不锈钢热轧的生产设备及工艺流程.doc

热轧的生产设备及工艺流程1、热轧生产线的主要工艺设备：110345678911123 2 121-加热炉；2-高压水除鳞箱（HSB）；3-粗轧除鳞；4-粗轧前大立辊（VE）；5-粗轧机（RM）；6-热卷箱（CB）；7-飞剪（CS）；8-精轧前除鳞装置；9-精轧前立辊（F1E）；10-7机架的精轧机；11-层流冷却；12-两台地下卷取机（DC）。2、生产工艺流程板坯加热高压水除鳞粗轧飞剪热卷箱热卷箱炉精轧前除鳞精轧机层流冷却卷取钢卷运输入库检查取样打包、验收发货平整分卷发货、打包、验收连铸板坯由连铸车间通过板坯运输辊道，无缺陷合格板坯进入热轧板坯库后，使用不锈钢冷装（温装）轧制。不锈钢冷装轧制（CCR）：按照板坯库控制系统（SYC）的统一管理，由板坯夹钳吊车将不锈钢板坯卸料辊道上的板坯分别堆放到两跨板坯库中指定的垛位；轧制时，根据轧制计划，按照轧制顺序，由板坯夹钳吊车逐块将板坯吊到上料辊道上并运到称重辊道，经测长、称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱，用高压水清除板坯表面氧化铁皮。然后，板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制；在轧制过程中，根据轧制规程要求，可在轧机入口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮；轧制37道次后，轧成2040（60）mm的中间带坯经中间辊道送入热卷箱或通过热卷箱进入精轧机组。在粗轧机前后设有抽风装置。根据不同的钢种和规格，中间带坯通过热卷箱有经热卷箱卷取和不经过热卷箱卷取两种方式。另外，在粗轧机正在轧制或热卷箱开始卷取，而下游工序出故障不能轧制时，热卷箱将带坯卷取后，用吊车将带坯卷吊到钢卷保温炉中进行保温，以后再吊回到轧制线上进行轧制。粗轧机和热卷箱之间还设有废品推出机，处理因粗轧机轧废或其他原因不能继续轧制的带坯经热卷箱卷取的中间带坯，头、尾位置互换后，进行开卷，进入切头飞剪，在飞剪前（热卷箱的夹送辊处）设有带坯端部形状检测仪，以实现最佳化剪切，减少切头、尾损失。带坯经切头飞剪切除头、尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水清除再生氧化铁皮，不锈钢中间坯用蒸汽对带坯表面进行吹扫；然后经过精轧机F1前的立辊轧机轧制，以精确控制带钢宽度公差、提高和改善带钢边部质量；最后送入精轧机组轧制。由精轧机轧出的带钢经输出辊道上的层流冷却装置冷却，将带钢冷却到规定的卷取温度。为提高冷却精度，该层流冷却装置分为精调段和微调段，高位水箱布置在输出辊道旁侧。计算机过程控制系统将根据钢种、规格、轧制速度、终轧温度、卷取温度的不同要求，对层流冷却方式、冷却速度和水量进行设定，以保证产品的机械性能。带钢经冷却后，由三助卷辊式全液压卷取机卷取成钢卷。卷取后的钢卷，由卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，在打捆站经打捆后，出口钢卷小车将钢卷送到快速运输链上。钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，快速运输链将钢卷运输到步进梁运输机取卷位置，由步进梁运输机取下钢卷向前继续运输，钢卷经称重、喷印，送到钢卷提升机，钢卷提升机将钢卷托起到地面步进梁，根据下一工序决定钢卷存放的跨间。对需要检查的钢卷由钢卷检查线的钢卷小车取下，送到钢卷检查线进行检查和取样，检查后的钢卷返回步进梁运输机。热轧不锈钢商品卷和需平整分卷的碳钢钢卷则送到不锈钢钢卷库和中间库存放（BD跨）；需平整分卷的钢卷经冷却后，送到平整分卷机组进行处理，处理后的钢卷进入平整分卷钢卷跨（AB跨）。钢卷的运输、冷却及堆放采用一卧到底的方式。从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，计算机通过物流跟踪系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，并确定其位置，从而对相应设备进行设定和控制。