锅炉专业经验介绍.docx

锅炉专业经验介绍第一节 可门公司加强受热面安装质量管理，防止锅炉发生爆管事故的经验介绍随着锅炉容量的增加，锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器管的传热面积和长度几乎是成正比地增加，但由于每根管子出厂时的长度是一定的，所以大容量锅炉不但受热面的制造焊口数量增加，而且安装焊口也增加，例如一台600MW机组锅炉安装焊口约3.5万个，一台1000MW机组锅炉安装焊口约5.5万个。受热面安装不当引起应力过大，错用原材料材质，焊接质量不良，安装时吊装不当造成管材受伤，安装时管道落入异物，安装时强力对口，调试时超温过热，以上原因都可能引起受热面在运行中爆管，影响工程工期。项目名称福建华电可门公司一期工程（2600MW）里程碑节点1号机组2号机组完成时间完成时间机组168小时满负荷试运完2006.8.32006.12.4首次整套启动2005.6.292006.11.15点火吹管完成2005.6.52006.10.24锅炉化学清洗完2005.5.172006.10.2锅炉水压试验完2005.12.32006.5.20发电机定子就位2005.9.182006.2.28锅炉大板梁验收2005.4.292005.10.28受热面吊装2005.5.52005.11.6炉刚架吊装2004.11.282005.5.28可门公司一期工程2600MW超临界机组，锅炉是上海锅炉厂生产的超临界参数运行螺旋管圈变压直流炉、四角切向燃烧方式、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、露天布置、固体排渣、全钢选调结构型。锅炉安装里程碑节点进度完成情况如上表所示。可门公司全面落实“五制”（项目法人责任制、招投标制、监理制、资本金制、合同制），按照“小业主、大监理”的管理模式，加强工程项目建设质量管理，使整个工程建设处于可控状态。主要措施如下：1、 确定具体的质量目标和相关保证措施，明确实施内容、方法。在施工过程中，严格控制各环节，使各分部、分项工程能全面管理到位。在各工程开工之前，对各参建单位的质量保证体系进行检查，保证体系健全并运行有效。2、 加强制度建设。出台了一系列针对性强，具有可操作性的质量管理制度。通过认真贯彻法律、法规和不断加强制度建设，完善管理手段，工程建设责任主体的质量行为和质量意识得到了不断的增强，工程质量水平得到了不断提高。3、 突出监理的管理职能。明确由监理依据指定的监理规划、监理细则，公平、公正、依法对工程建设实行“四控二管一协调”，利用见证、巡视、旁站、平行检验等手段控制质量过程，对质量验收严格实行“三级自检、四级验收制”。4、 召开质量分析会。会同监理部每月召开工程质量分析会，分析上月工程质量情况和趋势，对现场质量情况进行客观的总结，对出现的质量隐患及时进行纠正处理，预测在本月施工中可能出现的质量问题，提前发出预警，指定可行的防范方案，并形成会议纪要下发给各施工单位。在锅炉安装阶段，针对超临界机组锅炉水压试验情况，多次强调要确保质量。5、 加强设备质量监督力度，严把质量关。可门公司长期派人长驻锅炉厂，负责设备制造质量与进度的跟踪与监督。根据电力工业锅炉压力容器监察规程和，电站锅炉压力容器检验规程规定,为保证产品性能安全可靠,对锅炉、压力容器和压力管道产品制造质量实施安装工地现场检验,检验报告表明,产品制造质量好。6、 工程质量验评情况。1号锅炉自2004年11月28日锅炉钢架开工以来，共验收钢架、受热面安装分项工程7个，优良率100%；隐蔽工程全部检查签证；水压范围内的受监焊口约37800个，焊缝外观质量100%合格，优良率97.5%。焊缝检验一次合格率98.7%。2号机组自2005年5月28日锅炉钢架开工以来，共验收钢架、受热面安装等分项工程7个，合格率100%；隐蔽工程全部检查签证；水压范围内的受监焊口38501个，焊缝外观质量100%合格，焊缝检验一次合格率98.95%。7、 具体施工工艺控制标准：7.1 设备应首先根据清单进行清点，检查是否存在裂纹、拉伤、龟裂、压扁等缺陷，做通球试验并签证。所有的合金材料必须进行光谱分析。复核设备与图纸的误差并做好原始记录工作。