制药机械设备维护与排故.doc

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随着生产设备自动化水平的不断提高，设备的预防性维护工作在生产中的作用越来越重要。越是先进的设备，维护工作难度越大，对维护人员技术水平的要求越高。而一味的依赖专业维护人员进行设备维护，使得很多繁杂、重复的工作占用了很大部分的精力，使很多专业性较强的工作（如设备的检查、校准、改进等）不能得到及时有效的实施。在生产中由于操作工人不熟悉设备性能和机能，由此产生的误操作或不能及时发现设备故障隐患等，造成设备维护成本也不断升高，同时导致了设备停机率高，生产效率低。因此设备维修人员和设备操作人员共同对设备进行预防性维护是提高设备开机完好率，运行完好率的有效办法。 预防性维护的概念是指为了延长设备的使用寿命和避免减少设备故障而进行的计划内维护。 预防性维护的目的在于将设备的故障率和实际折旧率降至最低，而将整个设备使用周期中设备的可用性和可靠性增至最高。 具体的预防性维护工作是根据设备维护手册和设备预防性维护时间表来实现的。 1. 预防维护项目分类设备的预防维护可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。1.1 开机前点检就是确认设备是否具备开机的条件。1.2 运行中点检是确认设备运行的状态、参数是否良好。1.3 周期性点检是指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。2. 预防维护的内容设备预防维护的内容主要是严格遵守设备操作维护SOP的相关规定，经常注意设备的运行状况，按规定定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整、防腐等维护作业。生产车间的设备预防维护主要由生产车间维修人员和设备操作人员来承担，公用设施、设备的预防性维护由设备部下辖辅助班承担。在日常工作中，设备操作人员和设备维修人员应进行下列检查工作。2.1 设备能否确保完成生产定额，达到相应的技术性能要求。2.2 设备能否满足产品生产的质量要求。2.3 在操作或运行中设备是否正常可靠，机械、电气、传动机构是否有潜在的不安全因素。2.4 设备运行中是否有漏油、噪声、振动、温度升高、冒烟、气味异常等现象。2.5 有无降低设备寿命等隐患。通过设备操作人员的注意和检查，可以及时发现并消除设备隐患，防止设备机械和电气发生故障而引发突发性事故。针对检查中发现的问题，及时提出修理或改进意见。3、预防性维护体系3.1设备部部长负责根据生产部制定的生产作业计划制定预防性维护计划，安排各时期工作任务并在有异议的情况下进行协调，达成一致，以保证预防性维修工作有效的进行。他可根据具体情况进行授权。3、2设备部负责添加,取消或延迟设备的维护计划,以及由此产生的相关表格的更新, 添加。取消或延迟设备的维护计划需经过系统拥有部门的同意。更新后的维护计划应当由设备部长及主管副总批准后 才可生效。3.3设备使用部门负责建议将新的设备加入预防性维修计划中同时负责与设备部共同确定设备最适当的预防性维护时间,以及对设备预防性维护计划所作的任何更改。3.4设备使用部门负责人为执行预防性维护工作提供时间和便利；并负责对所维护设备的验收签署意见。他可根据具体的情况进行授权。3.5质量管理部负责对与GMP设备所作的预防性维护工作作出认可,并对关键区域内的活动进行监督。4、计划制定与实施4.1每年12月31日之前,设备部部长负责制定下一年度预防性维护计划。此计划应得到设备（系统）使用部门负责人和QA经理 的认可。年度预防性维护计划包含为月以上的设备预防性维护工作。4.2设备主管依照年度预防性维护计划，于每月15日之前根据生产作业计划制定下一月度预防性维护计划，此计划交设备部部长预审后, 交给设备（系统）使用部门负责人审阅。月度预防性维护计划包括维护频率为周以上的设备预防性维护工作。4.3设备（系统）使用部门负责人审核月度预防性维护计划时，可根据生产计划和生产现场的实际情况进行修改。然后同设备部部长协调，一旦最终的计划表得到同意，要经设备（系统）使用部门负责人签字确认。2.4 经过批准的年度预防性维护计划表和月度预防性维护计划表的原件，由设备主管归档保存, 并将复印件分发给设备（系统）使用部门及质量管理部。4. 