗合格后应填写“管道系统吹扫及清洗记录”。3.2焊接工程本焊接工程包括合成装置设备塔101、102、103组对焊接及管道的焊接施工。涉及到的材质有：碳素钢、复合钢（20#/316L）。3.2.1焊工从事现场焊接的焊工应按照锅炉压力容器焊工考试规则的规定取得与所焊项目相适应的资格，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。3.2.2焊接材料3.2.2.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。3.2.2.2焊条应符合现行国家标准规定。3.2.2.3焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB1300-77。3.2.2.4施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施应符合现行国家标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。3.2.2.5氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定，纯度不低于99.96%。3.2.3焊接工艺3.2.3.1工程施焊前，应具有相应项目的焊接工艺评定。3.2.3.2本工程可采用手工电弧焊、手工钨极度氩弧焊、气焊等方法进行焊接。气焊仅适用于外径小于或等于57、壁厚小于或等于3.5以下的一般碳素钢管道。重要设备及管道宜采用手工钨级度氩弧焊或手工钨极度弧焊打底，手工电弧焊填充方法及全手工电弧焊方法进行焊接。如设计有要求则应按设计要求的焊接方法进行焊接。3.2.3.3对需要进行焊接工艺评定的项目，应根据钢号、壁厚、焊接方法、焊接材料等，依据设计文件所规定的标准进行焊接工艺评定，并在工程焊接前完成。3.2.4焊前准备3.2.4.1重要设备及管道在焊接施工前应编制焊接施工方案，其它设备及管道焊接应仿制技术交底卡，附焊接工艺卡。3.2.4.2焊缝隙的坡口形式和尺寸应符合设计文件及相关标准的要求。3.2.4.3碳素钢材质坡口可采用氧乙炔焰切割制备。对于不锈钢复合钢材质焊件的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑，不得有缺陷，加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。3.2.4.4焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净且不得有裂纹、夹层等缺陷。3.2.4.5管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%。不锈钢复合钢管组对时应以复层为基准，以防错边量过大影响焊接质量。3.2.4.6设备、容器对接焊缝组对时的错边量1/4的工件壁厚。3.2.4.7焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。3.2.4.8焊条焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污锈蚀等。3.2.4.9钢板卷管或设备容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200。3.2.5焊接施工3.2.5.1焊接施工前，焊接技术人员应向焊接施工人员进行技术交底。3.2.5.2焊工应严格按焊接作业指导书及焊接工艺卡要求进行施焊。3.2.5.3定位焊缝应符合下列要求：（1）焊接定位焊时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。（2）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。（3）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。（4）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。不锈钢复合钢管，严禁在复层上焊接工卡具，只允许加在基层一侧。3.2.5.4严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧控伤母材。3.2.5.5施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3.2.5.6管子焊接时，管内应防止穿堂风。3.2.5.7不锈钢复合钢材质的焊接为避免复层重复加热，保护复层的成分不熔入碳钢基层中，使复层及基层的成分发生变化，产生得层贫铬区及基层合金元素含量增加，材料变脆，因此焊接时宜先焊基层。过渡层的熔焊金属在基层处的厚度宜为1.5-2.5 ，在复层处的厚度宜为0.5-2 ，且不宜大于1.8 。焊接复层前，必须清除坡口边缘飞溅物，并清除过渡层及其表面杂质。过渡层及复层的焊接应选用小线能量，反板性，直线运条，多层多道焊接。3.2.5.8为确保氩弧焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。3.2.5.9受压元件焊缝，压力管道焊缝，焊后由焊工打上钢印代号，并填写焊接记录，工艺上不允许打钢印的焊缝，可用记号笔予以标记。3.2.6焊接环境3.2.6.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和爆工技能不受影响。