7.2 管口内外1015mm处，在焊前应清除油垢和铁锈，显出金属光泽，受热面管对口端面应与管中心线垂直，倾斜值应符合标准要求。7.3 焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合技术标准，错口不得超过壁厚10%，且不得大于1mm，对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。7.4 受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不少于管子直径，且不少于100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间的直段距离不得小于管子直径，且不小于150mm。7.5 受热面管子内面应保持干净，安装过程中不得掉入任何杂物，所有管口应进行临时封堵，直至对口安装。7.6 对于组合管排对口应进行间隙测量，并把管排分几批进行对口，预留每批焊口的收缩量，一般第一批收缩量为23mm，第二批为11.5mm。对于管排的对口，不允许利用热膨胀法对口。7.7 管子水平对口时，应考虑焊接收缩量，一般水平对口应预上拱，待焊接后收缩应力确保焊口平直。7.8 过热器、再热器和省煤器等蛇形管排安装时，应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，悬吊管排要保证组件垂直、均匀。7.9 支吊过度梁安装要正确，保证量的水平，保证受力均匀。7.10 所有受压件上的临时焊件应在安装完毕后及时割除、打磨光滑，割除时绝不允许伤及母材。7.11 锅炉密封直接影响机组运行的好坏，在施工过程中，严格按图施工，对于合金材料，一定要进行光谱复查，防止材料错用，膨胀伸缩件的安装，一定要按图保证膨胀尺寸，膨胀畅顺，对于隐蔽部位的密封安装完毕后，要经过相关部门的验收后，才能进行下一道工序。8、 焊接注重过程控制。8.1 焊接作为一道重要工序，在电厂建设中举足轻重，特别是超临界机组，进口材料多，合金钢多，受监焊口多，参建单位多，施工特点是点多、面广、战线厂，工作相对独立，要实现全面控制难度较大。在整个安装过程中，首先注重源头把关，加强过程控制，坚持全面受控，在人、机、料、法、环、检六个方面进行有效的规范，促进工程进度，确保工程质量。8.2 随着安装工作的深入开展，安装单位的资源投入不断增加，焊接上始终严格坚持焊工持证上岗制度，认真审核报验的焊工资质，对焊工明确要求：持有操作证（焊工安全证件）的焊工仅限于从事钢筋焊接；持有合格证的焊工应按着考试合格项目使用范围从事焊接工作；持有资格证人员应对从事辅助性工作人员的工作质量及工作安全负责。同时对从事锅炉受热面小径管焊接的焊工，均要求进行了焊前模拟考试，合格后方可上岗施焊。由于严把用人关，所有焊接人员均持证上岗，保证了焊接队伍的技术水平，提高了锅炉受热面的焊接质量。8.3 在焊材使用上，坚持做到焊材管理必须严格，选用必须正确，过程必须受控，现场必须使用焊条保温桶，工程中使用的焊材均是国内较知名厂家的产品，高合金钢种的焊接均选用进口焊材。所有焊材进场后，都要求安装单位报验，监理认真审验。由于把关严格，焊材的工艺性能良好，质量稳定，施工过程中未发现异常情况，经现场抽验和焊缝光谱复查，没有发现错领、错发、错用现场。8.4 对焊接的管理坚持做到凡事有法可依、凡事有据可查、凡事有人负责的原则，对焊接专业及相关专业的施工组织设计、各专项作业知道书都进行认真的审批，对重要项目进行焊接交底（如P91钢）。由于交底人员清楚施工要求，被交底人明白焊接责任，保证了焊接施工的规范有序。8.5 焊接施工包括焊接前、焊接过程中、焊接结束后三个阶段，特别强调要重点在前、认真在中、严格在后，坚持上道工序不合格不得进行下道工序的把关原则，树立下道工序既是用户的服务意识。可门公司一期工程1号、2号锅炉安装过程中，运用科学的管理手段，对安装质量进行了有效的控制，不仅使工程质量、进度都得到了有效监控，也为今后的施工积累了丰富的实践经验。第二节 灵武公司加强安装质量管理，防止锅炉“四管”泄漏的经验介绍灵武公司1号机组水压实验一次成功，168小时试运后机组没有进行消缺继续运行，截至2007年10月19日，1号机组已运行127天，锅炉无任何泄漏点。