5 设备主管依照月度预防性维护计划表，进行设备预防性维护实施情况的检查。并对其承担责任。4.6月度预防性维护工作应该在当月完成，并于月底前由设备部设备主管将本月维修工作单提交设备（系统）使用部门验收和质量管理部门(如涉及GMP设备)审核。4.7若本月有关键性设备的预防性维护项目，则在该项目维护结束之后,由设备部主管在2个工作日内或设备用于生产前，将设备维护工作单提交设备（系统）使用部门验收和质量管理部门审核。4.8设备（系统）预防性维护的详细情况应记录在维修工作单上,并在相应设备的记录簿上记录。4.9预防性维护工作未得到认可时（生产或QA对结果不满意）需立即采取纠正措施，并重新提交维护工作单以供验收和审核。 4.10被批准的和已完成的维修工作单送交设备部由设备主管归档保存。5. 预防性维护计划的更改与控制5.1预先制定的预防性维护计划可以根据实际情况更改。更改维护计划可以由设备部/或设备（系统）使用部门提出,并填写预防性维护计划修改控制单。5.2预防性维护计划修改控制单由设备主管统一进行编号,由系统拥有部门负责人,QA经理（涉及GMP设备时）和设备部部长签字批准后才可生效。5.3设备预防性维护的各项纪录是设备档案的组成部分6. 设备预防维护日常工作内容6.1 设备调整。对设备机械上局部零部件进行小的调整，如电机传动皮带的张力调整、机械传动的配合等调整。6.2 设备保养。按规定添加和更换润滑油、设备清洁、更换易损件等。6.3 运行维修。指不影响或对设备影响很小的运行时的维修。如更换设备的信号指示灯等。6.4 定期检修。有计划的定期停工检修，包括设备小修、中修和大修。6.5 零时停工检修。计划外的意外停工修理，在设备发生突发故障或意外事故后不得不停工的检修。7. 设备预防维护的重点设备预防维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期，其重点是润滑、清洁、和防泄漏。7.1 设备的润滑管理。依据公司的润滑油管理规定和设备润滑保养计划，设备操作和维修人员认真执行润滑“五定”要求（即定点、定质、定量、定期、定人），能有效地减少设备运行的摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。这是保证设备正常运转、延长使用寿命、提高设备效率和工作精度的必要措施。7.2 设备清洁。设备操作和维修人员认真执行各设备的清洁SOP，保持设备清洁、整齐、有序。7.3 防泄漏。防泄漏也是设备预防维护工作的重要内容之一。设备操作和维修人员须认真处理和防止设备的跑、冒、滴、漏，这是一切设备维护保养的共同要求。8. 设备预防维护的程序生产车间设备操作人员必须严格遵守设备操作SOP，设备清洁、维护保养实行谁操作谁负责的岗位负责制，做到每台设备及附属管线、仪表、阀门都由操作人员专人维护保养。并填写由公司制定发放的主要设备清洁、维护保养记录主要设备使用记录，由设备主管每月进行监督检查。每月前3个工作日生产车间将上月记录集中后交由设备部保存。8.1 生产车间全体设备操作人员必须对设备做到：清洁、润滑、紧固、调整、监护等日常维护保养，贯彻全员参与设备管理的方针。8.2 搞好设备及环境的卫生，做到：清洁无死角、设备见本色、门窗玻璃净。物料、工器具摆放整齐、有序，做到文明生产。8.3 生产车间设备操作人员在设备操作过程中如发现异常或自己不能处理的问题时，应及时上报设备部门维修，确保人身及设备安全。并填写好设备请检、维修记录。8.4 设备的维护保养和清洁卫生由使用部门负责完成，凡是需要拆卸后才能加油或换油的部位，由机修工定时清洗换油。润滑油（脂）应根据设备的要求，分别采用相应的润滑油（脂），润滑油（脂）不得浸入非润滑部位。8.5 车间内待用设备，应有明显待用标识，做好清洁、维护保养工作，每月由操作人员进行一次是试运转，以便随时投入使用。并做好主要设备清洁、维护保养记录。8.6 车间内停用的设备，应断掉电源，做好清洁、维护保养工作，应有明显停用标识。并做好主要设备清洁、维护保养记录。在下次投入使用时，设备部应进行一次试机运行，然后再交生产车间使用岗位。设备清洁保养与安全维护和保养设备点检实施规程是对设备的点检、维护和保养的具体的标准的要求。设备点检记录是设备点检、维护和保养的记载。预知保养：通过长期的统计分析，可以总结出设备某一备件的使用周期，或总结出可能出现故障的频度周期，根据设备的使用规律安排主动性维修和保养。