产品装配质量过程控制管理办法.doc

海量资料 超值下载 0 产品装配质量过程控制管理办法产品装配质量过程控制管理办法 1 1 目的范围目的范围 1.1 规范产品装配操作行为，确保产品装配过程处于受控状态。 1.2 适用于装配大修车间钳装和电装过程。 2 2 职责职责 2.1 质量管理部门负责产品装配质量过程控制的归口管理。 2.2 装配车间负责产品装配质量过程控制的实施、执行及日常监管。 3 管理内容与方法 3.13.1 装配操作依据装配操作依据 3.1.1 产品钳装过程以“产品装配图”和“装配清单”为依据。 产品装配图由车间资料员统一管理，钳装工需要时可到技术室 查阅或借用装配图。 每批产品装配计划下达时，车间应将装配清单交付操作者。在 产品装配过程中，操作者应妥善保管装配清单，当产品装配完毕后 应将装配清单交资料员统一保管。凡装配清单遗失或不交回装配清 单者，扣除当月车间质量奖 50 元。 操作者发现装配清单有误时，不得私自做主更改装配方法，应 当即向主管工艺员或车间技术副主任反映，主管工艺员在接到反馈 后应在第一时间与研发部门主管技术员联系并做好记录，得到答复 后应立即回复操作者。 （一般情况下，工艺员应在当天做出处理） 3.1.2 产品电装过程以“电装工艺”为依据。 操作者发现电装工艺有误时，不得私自做主更改装配方法，应 立即向主管工艺员或车间技术副主任反映，主管工艺员在接到反馈 后应在仔细查证并做好记录，如确实有误应立即修订工艺并回复操 作者。 （一般情况下，工艺员应在当天做出处理） 3.2 产品部装的自检 3.2.1 产品机械部装的自检 在产品机械部装过程中，操作者应仔细进行自检。 3.5-1 海量资料 超值下载 1 a)凡是装配质量过程控制卡中有尺寸要求或装配精度要求 的部位，操作者均应及时测量其装配尺寸或装配精度，并填写装 配质量过程控制卡 ，经自检合格后及时通知检验员检测，检验员测 量合格后应及时将测量的实际数据填入装配质量过程控制卡中； b)对于机械传动的转动件（如轴承等） ，操作者应在装配实施过 程中及时检查转动件的装配情况，尽可能防止转动件有卡死或松动 情况发生。 部套装配完毕（操作者在自检合格并正确填写装配质量过程 控制卡 ）后，操作者应在部套上挂上“待检”标识牌，然后通知检验 员交检。 3.2.2 产品电气部装的自检 产品电气部装完成后，操作者应严格按装配质量过程控制卡 进行自检。自检合格并正确填写装配质量过程控制卡后，操作 者应在部套上挂上“待检”标识牌，然后通知检测员交检。 3.2.3 当有特殊情况（如：部套装配有欠件但生产任务紧急且不影响 调试）时，操作者应报告车间，有车间办与质检部门协商并获得质 检部门同意后，部套可不交检直接进入总装。当条件成熟后，操作 者应按 3.2.1 或 3.2.2 的要求进行自检，然后交检。 3.3 部装交检 检验员在对已挂“待检”标识牌的部套实施检验时，如发现下列 情况之一者，判定为“一次交检不合格”。 a）未正确填写装配质量过程控制卡 ； b）检验过程中，发现一项超差。 3.4 重点工序的控制 因连续发生质量事故、发生重大质量事故、公司进行质量改进、 车间进行质量改进等原因而设立重点工序时，主管工艺员应及时修 订装配质量过程控制卡 ，将重要装配参数和重要装配方法写入 装配质量过程控制卡 。操作者在接到新的装配质量过程控制卡 3.5-2 海量资料 超值下载 2 后，应严格按装配质量过程控制卡的要求实施装配，并按相关 要求进行自检、交检。操作实施情况由车间通过巡查、抽查等办法 进行监督。 