3.2.6.2焊接时的风速不应超过以下规定，当超过规定时，应用防风措施。（1）手工电弧焊、氧乙炔焊：8m/s（2）手工钨极氩弧焊：2m/s3.2.6.3当焊件表面潮湿，覆盖不冰雪、或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不进行焊接。3.2.7焊接检验3.2.7.1焊缝表面质量检查焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮，飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3，焊缝表面不得有裂纹，气孔、夹渣、咬边，未焊透等缺陷。3.2.7.2焊缝内部质量检查按照设计文件的规定进行射线探伤，射线检查标准按现行国家标准的规定进行评定。3.2.8对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修，补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。不锈钢复合钢管的焊缝返修，从复层一侧返修焊接缺陷时，必须用机械方法清除缺陷，然后补焊，若从基层一侧返修，不能伤及复层，如已接近复层，应先用过渡层焊接材料施焊，然后再用基层焊接材料焊接。3.3自控仪表安装工程施工方法和技术要求3.3.1仪表施工与管道施工做好协调配合工作，仪表取源部件，管道上流量计和调节阀安装随工艺管道施工同时进行。在管道吹扫时将仪表一次部件取下，用假件代替或用丝堵上，等吹当完毕后再恢复，仪表管道试压和工艺管道试压同时进行，做好试压记录。3.3.2仪表缆槽架和保护管及仪表和路敷设的原则是整齐、美观，避开高温、高压、强磁场及腐蚀性介质。做好图纸会审工作，避免和工艺管道打架。3.3.3仪表电缆槽架的安装程序为先主干线，后分支线，先将弯头、三通和大小头定位后，再进行直线安装，槽加相方留有操作空间。汇线槽内和本安信号线、非本安信号线、热偶信号线、220VAC仪表电源线分别用隔板隔开。3.3.4仪表设备在安装前，都应进行外观检查、单体调校和试验，调节阀要进行阀体强度试验。等现场条件具备后，方可进行仪表安装，以免发生损坏或丢失，仪表安装的位置应为不受机械振动并远离磁场和高温管线及设备的场所。同时避免腐蚀介质的侵蚀。对于安装在仪表保温箱内的压力或差压变送器等应在预制厂内进行箱底座制安，箱内配管、三阀组安装，完毕后可运往现场就位，以提高工作效率，保证施工质量。3.3.5电缆保护管的弯制采用冷弯法。因本装置区为防爆场所，所以应按有关防爆要求进行施工。不同级别的信号及电源电缆应分别穿管敷设，且有一定的富裕量，保护管与接线箱及仪表连接用防焊型挠性连接管，Y型密封接头内灌注密封填料。3.3.6导压管路敷设前管子及其部件内外表面应清理干净，进行防腐处理。可预制的部分管路应在厂房和现场集中加工，不得用电焊切割，管道应尽量缩短，减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲。3.3.7仪表空气供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物，供气系统安装完毕后应进行吹洗和试压。3.3.8根据现场电缆分布情况和电缆分配表，安排电缆敷设顺序，宜先远后近，先集中后分散，电缆应集中敷设，敷设前、后测量电缆的绝缘电阻，应符合设计和规范要求，敷设应排整齐，弯曲半径符合规范要求。3.3.9各类检测及控制仪表的安装要符合规范和标准的要求，保证测量灵敏、准确，控制可靠。3.3.10DOS系统接地单独设置，接地电组符合设计和规范要求，保护接地接至附近的电气保护接地上。3.3.11DOS机柜等设备的吊装和搬运应由一人指挥，多人配合，保持柜体平稳，避免倾斜，安装符合规范和标准的要求。3.3.12系统调试基本完成后，现场仪表和执行机构安装调试合格，各种工艺参数确认并整定后，即可进行回路联调，做好调试记录。3.4防腐、绝热工程3.4.1防腐工程3.4.1.1材料验收与保管(1)用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的规定和国家有关的标准，并具有质量证明文件，必要时对原材料应进行抽查复验，当需要变更材料时应取得设计部门的同意。(2)防腐材料应存放在专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管。3.4.1.2施工前的技术准备工作技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制设备、管道防腐明细表、油漆颜色标准表现发给施工作业层。3.4.1.3防腐施工程序防腐施工程序见下图金属表面处理技术交底原材料检验图纸会审交工验收共检涂刷面漆共检涂刷底漆3.4.1.4金属表面处理碳钢管道按设计要求进行除锈，要求用电动刷轮机械除锈，除锈质量等级达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的St3级；当管道和钢结构有特殊要求时，可采用喷射法进行除锈，质量等级达到Sa2级。除锈后的钢材表面应无可见的油、污垢，没有附着不牢的氧化皮及铁锈等附着物，底材显露部分应露出金属光泽。3.4.1.5防腐施工要求(1)涂料施工前应进行试涂。(2)施工用涂料应采取现配现用的原则。(3)涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。(4)除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。