在异常停机发生之前进行主动维修尽可能降低突发停机给生产带来影响。因此预知保养，是保证设备正常运转的管理方法之一。同时设备的跑、冒、滴、漏现象不但是能源和资源的浪费，这些现象如果发生在洁净级别要求很高的区域势必影响环境，影响产品质量。卫生清扫与消毒制药设备要求易于清洗。设备清洗应遵循以下原则：有明确的洗涤方法和洗涤周期明确关键设备的清洗验证方法清洗过程及清洗后检查的有关数据要有记录并保存无菌设备的清洗，尤其是直接接触药品的部位和部件必须灭菌，并表明灭菌日期，必要时要进行微生物学的验证。经灭菌的设备应在规定期限内使用。可移动设备可移到清洗区进行清洗、消毒和灭菌。同一设备连续加工同一无菌产品时，每批之间要清洗灭菌。以上是工艺卫生清扫与消毒灭菌的基本要求。通常我们所说的CIP和SIP就是指在线进行清洗和蒸汽灭菌的过程。 设备需要进行表面卫生清扫，首先我们应当记住：进入洁净区的物料必须对其外包装处理流转过程的物料必须密闭盛装物料的容器具必须是经过消毒的。我们做设备的清洁过程，还是对设备的保养过程，特别要注意防止交叉污染。同时清扫过程中我们还可以熟悉设备结构、发现设备隐患、消除异物（即清场作用）。因此我们一定要加强生产现场的卫生管理工作，同时强调：设备是靠生产人员来操作和维护，而人员直接或间接地与设备接触，对药品质量产生影响。记住：我们自己是药品生产过程中引起产品污染的最大污染源之一。杜绝污染从自身做起。设备状态与标志标志是防止混淆、差错的有效工具。当生产中要使用房间、设备、器具、物料、环境等生产资料时，我们必须认清它们是什么、现在处于什么状态、能否使用就必须借助于状态标志。状态标志通常还采用色标管理，绿色标识“合格”，可以使用，红色标识“不合格”不能使用。药品生产所涉及状态标志：物料标志 物料信息标志和合格状态标志。生产状态 操作间正在操作产品信息或是上批产品信息及清场结果。设备标志 设备能否使用、设备是否运行、设备是否清洁清洁标志 标志被清洁设备、容器或房间、工具等是否清洁可用。已清洁应符合有效期规定。计量标志 标识计量器具是否合格，允许使用标志，有效期限制。我们在进行操作前、过程中、结束时须按规定及时标识或复核，当标志对象状态发生变化时，须及时更新。安全我们对设施、设备进行操作时，必须按照岗位安全操作规程进行操作，这样不但能够保持设备处于良好的状态，而且一个很重要的原因就是保证人身安全。安全操作的意义在于努力使设备达到工艺要求的稳定运转状态，是生产合格产品的需要。同时杜绝个人随意性操作减少个性差异对生产设备的影响，这也是现代化协调生产的需要；是提高生产效率的具体体现；是团队精神的具体体现。设备维修管理设备管理是为了提高企业的生产能力和生产效率，对设备一生，即从调查、规划、设计、制造、安装、运转、维修、改造、改装直至报废的全过程所进行的工程技术活动。在设备管理中，产生设备之前的阶段称为设备规划管理；产生设备之后在使用设备的企业里的使用、运转、维修、改造、改装直至报废的阶段称之为设备使用管理。设备从“生”到“死”需对其进行全面、科学地管理，才能显现“光辉”的“一生”。设备规划管理阶段关系到设备的“先天性”是否有缺陷的问题；设备使用管理阶段关系设备的“后天性”是否有“劲”的问题。设备维修管理是设备全过程管理中持续时间最长、内容极为繁重的管理。 设备维修的产生 设备要运行才显现出“功能”。设备在运行过程中客观存在“磨损”。“磨损”又分为“无形磨损”和“有形磨损”两类。“无形磨损”是技术“磨损”，不可修复。“有形磨损”是“摩擦”所致，导致设备零件形状或质量发生变化，造成设备“功能”下降，可通过维修手段恢复其“功能”。因此，设备维修管理运云而生。设备维修的发展过程当世界上有了第一台设备时就伴生了设备维修。当时的维修是在故障发生后才进行维修，是一种事后（被动）的维修方式。随着设备的广泛应用和设备的大型化、集成化，事后(被动)维修方式暴露出许多固疾，严重制约着机械化大规模生产的正常进行。人们在总结事后(被动)维修方式的基础上提出了预防(主动)维修方式。即设备运行一段时间后停机维修。这是一种有计划、有充分准备的维修工作，因此，称之为预防（主动）维修方式。预防维修方式的应用，对降低设备故障概率和防止设备性能劣化收到很好的效果，因而被广泛应用。随着科学技术的进步和发展，特别在线检测设备的迅猛发展，设备维修方式产生了质的飞跃设备状态维修方式。