连铸坯热轧工艺及控制1 前言众所周知，连续炼钢与传统炼钢注锭初轧开坯相比，以其减少金属损失和能源消耗所产生的巨大经济效益，在钢铁行业得到推广和应用。人们在有效地利用高温连铸坯的显热，实现了在炼钢连铸轧钢过程中更大幅度的节省能源。为充分发挥连铸坯热送热装工艺的优势、降低钢坯加热能耗、缩短加热时间，减少连铸坯氧化烧损、降低生产成本和提升企业竞争力。韶钢于2000年配套建成了 90t Consteel 电炉炼钢生产线， 和原小型连轧厂合并为 “四位一体”（即Consteel电弧炉LF炉连铸连轧） 短流程生产线。2 连铸坯热送热装工艺方案2.1主要工艺设备及性能参数炼轧厂生产工艺流程见图 1。韶钢炼轧炼钢工序是2000 年11月从德兴公司引进投产的Consteel电弧炉LF炉高拉速高效四机四流小方坯连铸生产线， 主要设备性能参数见表1。韶钢炼轧厂轧钢工序生产线于1995年从意大利达涅利公司引进，并于1996年10月建成投产，采用二级计算机控制， 自动程度较高。主要设备有：步进梁式加热炉 （国产）、18架平立交替但不可逆短应力轧机， 各种功能剪机 4台，双槽上钢系统一套、齿条式步进冷床、 辊道及收集链、 打包及称重装置等。产品规格为 12-40mm光面圆钢和带肋钢筋。生产用坯为150mm150mm10000mm连铸坯， 年设计能力 50万 t。其步进梁式加热炉小时加热能力为125t， 以重油为主要燃料。2.2热送热装工艺实施方案韶钢炼轧厂采用连铸坯热直接轧制工艺技术，热送热装工艺平面布置见图 2. 该连铸机出坯线与棒材轧线平行， 连铸机距棒材轧线约100m， 采用单根连铸坯辊道热送方案。高温连铸坯按定尺长10m切割后， 再由横移小车送至收集槽，通过链式提升机将连铸热坯从-0.5m60斜面提升至+6.5m， 滑入辊面标高为+6m的带保温罩的入炉热送辊道，然后送入步进梁式加热炉。若因连铸坯缺陷而不能入炉时，可通过钢坯剔除台架将热坯剔除。若连铸机拉速高， 生产能力大于棒材生产能力时，可一边实施连铸坯热送热装工艺，其余的连铸坯通过横移小车送至冷床， 经冷床冷却后吊运至料架堆垛。 3 设备及工艺技术改造由于炼钢工序生产线年设计能力为 73 万 ,， 实际产钢能力可达 80 万 t/a。而轧钢工序年设计能力仅为 50万 t且连铸机为棒材轧机提供单一断面的连铸坯， 拉坯速度也较为稳定， 因此连铸机小时产量较为稳定，且作业率较高。而轧钢工序因受市场影响需频繁更换品种规格， 生产中经常需要更换轧辊和孔槽， 作业率相对较低。为充分挖掘轧钢工序的生产能力、 降低设备故障率、减少停机时间、 提高作业率， 在炼钢工序设备调试及试生产期间， 对轧钢工序设备及工艺做了一定程度的改造和调整， 以适应连铸坯热送热装的需要。 3.1设备改造3.1.1 入炉前送钢地辊改造原送钢地辊仅输送冷坯，为适应热送热装的需要，将原地辊轴改为水冷，并将原地辊辊面改为高温耐磨材质，以减少设备故障。为减少钢坯传输过程中的温降，所有地辊均安装了保温罩。3.1.2 进钢上料系统改造原125t/h 步进梁式加热炉进钢上料采用液压推钢机将钢坯从进钢悬臂辊直接推上固定梁的方式。该方式对连铸坯弯曲度的要求相当严格，稍有一点弯曲，就会受阻。另外，进钢悬臂辊运行一段时间后，辊面易磨损，使得辊面标高低于固定梁标高，导致钢坯推不上固定梁，严重影响进钢速度。笔者根据实际情况，将步进梁加长，采用步进梁将钢坯从悬臂辊上托起直接放到固定梁上的方式，从根本上解决了钢坯进炉上梁故障多的问题。3.1.3 轧机本体改造为适应热送热装，对轧机本体结构也做了相应的改进。中轧和精轧机组增设了快速换辊、轧辊导卫预调装置，并使用了导卫快速定位技术。水管、液压管改为快速安装接头，尽可能减少换规格和换轧辊的时间。3.2工艺技术改进3.2.1调整轧制工艺及参数原来小型连轧生产线采用150mm150mm10000mm连铸坯生产棒材，为增加轧机机时产量，缩短轧制过程中的间歇时间，并与炼钢工序相匹配，将原150 方坯孔型系列改为160方坯孔型。并提高了各不同规格之间孔型的共用性，减少了换辊量。采用无孔型轧制技术，将原1# 3#水平轧机由单槽改为平辊轧制。换辊时，由于对轧辊轴向相对位置要求不严格 导卫板既简单又好调整，使换辊时间大为缩短。连铸冷装入炉时，在加热过程发生-r的相变能够细化r 组织。