(5)面漆涂刷应在最后一遍底漆共检合格后进行。涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后一遍面漆在交工之前涂刷。(6)焊缝处的涂导层，应在焊缝检查合格、管道试压合格后进行。(7)碳钢结构及非绝热的碳钢管道、设备刷底漆和面漆，绝热的碳钢管道、设备只刷底漆。(8)在制造厂已涂漆的设备、管道，其损坏部分应进行补刷；在制造厂已涂底漆的，在现场应继续涂面漆。底漆和面漆必须配套。(9)涂层质量应符合下列要求：涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；漆种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的有关要求。用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。(10)施工环境温度以1530为宜，相对湿度不宜大于85%，在强风、雨、雾、雪天气及外界环境温度低于钢材表面露点温度3以上时，不得进行除锈、涂装作业。3.4.2绝热工程3.4.2.1材料验收与保管(1)用于本工程的绝热材料必须符合设计文件和国家有关标准的规定，并具有质量证明文件；当需要变更材料时应取得设计部门的同意。(2)对到货的绝热材料认真核对其品种、规格，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，不合格的材料应做退货处理。(3)绝热材料应存放于专用库房内，按材料类别进行摆放和保管，并做好防潮、防水工作。3.4.2.2在管道的安装及焊接试压、防腐等工序办妥工序交接后方可施工。3.4.3施工程序脚手架搭设保温钩焊接色热层敷设绝热层捆扎保护层施工质量检查。3.4.4绝热层施工3.4.4.1绝热材料采用复合硅酸盐制品时，合理下料，尤其管件保温，下料合适后方可施工。3.4.4.2保温层拼缝宽度不应大于5，保冷层拼缝宽度不得大于2，绝热层多层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于50。3.4.4.3水平管道纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45范围内。3.4.4.4复合硅酸盐制品绝热采用捆扎法施工。根据管道直径及设备大小采用包装钢带，14号16号镀锌铁丝进行捆扎，捆扎间距不应大于300，每块绝热制品上的捆扎件，不得少于二道。3.4.4.5支承件的材质，应根据设备或管道材质确定宜采用普通碳钢或型钢制作，其宽度应小于绝热层厚度10，但最小不得小于20。3.4.4.6当支承件不允许直接焊于设备上时，应采用抱箍型支承件。3.4.4.7立式设备或垂直管道的绝热层施工时，应从支承件开始自下而上拼砌，并用包装钢带或镀锌铁丝捆扎。3.4.4.8敷设异径管的绝热层，应将绝热制品加工成扇形块，并应采用环向或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管的捆铁丝向拉联。3.4.4.9当弯头部绝热层无定型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设。3.4.4.10封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。3.4.4.11靠近法兰连接处的绝热层的施工，在管道一侧留有螺栓长度加25的空隙。3.4.4.12管道端部或有盲板时，应敷设绝热层，并应密封。3.4.4.13施工后绝热层不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切喇叭形开口，开口处应密封处理。3.4.4.14仰面施工的绝热层采用固定螺栓、因定销钉和自锁紧板、镀锌铁丝网等方法进行加固。3.4.4.15设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表、管座、支吊架等附件必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。3.4.5保护层施工。3.4.5.1保护层材料采用0.5厚镀锌铁皮。3.4.5.2直管段金属护壳的外圆长下料，应比绝热层外圆周长加长3050，护壳环向搭接一端的应压鼓。3.4.5.3管道弯头部位，金属护壳环向与纵向缝的下料裕量应根据接缝形式计算确定。3.4.5.4设备封头的金属护壳应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压鼓，另一边为直边搭接，但也可用插接。3.4.5.5弯头与直管段上的金属壳搭接尺寸应为5070搭接部位不得固定。3.4.5.6在金属保护层安装时，应紧贴保温层，水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的1545处缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至水平管道中心线上方60以内。3.4.5.7垂直管道保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。3.4.5.8金属保护的接缝采用自攻螺丝固定，固定间距宜为200，但每道缝不得少于5个。3.4.5.9静置设备的绝热层，其金属保护层应自下而上进行敷设，环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接式或插接，搭接或插接尺寸应为3050，硬质绝热制品的金属保护层纵向接缝可进行咬接，但不得损坏里面的保温层。