设备状态维修方式与预防(主动)维修的显著区别在于，前者为定量维修、后者为定性维修。简言之，设备维修方式的发展过程是：事后(被动)维修预防(主动)维修状态维修。这仅表明三种维修方式的种发展过程，而不是设备维修方式发展的三个阶段，后者不能完全替代前者，各有其用武之地。时至今日,事后(被动)维修方式，仍有较大的应用空间。设备维修方式的特点及应用范围1 事后(被动)维修 事后(被动)维修方式是一种传统的、古老的维修方式,是在设备故障发生后进行的维修活动。这种维修方式不需要事前谋划，简单易行，而且，能充分利用设备的零、部件的物理寿命，维修费用较低，所以，对于在生产中非重要作用或可代用的设备，可采用事后维修方式。2 预防(主动)维修预防(主动)维修是为了防止设备性能劣化或降低设备故障概率,按事先规定的计划所进行的维修活动。如年、季、月安排的计划性检修。预防维修通常根据设备运行时间确定维修时间、周期。由于事前作了大量人、财、物的准备工作，一般能在规定的时间范围内，保质、保量地完成规定的维修内容。在生产中起重要作用的或故障风险大于维修风险的设备，应采用预防维修方式。设备的日常保养是预防维修的派生分支，是由设备运行工或周检人员，每天或每周对设备进行的日常检查、清扫、调整、加油、换件等日常维修活动。.3 状态维修 所谓状态维修是根据设备状态监测结果来进行的维修活动。是“有的放矢”的、“定量”的维修活动。其实质是预防(主动)维修的升级。它克服了以设备运行时间确定的预防维修的不定量因素，有利于降低维修成本和减少准备工作。其适应条件是设备应配备较为完善的检测装置。设备状态维修是提倡和发展的方向。4 改善维修 采用新工艺、新方法对设备维修作业工艺的改进，称之为改善维修。改善维修对提高维修水平，提高设备维修质量有极大的促进作用。5 改造维修 对设备结构进行改造的维修活动，称之为改造维修。改造维修意在提高设备的性能或增强设备的可靠性。此种施工应持慎重态度。应事前有论证、有批准，事后有评估。设备维修计划制定的方法 最佳维修计划法 在现有的设备和现有维修技术水平的情况下,选择出最经济的设备维修费用,即劣化停机损失和维修费用之和接近最小费用点,称之为最佳计划。最佳维修计划内容主要包括：最佳维修周期、最佳检查周期、零部件的最佳更换周期、最佳维修人员数量等。建立最佳维修计划法的前提条件是建立预防维修体制。对设备的劣化做出定量分析，对维修费用做出正确的估算。 减少劣化损失法 要减少劣化损失,应作好以下工作(1) 日常保养(检查、清扫、调整、加油、换件)的正确实施。(2) 操作人员经过培训和考核，能保证设备正常运行。 (3) 正确实施预防维修。逐步向状态维修过渡，提高维修计划的对口率。(4) 采用“四新”，改善维修。(5) 将用户信息反馈到设备制造商，并采取对策减少维修工程量。 降低维修费用法 同一项维修工作,必定有一种最省维修费用的经济方法。寻求降低维修费用的途径是1) 实施有计划的维修作业。2) 维修作业方法的不断改进。(3) 维修作业方法的标准化。(4) 维修人员的继续教育的培训。(5) 实施维修作业的外委包工。(6) 保持适当的维修用工具和器材的库存量。(7) 编制合理的维修费用预算和预算细则。(8) 建立科学的设备维修管理制度。维修效果测定法 正确地测定维修的效果，从而找出改进的重点和方向，不断完善维修活动，使之达到最佳的维修计划。设备维修管理要点1 设备维修施工计划主要内容为使设备维修达到预期目标,必须制定设备维修作业施工计划。一般的施工计划主要包括以下内容(1)设备名称、规格型号、安装地点； (2)维修性质(小、中、大修)； (3)施工作业内容、质量标准； (4)施工计划工期；(5)材料、配件耗用清单； (6)施工专用工具、量具、仪器等清单； (7)作业人员配置(工种、人数及分工)；施工方案或安全技术措施。(9) 对大型关键设备中修及以上的维修,应编制施工组织设计。设备维修施工分类 设备维修一律按计划进行，实施预防性维修，是最理想化的，是设备维修管理追求的目标。但客观实际与追求的目标存在很大差距，其原因是引发设备功能下降或突发故障的因素众多，有些因素甚至是不能控制的，必然导致设备维修的无规律性。为了缓和这种不规律性，使设备维修施工管理变得容易，需对设备维修施工进行分类。