但装炉温度高于A3 时，在随后的加热过程中没有或近乎没有相变，钢的组织较为粗大。对于此类情况，在实际生产中增大粗轧各机组的压下量，提高其延伸系数，使其在再结晶区通过加大轧件变形量以细化晶粒,从而确保轧材质量。3.2.2 改进加热工艺， 确保钢坯加热质量韶钢125t/h 步进梁式加热炉分预热段、加热段和均热段3 部分。均热段上、下端部各有 8个油、气两用烧嘴，加热段上部有8 个高压重油烧嘴，加热段下部两侧各布置 4个高压重油烧嘴。炉子燃烧控制采用双交叉限幅控制方式，炉温分均热段和加热段两段控制。2000年炼钢工序投产后，开始实施高温连铸坯热送热装工艺，随着炼钢工序的逐步稳产、顺产，高温连铸坯的热送热装率有了较大幅度的提高。在此基础上，又在生产实践中不断摸索， 根据不同温度条件下的连铸坯，轧制不同规格棒材，制订出不同的温度制度和加热制度。当出现热冷（冷热） 坯混装时，以第40 料位为分界点 （本加热炉共80个料位），实施升降温加热制度。当冷坯进至第40料位时，均热段保持原加热制度不变，加热段实施相应的冷坯升温 （或热坯降温）加热制度。当冷坯 （或热坯） 进至第20 料位时， 均热段再实施相应的冷坯升温 （或热坯降温） 加热制度。 通过对各段燃料流量、 空气流量、 炉压等进行控制和调节，保证各段炉温在设定范围。这样， 既保证了钢坯加热质量 （加热温度和温度均匀性）,又大幅度降低了加热炉重油单耗， 减少了钢坯氧化烧损， 取得了良好的经济效益。每一个炉号在入炉前， 均要用红外线测温仪测量连铸坯温度并跟踪了解其在炉内的位置，并及时实施相应的温度和加热制度。各段温度控制参数如表2 。4 发挥优势， 实施一体化管理连铸坯热送热装工艺实施以来， 一直把高温连铸坯的热装率及热装温度的高低作为现场生产管理的重点。采用了一系列切实可行的措施， 取得了较好的效果。4.1设计上的合理考虑韶钢炼轧厂电炉炼钢生产线仅为小连轧提供连铸坯，在工程设计上，无论从铸坯规格、连铸机与轧机的匹配、连铸机的布置与送坯方式，都充分考虑了连铸坯热送热装工艺的实施。42充分发挥短流程生产线的优势韶钢率先在全国创造性地将电炉炼钢和小型连轧合并成一个厂， 并在整条炼钢、 轧钢生产线实行作业长指挥负责制。生产一线权力的相对集中，有效地加强了各工序之间衔接和协调的力度。5 经济效益分析韶钢炼轧厂自2000 年11 月开始实施连铸坯热送热装后，加热炉燃耗及钢坯氧化烧损随着热装率及热装温度逐步提高而下降， 高温连铸坯的显热得到了较为充分的利用。 具体经济效益有下几点：（ 1 ） 节约了能源。热送热装后， 重油单耗下降了7kg/t钢， 重油单价按1.5 元/kg 计算，2003 年全年轧材 80.3万 ，仅此一项年降低生产成本近843.15万元。（ 2 ） 降低了钢坯氧化烧损。热送热装工艺实施后， 钢坯氧化烧损显著降低， 轧钢工序成材率提高0.15%， 年创经济效益 107.84万元。（ 3 ） 节省了钢坯运输费用。以前电炉炼钢和轧钢是两个不同的分厂， 各自独立。小型连轧所需连铸坯要用汽车或火车运输， 且距离较远 （约2.5km ） ，每t 钢坯需运输费用2 元，2001 年全年仅此一项节约开支110.6 万元。以上三项合计：三项相加为1061.59（万元）这一技改措施创造的总经济效益为1061.59万元。6 存在问题及解决办法由于采用旋转钢包， 且品种规格单一， 连铸机产量基本保持不变。而轧机更换品种时需换轧辊和导卫，因此连铸机的作业率高于轧机的作业率。轧机生产不同规格产品时，小时产量变化很大， 特别是轧制D12-16mm 规格螺纹钢产量低， 严重地制约了热装率及热装温度的进一步提高。笔者认为可以对轧钢工序实施切分轧制技术改造来提高小规格品种的机时产量， 进而提高小型连轧生产线和连铸机的匹配能力。D12-14mm 规格宜采用三切分，D16mm规格采用二切分，D18mm 及以上规格仍维持原轧制工艺不变。热轧带钢工程介绍热轧工艺部分一、概述二、产品大纲三、工艺流程四、 主要设备技术参数及功能五、PCFC简介六、钢卷运输线简介七、存在的问题一、概述 马钢2250热轧工程的建设规模550万t/a，其中供2130冷轧原料225万吨，供1575冷轧原料40万吨，平整分卷机组80万吨，横切机组50万吨，其余为商品卷。 