3.4.5.10弯头、管件等特殊形式的外保护层施工时，必须实测实量，做到下料准确，外表美观。3.4.5.11三通、过障碍等施工外保护层时，一定要剪了合格的孔洞后再进行安装。3.4.5.12管道金属护壳的圆度公差不得大于10。3.4.5.13金属保护层表面度的允许偏差为4。3.4.5.14已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。3.5主要施工技术措施3.5.1雨季施工技术措施3.5.1.1应提前准备好帆部等物品，搭设防风、防雨的保护棚。3.5.1.2雨期到来前应做好各种材料、物资储备，保证雨期施工按计划进行。3.5.1.3所有物资应用方木或其它垫墩支垫，怕雨、怕潮的物资应存放于仓库或用防水帆布等物品遮盖。3.5.1.4现场应做好并疏通各种泄水沟、临时排水管道，道路应垫高垫实，保证现场排水畅通，以确保运输和施工作业的正常进行。3.5.1.5做好防雷电工作，所有电器设备应有防雨设施，所有开关、按钮应置于防雨箱内，雷、电及雨天要关门上锁；已安装的设备、管道应在雨期到来之前，安装好接地、避雷装置。3.5.1.6在雨天，焊接工作必须在可靠的防雨棚内进行，烘干后的焊条应置于焊条保温筒内，随用随取，以防吸潮。3.5.1.7焊接环境要求：如在焊接过程中出现下雨天、环境相对湿度大于90%、风速超过8m/s等情况，必须采取可靠的防范措施后方可施焊，否则不得进行焊接作业。3.5.1.8设备管口、管子、管件等应用塑料布或其它物品封闭管口，以防风砂、雨、泥等侵入，确保设备、管道内的清洁度。3.5.1.9设备、管道安装工程：设备、管道焊接应搭设防风、雪棚，施焊时，根据母材的材料性能和环境情况采取必要的预热措施，并连续焊完。设备、管道试压工作应避开冬季，若必须在冬季，应选择白天气温高时进行，试压结束后，及时排净设备、管道内的存水，并打开阀门。3.5.1.10防腐工程：被防腐物体表面应去除冰、霜、露且体质干燥。根据涂料的性能及气温情况，做试验并调整合适的配比。除锈、防腐工程应安排在晴天施工，不得雨天室外作业。刷油时，金属表面应去除水份、湿气并烘干，空气相对湿度不宜过大。漆膜未干之前，不得受雨水冲刷，做好防雨准备。3.5.1.11材料保管水泥、绝缘材料等禁止露天存放，严禁受潮。3.5.1.12注意防雷电现场所有电气设备均要有可靠的保护装置；开关、控制按钮等供电装置必须放入可靠的防雨箱内；凡遇大雨、雷电天气一般应停止高空作业，不要爬金属梯子，撤离钢管脚手架。3.5.2夜间施工技术措施施工中严格组织、严格管理，按时调整施工计划，确保总的工期目标，夜间施工采取以下主要措施：3.5.2.1确保夜间具备足够的照明设施。3.5.2.2人员、机械确保充足，必要时安排劳力，两班作业，防止疲劳作战。3.5.2.3夜间施工确保道路畅通，完善安全防护设施，保证安全生产；高空作业“三戴一网”制度、“四口防护”制度必须得到贯彻落实。3.5.2.4项目经理部领导重视，组织落实，跟班作业，及时督促、检查、处理现场问题。3.5.2.5现场保证交通畅通，为施工生产提供保证。3.5.2.6解决好职工的生活、饮食，保证良好的精神状态。3.5.2.7重点部位必须采取特殊措施。例如：焊接、安装等特殊开程，采取行灯照明，保证夜间施工质量及安全。3.5.2.8做好统筹安排，不宜夜间作业的，昼不安排或少安排。例如：吊装工程。做到夜间施工无论质量、安全要万无一失。4.施工组织与管理4.1项目组织与管理4.1.1丹峰工程现场依据项目规范施工生产计划及甲方具体要求，在公司范围内行使组织、协调手段和控制、管理职能，以保证现场技术、装备、劳动力资源的支持，满足工程需要。4.1.2按“项目管理法”进行管理，按照精干、统一、高效的原则，对工程现场进行全过程管理。4.1.3按质量，工期要求，组织班组开展各项管理活动，组织研究和处理有关问题。定期召开施工现场协调会，安全例会和质量例会，按照参加业主监理单位召集的相关会议。4.1.4施工现场管理人员表序号本项目职务姓名性别年龄职称1项目经理吴江男45高级工程师2施工负责人王勇男38工程师3技术负责人范瑞廷男55工程师4质安负责人姚磊男46工程师5设材负责人刘太林男43助理经济师6计划负责人王静女32经济师7库房负责人李红女29经济师5.施工进度计划管理5.1施工进度计划控制的原则5.1.1确保总体目标与各工段目标相一致，合理配置施工资源，使施工过程各阶段性目标按期实现。5.1.2将计划目标贯穿于施工参与者心目中，使大家统一思想认识，明确各自职责，形成以作业层操作，管理层协调，领导决策的进度管理体系。5.2施工进度控制5.2.1施工进度控制在整个施工过程中，占有非常重要的地位。在项目施工过程中，进度动态以实际进度统计为依据，从确定进度偏差开始，到制定纠正偏差措施，进行纠正偏差活动。到下一次进度检测为结束，形成一个固定的周期性的循环过程。6.确保工程质量的技术组织措施6.1项目的技术管理与支持工作由技术负责人具体负责，并对作业层的施工全过程技术工作实施指导、监督、检查。6.2技术负责人负责日常管理工作，具体包括施工图及设计变更单管理、标准规范管理，交工技术文件管理、施工技术文件的编制、发放、施工过程的技术监督、指导等。6.3技术负责人负责协助各专业施工队解决施工中出现的技术问题，组织各专业施工图纸的会审。6.4组织施工支持性技术文件的编制并负责审定工作。6.5参加重大施工方案，吊装运输方案的编制、讨论、制定、审核。6.6负责指导、监督作业层按批准的施工技术方案和技术措施组织实施，