1 从管理方法上的分类 (1)计划施工：通过检查设备或其它途径而确定列入计划的施工； (2)紧急施工：处理设备突发故障,恢复设备性能所实施的应急施工； (3)预定施工：事前约定要进行的施工,但其具体施工日期没有确定。2 从设备维修目的上的分类(1) 突发施工：理设备突发故障引发的施工。(2) )事后施工：同上。(3) 预防施工：列入计划的施工。(4) )定期施工：按规定的时间间隔施工。如旬检、月检等。(5) )改善施工：采用“四新”的施工。(6) 改造施工：为适应生产上的要求，对设备结构进行改造的施工。设备维修工期估算3 工期估算包括工时估算的日程估算。工时估算:为编制进度计划必须进行必要的工时估算，其工时估算方法有： (1)标准资料法。 (2)实际资料法。 (3)经验法。4、工时估算：以工序为估算基础，一般应选择两种估算方法进行估算对比，确定一个合适的、能够实现的工序计划工时。日程估算 应用统筹理论和网络技术，用键线的长度表示工序计划工时、圆圈作为紧后工序与上道工序的连接，按工序施工顺序绘制成施工进度网络图(平行作业的工序另绘一路，一个维修项目可能有多个平行工序，用虚键线连接工序间的逻辑关系)，通过一系列计算找出关键路线(可能有多条关键路线)，关键路线上的总工时数经折算得出日程。关键路线上的总工期，可作为计划工期。5. 日程管理 为使设备维修施工按计划日程实施，必须对施工进度进行科学的管理和指导，用前锋线在时标网络进度图上进行检查，对滞后工序采取相应补救措施，以保证计划日程实现。6、 负荷管理 对维修人员工作强度的管理称之为负荷管理。设备维修管理者应通过设备维修作业的计划工时和实际耗用工时，计划负荷和实际负荷的差异及时修正作业日程。7、作业分配管理 对每个维修工人分配工作叫做作业分配管理。作业分配时要明确下达维修人员所要承担的工程内容、时间、结果、所用工具和材料以及其他条件等。在作业分配管理中要力争做到工程所要求的技术水平和维修人员的能力相适应。8、 外委包工管理 通常维修工作量的变化是很大的。因此，全部维修工作都由本企业承担是不适宜的，也是不经济的。这就需要将不适宜自己做的工程委托给其他厂家来做，称之为外委包工。 在维修方面，利用外委包工要考虑以下三种情况： 1 在本企业内有相当程度的修理人员，要充分利用这些人员，将那些本企业所不能完成的工作进行外委包工。2 全面依靠外委包工的企业，在企业内就不设置维修人员。.3 在企业内只设置少数的修理人员，满足特殊设备、特殊工艺和紧急性修理的需要，以及对外保密的产品、保密的工艺的修理需要，除此之外大部分设备维修工程进行外委包工.4 在流程作业之类的工厂中，设备停歇时要集中进行维修而出现维修工作量的高峰，用自己的维修人员来检修，必然延长停歇时间，对工厂造成的经济损失太大，利用外委包工检修是有利的。5 外委维修工程要注意三点：其一，要明确外委维修工程的要求。其二，要明确工程的验收标准。其三，要用适宜的价格来签定合同。这就需要制订估算累计标准和制订维修工程工时定额标准。9、停产维修 在流程作业连续生产中，如果一部分设备发生了故障，就要造成全面停产，这种停产损失是极大的。这样，将个别设备停下来，一一进行检修，将会使停产时间增加。所以要采用将所有设备一齐停下来，集中进行维修的方法，这种作法称之为停产维修或定期维修。在停产维修工程中，要求进行全面的维修保养，以保证到下次维修保养期之前，设备能正常地进行运转。停产维修存在的最大问题是工程周期的延长。例如，如果能将一年为一周期延长为一年半甚至是二年为一周期，其效果是非常大的。其次的问题是缩短停产维修的工期，也就是要推进下述工作。1 大的维修施工和小的维修施工的组合。2 加强维修工程的各项工作的事前准备，即事前探测修理的部位，准备好材料、零部件以及工装、卡具等，并做好维修向开始生产的过渡。3 通过采用备用设备和旁路流程（改变原工艺路线）的加长系统，从全面停机向逐次停机转换。这种作法在缓和维修工作量方面，也是有效的。10 维修工作资料 与一切管理一样，维修工程管理也必须将实际工作结果记录下来，作为维修工作档案保存起来，主要目的有两个，其一是对设备维修工作进行评价。其二收集这些实际工作资料为建立维修工程检查标准资料打下基础。结语总之，加强对设备的维修管理，掌握设备维修的产生及发展过程、设备维修方式的特点及应用范围、制定合适的维修计划方法、设备维修管理的要点，对提高设备的维修质量，提高设备综合效率，保证设备的正常、连续、可靠运行，延长设备使用寿命，保证生产的连续性，降低企业生产成本，提高企业经济效益等都有着积极的作用。