主要设备配置有：步进式加热炉3座、高压水除鳞机、压力定宽机一台、双机架四辊粗轧机组、废钢推出装置、保温罩、预留一台热卷箱、一台边部加热器、一台切头剪、 精轧前高压水除鳞机、七机架CVC精轧机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、一条托盘式钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷线、一条横切线以及与生产线相配套的电气自动化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施。 二、产品大纲生产钢种：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、IF钢、低合金高强度结构钢、中碳合金钢、汽车结构钢、锅炉用钢、压力容器用钢、船用结构钢、桥梁钢、管线钢、DP钢、Trip钢等。热轧原料规格： 热轧线产品规格：板坯宽度： 950-2150mm 带钢厚度： 1.2-25.4mm板坯厚度： 230mm/250mm 带钢宽度： 800-2130mm板坯长度： 4800-12000mm 钢卷内径： 762mm标准板坯： 23010000mm 钢卷外径： 1000-2150mm连铸坯单重： 约7.7545t 钢卷重量： 最大45.0 t 单位卷重： 最大24kg/mm 二、产品大纲-热轧卷按钢种分配表二、产品大纲-热轧卷按宽度分配方案 马钢2250热轧项目产品极限尺寸琰茞琰茞琰茞琰茞钢种带钢宽度 (mm)9001050125014501650180020002130Q195Min1.21.21.21.41.61.7522.1Max25.425.425.425.425.425.425.425.4Q235Min1.21.21.51.51.722.52.9Max25.425.425.425.425.425.425.425.4Q345Min1.51.51.8222.53.23.9Max25.425.425.425.425.425.425.425.4X70Min4445566.97.6Max1919191919191616三、工艺流程工艺方案3座步进式加热炉高压水除鳞机压力定宽机E1R1四辊可逆轧机E2R2四辊可逆轧机输送辊道和保温罩废钢推钢机热卷箱（预留）边部感应加热器曲柄切头剪高压水除鳞机FE1立辊轧机7机架四辊不可逆精轧机组输出辊道和层流冷却系统3台地下卷取机钢卷运输线及检查取样装置三、工艺流程示意图三、工艺流程描述 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机进行最大为350mm侧压定宽，然后由辊道运送进入第一架四辊粗轧机进行3道次轧制，再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3道次轧制，将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯，在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制；中间坯经中间保温辊道保温和边部感应加热器对边部温降进行补偿后，进入切头飞剪切除头尾，再由精轧高压水除鳞箱除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度；精轧机轧出的带钢在热输出辊道上，由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度进行卷取，完成后，卸卷小车把钢卷运至机旁打捆机处进行打捆，打捆完毕后，由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库；需要检查的钢卷则由钢卷小车送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再卷上，送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、一冷轧原料库和精整原料库。 四.