3.5 工艺纪律检查 为确保产品装配过程处于受控状态，车间应按以下规定进行装 配质量巡查和抽查。 3.5.1 检查小组由车间技术副主任和产品主管工艺员组成。 3.5.2 检查项目和检查频次 a）每个产品装配批次应在适当的时机对所有重点工序进行一次 检查，检查装配质量过程控制卡中所有有关的项目是否得到落 实； b）每个批次应对所有班组部装自检情况进行不少于 1 次的抽查。 检查已挂“待检”标识牌的部套装配情况是否符合装配质量过程控 制卡中规定的要求。凡有不符合项均视为“一次交检不合格”； c）每个批次总装前应对机器表面零件的保护情况进行一次抽查。 检查机器表面零件是否“清洁、完好、无锈蚀、无划伤”； d）每个批次应对钳装是否严格按装配清单实施装配的情况 进行不少于 1 次的抽查； e）每个批次应对车间所有班组进行不少于 1 次的巡查、检查： 1）工位器具、零件、部件摆放情况； 2）零件去毛刺、清洗和擦拭情况； 3）操作现场环境卫生和定置管理工作； 4） 装配质量过程控制卡填写情况； 5）图纸资料保管情况。 4 4 检查记录和奖惩细则检查记录和奖惩细则 4.1 每次工艺纪律检查，均应填写装配质量检查记录 （见附录 A） ， 参与检查人员签字后由车间资料员负责保存。 4.2 车间办每月至少 1 次将该期间内工艺纪律检查的结果进行汇总后 兑现奖惩，同时以“质量通报”的形式公布。质量通报一式两份，一 海量资料 超值下载 3 份公布，一份由资料员保存。 4.3 奖惩细则 4.3.1 为奖励精细装配，车间设立专项质量奖，每月 120 元。 操作者只有在完成当月定额工时的基础上超产 50h 以上的，车 间根据考核情况核发质量奖。 操作者当月实际考核天数不足定额考核天数 50%的，不计发质 量奖；但操作发生较大质量事故，符合后续条款“经济处罚”规定的， 依然按条处罚。 4.3.2 操作者发生 1 次“一次交检不合格”的，扣除当月质量奖 60 元； 发生 1 次以上“一次交检不合格”的，扣除全部质量奖。 4.3.3 检查发现重点工序操作者未按规定的要求实施装配的，扣除当 月全部质量奖。 4.3.4 机器表面零件损坏的按机器表面零件装配管理办法的相关 规定兑现奖惩。 4.3.5 钳装未按“装配清单”实施操作的，每发现 1 处扣除当月质量奖 40 元。 （累计扣款不超过 120 元） 4.3.6装配质量过程控制卡填写不规范的，发现 1 处扣除当月质 量奖 40 元。由于保管不善损坏或遗失卡片的，根据情节轻重扣除责 任人当月质量奖 2080 元。 （累计扣款不超过 120 元） 4.3.7 产品交付后发现的装配质量问题，扣除责任人 1 月质量奖；造 成质量事故的，还要根据情节严重情况另外给予不低于 200 元的经 济处罚。 （公司处理除外） 4.3.8 责任人应认真清点或检查出库的零件，一旦发现零件有质量问 题，应立即向检验员举证后开发“不合格评审单”重新领用零件。凡 不能举证的，一律视同为操作者责任。 操作者每月发生一般性废品的，扣除责任人当月全部质量奖。 发生较为严重的废品的（如直接造成车间废品工时超标） ，除扣除责 任人当月全部质量奖外，根据情节严重情况对责任人处以不低于 200 元的经济处罚。 3.5-3 海量资料 超值下载 4 5 5 记录表式记录表式 附录 A CYJ 技 102-2003 装配质量检查记录 6 6 附则附则 6.1 本标准由综合管理部门提出，装配车间起草，质量管理部门归口 并负责解释。 6.2 本标准代替：Q/CDHXG03043-2003，主要起草人