制药设备故障设备失去应有的机能机能停止型故障 设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低强制劣化因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的如何进行故障分析？ 要详细观察故障的现象； 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位； 要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作； 要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因； 采用再发防止对策，解决现状问题； 通过故障的解析找到行之有效的预防方法； 了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。故障解析和问题处置现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。事故分析的基本程序事故发生后应保护事故现场，对设备损坏部位应进行详细记录，拍照或摄像。u 及时组织安全，生产，专业技术人员察看事故现场，收集操作记录和有关数据，调查当事人员，了解事故发生前后的现场实际状况。拆卸损坏设备，对发生事故部位的零配件应保留损坏部分的原貌，对重要破坏断口采取保护措施，作为以后断口失效分析用。u 调查人员（必要时成立调查小组）根据实际情况，各种分析结果和专业技术人员的分析意见，加以研究或召开分析会议，得出正确结论。事故善后处理事故调查完毕后，及时清理事故现场，安排抢修，同时做好安全措施，防止再次发生事故。常见制药机械维护与排故球磨机（一）起动前的准备：1、检查危险地点内是否有人。2、检查各润滑点的润滑油是否油位适当，不足时添加。3、检查球磨机内钢球填充率是否符合要求。4、检查磨体衬板螺栓、磨头与筒体连接螺栓等处螺栓是否有松动并可靠拧紧。5、将入孔盖可靠严密地固定。6、检查筒体螺栓孔和入孔等处有否漏粉现象并排除之。7、第一次试运转或长期停磨后再次起动时应首先向两端中空轴承上浇少量润滑油，并用人工盘磨一周，或“点动”旋转一周，确认无异常现象。8、和前后有关工作岗位取得联系，得到允许起动的信号后才能起动磨机。（二） 起动的顺序：1、起动粉料输出设备。2、起动球磨机。3、起动喂料机。（三）停机的顺序：1、停止喂料机。2、停止球磨机。长期停磨应将钢球和物料血空。3、输送机继续运转至机上物料排出完后再停车。球磨机的维护和检修1、所有润滑油在磨机投入连续运转一个月时应全部放出，彻底清洗，更换新油。以后结合中修约每6个月换油一次。2、各润滑点润滑情况和油面高度至少每4小时检查一次。3、磨机运转时，主轴承润滑油的温升不超过55。4、磨机正常运转时，传动轴承和减速机的温升不超过55，最高不超过60。5、大、小齿轮传动平稳，无异常噪音。必要时应及时调整间隙。6、球磨机运转平稳，无强烈震动。7、电机电流应无异常波动。8、各连接紧固件无松动，结合面无漏油、五漏税水、无漏矿现象。9、钢球依磨损情况及时添加。10、如果发现不正常情况应立即停磨检修。对磨机的维修时一项经常性的工作，。维修工作的好坏直接影响球磨机的运转率和使用寿命。为了及时发现缺陷病消除隐患，以保证其磨机正常运转，除了日常的维护外，还需要定期停磨，（建议每月一次）对重要部件 如中空轴、主轴承、筒体、减速机、大小齿轮等作认真检查，作详细记录。按照缺陷情况分轻重缓急作适当处理和安排中修及大修计划。11、磨机衬板被磨损70%或有 70mm长的裂纹时应更换。12、衬板螺栓有损坏造成衬板松动时应更换。13、主轴承严重磨损时应更换。14、格子式球磨机的篦子板磨损到不能再焊补时应更换。15、大齿轮齿轮面磨损到一定程度后可翻面继续使用。16、小齿轮严重磨损应更换。17、进出料螺旋磨损时应及时焊补，磨损至无法焊补时应更换。18、地脚螺栓松动或损坏应及时修复。计量泵常见故障一.泵头出口端药品泄漏 原因1:软管接头 或法兰接头锁紧过量变形,O型环等损坏. 处置:停止泵浦,拆下泄漏部份,檢查变形及损坏.如有所需,O形环等件,更换新品. 原因2:泵浦头或接头損坏. 处置:停止运转泵浦,拆下泄漏部份更换新品.