主要设备技术参数及功能一次除鳞机及除鳞原理 一次除鳞机集管数量： 上下各2喷嘴型式：扁平喷嘴每个集管喷嘴数：37个/每个集管喷射宽度约 ： 2300mm水压在喷嘴处约：180190bar除鳞机长度： 约5600mm耗水量 ： 最大710m3/h上、下喷嘴距离板坯约140mm除磷箱入出口侧有链帘，罩子带集水槽琰茞scaleFxFyBlasting-off water(scale loaded)Steam explosionCracks12343Hydromechanical descalingComponent parts of the descaling processBreaking of the scale layer through high kinetic energy of impinging water jetDetachment of the scale layer through shrinkage of the parent metal and scale caused by shock quenchingBlasting-off of the scale through explosive type vaporization of the water drops underneath the scale layerFlushing away of the detached scale through inclination of spray jets to the surfacescaleFxFyBlasting-off water(scale loaded)Steam explosionCracks12343Hydromechanical descaling压力定宽机压力定宽机与轧制调宽相比，压力机调宽具有明显的优越性，即：提高了热轧带钢轧机的成材率。调宽压力机有控制板坯头尾形状的功能，即使在很大的侧压下，板坯头尾变形仍然比较均匀，故头尾形状得以优化，减轻了头尾部舌头和鱼尾，降低切损。与立辊轧制调宽相比，在相同的压下量条件下，调宽压力机的切头损失大幅度减小，从而提高了成材率。调宽能力大。现代化的调宽压力机最大侧压量可达350mm，所以只需要几种连铸板坯规格即可满足用户需求，大大减轻了连铸变宽的负担，提高了连铸机的生产率和连铸坯质量，同时也提高了板坯的热装率和热装温度。提高了调宽效率。压缩调宽时，板坯变形可深入到板坯中部，局部变形得到缓解，狗骨形因此得到减弱，所以板坯变形均匀性得到提高，从而减少了板坯在随后平轧时的回展，可以获得很好的调宽效率。提高了宽度精度。由于调宽时板坯宽度由压力机锤头能够得到精确控制，所以可得到比立辊轧机更高的目标宽度精度。入口辊道机后辊道入口侧导板偏心轴防拱辊夹送辊平衡液压缸调宽装置夹送辊驱动锤头入口侧导板液压缸压力定宽机结构简图压力定宽机主减速机人口辊道机后辊道出口夹送辊入口夹送辊防拱辊板坯压力定宽机主电机主减速机主减速机中间连接轴万向轴万向轴轧件和锤头调宽装置调宽装置偏心轴偏心轴机架防拱辊混凝土基础 压力定宽机入口侧导板液压驱动齿轮齿条,带线性位置传感器导板开度：700mm2300mm开闭速度： 100mm/s每侧导板全长约：6000mm无钟口型段 压力定宽机夹送辊上辊采用内冷，下辊外冷；下入口夹送辊经一个正齿轮箱和万向轴由电机驱动，上辊是惰辊；上下出口辊经一个分配齿轮箱和万向轴驱动，油溅润滑；入口上辊和出口上下辊分别由2个液压缸调整高度，带位置传感器；辊子直径长度：5202000mm（上下辊）；上下夹送辊空过时开度： 最大440mm；电机：入出口各10192kw ； 转速： 0173/415rpm；夹送辊速度：02.1m/sec； 压力定宽机侧压长度：428mm/次侧压次数：42次/分钟板坯运行速度：300mm/s锤头调整速度：44mm/s每侧锤头调整电机功率:20-440KW; 转速:0-950rpm主驱动功率：10-4400KW 0-600rpm 侧压力：Max.22000KN减宽量：0-350mm偏心量：80mm防拱辊：实心辊，耐热钢压紧力 ：400KN辊子数量：2上，惰轮，由液压缸调整 2下，惰轮，固定不动辊子尺寸：800340mm主齿轮箱数量：2速比：14.45中间轴尺寸：445 7680mm（空心轴带防护罩）粗轧机及立辊轧机侧导卫 R1入口侧导卫液压驱动，强力侧导卫，带板坯侧弯控制功能导卫总长度：8000mm开口度：7002350mm液压缸推力：450KN移动速度：100mm/s每侧液压缸：200/140725（210bar）带角度位置传感器E1立辊轧机电机减速机减速机主传动万向轴机架辊支架机架 E1立辊轧机轧制力；Max.6000KN最大减宽量：50mm轧辊尺寸：1100mm/1000mm轧辊长度：650mm轧辊开口度：8002250mm轧辊线速度：02.2/5.1m/sec主电机：2-AC1100Kw190/430rpm轧辊开闭速度：60mm/s每侧，仅液压驱动主减速比：i=4.9AWC缸：4-570/340825mm（290bar）带机架辊辊子尺寸：2-4502250mm辊子线速度：05.2m/sec立辊轧机工作原理图上轴承座下轴承座横梁平衡缸平衡缸AWC调整缸AWC调整缸轧件粗轧机 R1可逆粗轧机四辊可逆粗轧机，压下为电动加液压工作辊尺寸 ：1250/11252250mm支撑辊尺寸 ：1600/14402250mm轧制力： max.45000kN主传动电机单独驱动工作辊，滑块式万向轴主传动电机：2-AC6600Kw040/80rpm轧制速度 ： 02.6/5.2m/sec压下电机：2-AC350Kw0950rpm压下行程：570mm压下速度：55mm/secAGC缸尺寸：2-1200/110050mm工作辊轴承：4列园锥滚子轴承支撑辊轴承：4-5876KLX-DT-SB-RM-S R1可逆粗轧机机架断面尺寸：约980840mm(8232cm2)机架辊尺寸：2-500mm2250mm机架辊速度：05.2m/s支撑辊换辊缸：400/2806600mm工作辊换辊采用换辊小车拖至轧辊间工作辊换辊侧移缸：320/2202800mm下支撑辊带轧线标高调整装置，液压驱动、平衡阶梯板移动缸：125mm/90mm1650mm下支撑辊提升缸：4-200/180210mmr支撑辊平衡缸：1-420/380830mm工作辊移动距离：32300mm；侧移距离2800mm工作辊冷却：上下各2，10bar，支撑辊4bar机架除磷压力190bar，集管数量：2上2下E2R2 参见E1R1 半成品推钢及冷床齿轮齿条马达驱动式推钢机组数：3每组推臂数：3推移距离： 约5200mm推移速度：400mm/s滑轨尺寸：4100mm滑轨数量：53滑轨间距：1500mm滑轨总长：81000 mm半成品推钢及冷床推头滑轨传动电机 热保温罩型式 ： 上保温罩为摆动式，入口带防撞挡板保温罩数量：16块每块长度：4500mm罩子总长度：72000 mm罩子内宽度：2300mm罩子内高度：210mm倾翻油缸数量：16油缸尺寸：100/56600mm 热保温罩切头剪切头剪下曲轴及剪刃刀架上曲轴及剪刃刀架剪机架剪刃间隙调整装置剪机架辊 切头剪曲柄式最大剪切断面 低碳钢602130mm、 低合金钢、X70钢602130mm剪切强度：Max.140N/mm剪切温度：900最大剪切力：Max.12000KN剪切时带钢速度：3001750mm/s剪刃长度：2350mm剪切长度：Max.400mm 切头剪主电机：2-AC1850Kw0-530rpm速比：1/5.36曲轴半径：270mm切头剪中间辊道数量：2+2（剪刃前后各2）辊子尺寸：3602300mm 辊子间距：1200/2200/1000mm辊子速度：0-1.75m/s切头处理装置料斗重8000 kg/可装料重16500kg/总重24500kg 精轧除鳞机喷射宽度可调，带防水夹送辊，辊缝液压设定上夹送辊：6002300mm（实心）下夹送辊及中间辊道尺寸6002300mm（实心）辊子数量：7(包括夹送辊)辊道速度：01.75m/s除鳞集管: 4上4下数量：2上2下供窄板，2上2下供宽板水压约180-190bar喷嘴处总耗水量：Max.560m3/h上集管的调整高度：30mm喷嘴与板坯间距离：90mm除鳞箱盖人工吊运精轧除鳞机精轧除鳞机防水夹送辊精轧机组F1F7轧制方向F1F2F3F4F5F6F7 精轧前立辊轧机轧辊尺寸：600/550220mm轧制力：Max. 1500KN轧制速度：Max.2.0m/s轧机开口度：7002250mm主传动：1AC355KW600/1600rpm速比：i22.6AWC液压缸：2-280/200850mm