二.出口量減少异常. 原因1:流量控制盘固定失效. 处置:锁緊控制转盘，锁紧螺钉. 原因2:泵浦吸入或出口端,或阀座因异物梗塞. 处置:拆下相关部位,檢查异物,再徹底清洁,並同时检视阀顶之泵头 原因3:福多阀(底阀)堵塞.处置:分解福多阀,检查是否有脏物並清除之. 原因4:长期使用造成膜片疲劳. 处置: 依分解图分解,更换新膜片.更换膜片時,4颗螺丝平均轮流放松鬆(取下膜片)或平均轮流旋紧(安裝膜片) 三.药品由泵浦头后端底部处泄漏 原因:膜片损坏. 处置: 依分解图分解,更换新膜片.更换膜片時,4颗螺丝平均轮流放松鬆(取下膜片)或平均轮流旋紧(安裝膜片)电磁阀电磁阀维护1、建议使用单位指派专人负责，使用和维护。2、每年1-2次的定期检修是电磁阀可靠工作和长寿的最佳方法。电磁阀内部的下列4种情况，是妨碍电磁阀正常工作与缩短寿命的原因。2.1、使用过程中介质发生变化 2.2、接管内生锈2.3、空压机的油氧化，产生碳粒焦油等杂物，混入管道2.4管道中有尘粒污垢等杂质 3、电磁阀安装后或长时间停用后再次投入运行时，须通入介质试动作数次，工作正常后方可正式使用4、蒸汽阀长时间停用后再次投入运行时，应排净冷凝水后试动作数次，工作正常后方可投入运行。 5、在检修维护之前,必须切断电源,卸去介质压力.6、电磁阀线圈组件不宜拆开7、拆开电磁阀清洗时,可使用煤油、三氯乙烯等溶液，但应注意橡胶件可能会溶涨,因此要更换橡胶件。8、拆开清洗时,各零部件要按顺序放好，以便恢复安装。故障分析与排除方法故障原因分析处理方法 通电不动作 电源接线接触不良电源电压变动不在允许范围内线圈短路或烧坏 接好电源线调整电压在正常范围内更换线圈开阀时流体不能通过 流体压力或工作压差不符合流体粘度或温度不符合阀芯与动磁芯周围混入杂垢、杂质阀前过滤器或导阀孔堵塞使用时工作频率太高或寿命到期 调整压力或工作压差或更换适合的产品更换适合的产品对内部进行清洗,阀前必须安装过滤阀及时清洗过滤器或导阀孔改选产品型号或更换新产品 关阀时流体不能切断 流体粘度不符合流体温度不符合弹簧变形或寿命到期阀座有缺陷或粘附赃物密封垫脱出缺陷或变形平衡孔或节流孔堵塞使用时工作频率太高或寿命到期 更换合适的产品更换合适的产品加垫片或更换弹簧清洗、研磨或更新更新、 重新装配及时清洗则改选产品型号或改换新产品 外漏 管道连接处松动管道连接外密封件损坏 拧紧螺栓或接管螺纹更换密封件内泄漏严重 流体温度不符合导阀座与主阀座有杂质或缺陷导阀与主阀密封垫脱出或变形弹簧装配不良、变形或寿命到期使用时工作频率太高 调整流体温度或更换如有则清洗或研磨修复或更换更换密封垫更换弹簧改选产品型号或更换新产品 通电时噪音过大 紧固件松动电压波动,不在允许范围内流体压力或工作压差不适合流体粘度不符合衔铁吸合面有杂质 拧紧调整到正常范围内调整压力或工作压差或更换产品更换适合的产品及时清洗。现场仪表系统常见故障的分析步骤目前，随着食品、医药企业自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，本文发表一点仪表现场维护经验，供仪表维护人员参考。一、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。1首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。2在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。3如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线)，或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。4变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。5故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。6当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1 温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。