F1F7精轧机7机架四辊CVC轧机工作辊尺寸： F1F4 850/7652550mm F5F7 700/6302550mm工作辊轴承: 4列园锥滚轴承支承辊 F1F7 1600/14402250mm支撑辊轴承F1F7：56”-75KLT-DT-DF-RM-SS轧制压力： F1F4 最大45000kN F5F7 最大40000kN F1F7精轧机主电机：F1：111400KW n=0158/450rpm, i=4.16F2：111400KW n=0180/450rpm, i=3.3F3：111400KW n=0180/460rpm, i=2.54F4：111400KW n=0180/460rpm, i=1.75F5：111400KW n=0180/460rpm，i=1.0F6：110000KW n=0230/600rpm，i=1.0F7：110000KW n=0200/600rpm，i=1.0最大轧制速度 20m/sAGC缸内径1050mm 970mm50mm/100mm工作辊弯辊和窜辊系统（WRB/WRS)F1F7CVC行程150mm工作辊最大弯辊力 1500kN F1F7精轧机牌坊断面： F1F4约890740mm(6586cm2) F5F7约805740mm(5957cm2)上支撑辊平衡缸：390/360290mmF1F7带上、下移动阶梯板系统,用于 AGC缸行程补偿和轧制线标高调整上阶梯板移动缸：80/561050mm下阶梯板移动缸：125/901660mm下支撑辊提升缸：4-125/80210mm F1F7精轧机F1F3采用液压活套，F4F6采用张力差活套活套辊直径：275mm入、出口导板：6个进口，7个出口，液压驱动开口度：9002270mm配有轧辊冷却水、防轧辊剥落水、消烟除尘水、机架间冷却水主传动系统F1F4：电机、减速机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴F5F7：电机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴工作辊换辊装置，换辊小车加侧移平台，直接拖至轧辊间, 行程：约25000mm工作辊侧移缸2-250/1601600mm(200bar)支撑辊换辊，液压缸抽出，活动平台，不需吊开支撑辊抽出缸1-290/2006540mm(210bar)F4F7配有静电除尘装置机架配管模块化，可直接吊装精轧机断面图精轧机断面图精轧机断面图AGC缸和上阶梯垫下阶梯垫和换辊脱板工作辊换辊精轧机组冷却水系统精轧机机架间设备水系统工作辊冷却轧制润滑防轧辊剥落水防轧辊剥落水轧制润滑入口导卫梁横吹水活套机架间冷却轧辊 冷却轧辊 冷却机架间 冷却消烟 除尘水工作辊冷却入口侧工作辊冷却水1出口侧工作辊冷却水2防剥落水3润滑轧制系统4润滑轧制技术 热轧润滑机理 热轧时，在辊缝中恶劣的工作条件下，轧辊表面极易磨损，产生表面凹坑和麻点，凹坑和麻点又加剧磨损，形成恶性循环，轧辊因磨损而报废。如果在轧件进入辊缝之前，在轧件表面喷涂润滑物质，形成润滑膜，这层膜有一小部分可能在进入辊缝前就被轧件上的热量烧掉，但大部分还是被带入辊缝，在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜，由于油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的短短瞬间，所以油膜在烧掉之前可以起到润滑的作用，从而减轻轧辊磨损，避免很决出现凹坑和麻点。 在精轧机组种采用润滑油轧制的目的时为了降低轧制力，减少轧制能耗，减少轧辊磨损，降低辊耗，改善轧辊表面状态，提高带钢表面质量。润滑袖轧制的好处表现在以下几个方面： (1)降低热轧时轧辊与轧件间的摩擦系数。没有润滑时的摩擦系数一般为0. 35。采用有效润滑时的摩擦系数可以降到0.12。 (2)降低轧制力，容易轧制薄规格带钢。轧制力一般可以降低10一20，从而降低了能耗。 (3)减少轧辊消耗和储备，提高作业率。在热轧条件下，工作辊与带钢和轧机冷却水接触生成Fe3O4和Fe2O3，等硬度很大的氧化物，此物粘在轧辊表面，使轧辊生成黑暗色的表面，即“黑皮”，“黑皮”是造成轧辊异常磨损的主要原因。