2 压力控制仪表系统故障分析步骤(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。(2)压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。3 流量控制仪表系统故障分析步骤(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。4 液位控制仪表系统故障分析步骤(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。以上只是现场四大参数单独控制仪表的现场故障分析，实际现场还有一些复杂的控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。这些故障的分析就更加复杂，要具体分析。压缩机压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。故障是指压缩机在运行中出现的不正常情况，一经排除压缩机就能恢复正常工作，而事故则是指出现了破坏情况。两者往往是关联的，若碰到故障不及时排除便会造成重大事故。 压缩机是用来提高气体压力和输送气体的机械。从能量的观点来看，压缩机是属于将原动机的动力能转变为气体压力能的机器。随着科学技术的发展，压力能的应用日益广泛，使得压缩机在国民经济建设的许多部门中成为必不可少的关键设备之一。压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。故障是指压缩机在运行中出现的不正常情况，一经排除压缩机就能恢复正常工作，而事故则是指出现了破坏情况。两者往往是关联的，若碰到故障不及时排除便会造成重大事故。 常见故障及其原因和措施 排气量不足： 排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。主要可从下述几方面考虑： 1 进气滤清器的故障 ：积垢堵塞，使排气量减少；吸气管太长，管径太小，致使吸气阻力增大影响了气量，要定期清洗滤清器。 2 压缩机转速降低使排气量降低：空气压缩机使用不当，因空气压缩机的排气量是按一定的海拔高度、吸气温度、湿度设计的，当把它使用在超过上述标准的高原上时，吸气压力降低等，排气量必然降低。 3 气缸、活塞、活塞环磨损严重、超差、使有关间隙增大，泄漏量增大，影响到了排气量。属于正常磨时，需及时更换易损件，如活塞环等。属于安装不正确，间隙留得不合适时，应按图纸给予纠正，如无图纸时，可取经验资料，对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙，如为铸铁活塞时，间隙值为气缸直径的0.061000.09100；对于铝合金活塞，间隙为气径直径的0.121000.18100；钢活塞可取铝合金活塞的较小值。 4 填料函不严产生漏气使气量降低。其原因首先是填料函本身制造时不合要求；其次可能是由于在安装时，活塞杆与填料函中心对中不好，产生磨损、拉伤等造成漏气；一般在填料函处加注润滑油，它起润滑、密封、冷却作用。 5 压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响。阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气。这不仅影响排气量，而且还影响间级压力和温度的变化 ；阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量，一个是制造质量问题，如阀片翘曲等，第二是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。 6 气阀弹簧力与气体力匹配的不好。弹力过强则使阀片开启迟缓，弹力太弱则阀片关闭不及时，这些不仅影响了气量，而且会影响到功率的增加，以及气阀阀片、弹簧的寿命。同时，也会影响到气体压力和温度的变化。 7 压紧气阀的压紧力不当。压紧力小，则要漏气，当然太紧也不行，会使阀罩变形、损坏，一般压紧力可用下式计算：p=k/4 D2P2，D为阀腔直径，P2为最大气体压力，K为大于1的值，一般取1.52.5，低压时K1.52.0，高压时K1.52.5。这样取K，实践证明是好的。气阀有了故障，阀盖必然发热，同时压力也不正常。 排气温度不正常 排气温度不正常是指其