采用热轧润滑，使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开可以防止轧辊表面产生“黑皮”，减少轧辊磨损，延长工作辊的使用周期，减少换辊时间，提高轧制作业率，减少工作辊的磨辊时间，减少工作辊储备量。相应地，也减少了支撑辊的磨损和轧辊储备。 (4)减少氧化皮压人，改善轧辊表面状态。采用热轧润滑，使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开，可以防止轧辊表面产生“黑皮”，提高产品的表面质量，提高酸洗效率。机架间冷却系统5横吹水6除尘水系统8入口导卫横梁冷却水9活套冷却水10Looper - used for:(actuated by low friction hydraulic cylinders)create a loop for mass flow control between the different mill stands轧机间除尘管输出辊道及层流冷却系统输出辊道和层流冷却装置 热输出辊道电机单独驱动，空心，表面喷焊处理辊道长度：144640mm辊子尺寸：300/2552300mm386根辊子表面堆焊硬抗磨材料辊子间距：380mm辊道速度：max.21m/s从F7出口到测量室间的辊道采用内冷，测量室后的层流区辊道采用外冷 层流冷却系统高位水箱维持恒压，上集水管组液压倾动冷却系统长度：103360mm水量：Max.17360 m3/h冷却宽度：2200mm摆动组：粗调区20组，精调区2组；每组4根集水管侧喷数量：23根侧喷水压：10bar带护边装置，电动，数量20个可倾翻式层流冷却装置层流冷却装置结构图带护边装置的层流冷却系统挡水板调整丝杆调整电机卷取机入口侧导卫 1卷取机入口侧导板液压驱动，带压力和位置控制开口度： 7002300mm开闭速度：100mm/s每边导板长度：17m(钟口段7500mm，平行段9500mm）液压驱动缸：4-100/70810mm 2#、3#卷取机入口侧导板液压驱动，带压力和位置控制开口度：6802300mm开闭速度：100mm/s每边导板长度：4700mm液压驱动2-140/100810mm/每个导卫卷取机夹送辊1侧导板 2#、3#卷取机机前辊道桥电机单独驱动，空心，表面喷焊处理，共2组辊道长度：4875mm辊子尺寸：300/2552300mm辊子数量：13根/每组辊子间距：380/700/350/555/350mm 13夹送辊表面堆焊处理、液压调整辊缝、配有压紧辊切换辊机架辊和导向辊、带辊面抛光装置上夹送辊尺寸：900/8802300mm空心下夹送辊尺寸：500/4802300mm实心夹送辊开口度：max.450mm夹送辊速度：max.22m/s夹送辊传动：20550kW、n0400/865rpm夹送辊抛光装置气动 1#、2#、3#卷取机可移出式，3助卷辊，芯轴减速机为变速齿轮箱，带外支轴承；自动踏步控制。卷取带钢规格：宽度7002300mm 厚度1.225.4mm钢卷外径：Max.2150mm，Min.1000mm钢卷内径：1000mm钢卷单重：max.45t单位宽度卷取重量：max.24kg/mm卷取速度：22m/s卷取温度：500900,min.200(5mm厚)芯轴：762(770膨胀/730mm收缩)助卷辊：3802300mm3个/每台芯轴电机：11200kW 、n0400/1200rpm速比： i12.34、i25.36移出轨道长度：约6000mm， 移动液压缸尺寸：1-250/1806013mm 锁紧缸：12-160/7025mm卷取机及其踏步控制 13卸卷小车 托辊式，液压缸提升、移出升降行程：约1200mm升降速度：150mm/s(平均)运输行程：约4000mm运输速度：约350mm/s卷取机、捕捉器、卸卷小车五、PCFC系统简介Profile, Contour and Flatness ControlPCFC用于轧制带与带之间可重复的带钢凸度，另外保证轧制过程中在整个带钢长度方向上避免出现象猫耳朵等缺陷。PCFC包含有工作辊压扁半径计算模型、工作辊磨损、轧辊热凸度计算、带钢横向流动模型、带钢负荷分布