主要经验如下：1、 受热面设备到货后，首先进行通球检查。通球检查根据制定的通球措施，由电厂、监理、施工单位的相关人员全过程旁战监督，检查完毕参加人员进行签字落实责任人，通过这种方式加强检查人员的责任心，在1号、2号锅炉受热面通球检查中，共查出管道内杂物达23次，可有效地预防管道内物件的存在。2、 受热面组合安装前，对管排进行表面外观质量、合金刚才质复查。制定相应的检查措施，与通球检查一样，加大检查范围和落实检查人员责任制，每一片受热面检查能达到四次，通过细致的检查，发现1号炉前墙再错用管材一处；1号、2号机组冷段厂家焊口缺陷9处；1号、2号机组热段厂家焊口缺陷4处；1号、2号机组水冷壁全存在机械穿孔4处；1号、2号机组受热面设备到货磨损多处等厂家缺陷，大大减少了因厂家缺陷造成机组运行爆管的几率。3、 在施工单位焊接人员上岗前，灵武公司人员直接参与焊接人员的培训监督工作，读出施工单位加大焊接人员的焊前培训力度，加大人力、物力，对焊接人员严格把关，选用优秀焊接人员参与工程焊接工作，对焊接质量不稳定、不合格的13面焊工给予清退，不允许参与工程焊接工作，有效地控制施工单位焊接人员的技术水平。施工中加强现场焊接工作监督与质量审查，与监理、施工单位开展焊接质量交流座谈会，在施工高峰成立了焊接青年突击队，提高了人员质量意识，以高质为目标开展工作大会战。针对2号锅炉受热面冬季焊接，制定了专项冬季焊接措施，达到焊接允许的环境温度放可进行焊接，通过努力，1号、2号锅炉受热面的焊接工作取得了可喜的成绩，1号机组受热面焊口27348只，一次整体合格率99.40%；2号机组受热面焊口27334只，一次整体合格率99.33%；两台机组锅炉水压都是一次性打压成功，无一焊口发生泄漏，创造了同类机组焊接质量最高水平。4、 为保证施工单位的受热面焊接质量，除了要求施工单位按焊接规程进行检测工作外，灵武公司又聘用宁夏电科院对施工焊口增加了5%的中间单位抽检检查，有效控制了工程焊口的焊接质量。5、 1号机组投产运行后，要求运行人员严格执行操作制度，控制好受热面管道运行温度，做到设备不超温运行，防止管道过热事件的发生，降低了因过热造成管道爆管的事件。第三节 腾州公司加强受热面安装质量监督，提高运行管理水平，确保锅炉长周期安全运行的经验介绍 腾州公司二期2350MW机组自2006年12月投产至今，设备运行状况良好，未发生因设备爆管影响机组停运的事故。在安装和运行期间做了如下工作：一、 安装期间保证安装质量工作1、 加强受热面设备制造质量的监督管理工作腾州公司二期的两台机组工期非常紧张，特别是设备供货工期。同时山东省特种设备检验研究院（简称“省特检院”）承担制造质量的监督检查工作。在与该单位进行技术合同的谈判中，通过多次做工作，在保证费用不变的前提下，将国家标准规范总规定的5抽检比例，提高到5%，大大提高了受热面制造焊口的检验范围，为投产后不发生泄漏提供了有力的保证。考虑到省特检院第一次参与电力建设，为此电厂派专人跟踪并参与现场的监检。2、 加大设备制造缺陷的排查力度因供货紧张，受热面设备在生产选材中和运输中难免出现缺陷。为此新源公司和各参建单位商定及早制定相应技术措施，闭环管理。2.1 成立了受热面设备缺陷排查小组，初期小组成员由电厂、监理公司及施工单位三方人员组成。对所有受热面管在现场组对吊装前，排查小组成员进行管排双面全面检查，并划出具体位置。发现的问题汇总并填写设备缺陷汇总单，由施工、监理、电厂、供货方等四方技术人员共同签字认可。缺陷处理完毕后，四方人员仍进行验收签字，方可进行吊装。特别是后期，公司又将质监站锅炉专业成员融入到缺陷排查小组中，缺陷排查力度大大提高。2.2 缺陷排查标准化。在缺陷排查过程中，对缺陷的认同上，存在人为差异。为此，新源公司召开专题会，将受热功当量面按照缺陷类型分为：凹坑、碰（划）伤、割伤、焊高不够、咬边、沙眼、断焊等。分项制定缺陷认定标准尺度，凡超过标准的缺陷，在认定上毫不含糊。二期仅3号锅炉受热功当量面就填写缺陷汇总单55份，每份缺陷单至少有4050条。2.3 制定缺陷排查考核办法，交及时兑现。滕州公司制定了缺陷考核办法，每条缺陷奖励一定金额。排查人员的积极性大大提高，缺陷的漏查率也缩小到最小程度。3、 召开专题会、特殊问题特殊处理在监督检验的实际工作中，发现问题较多，如4号锅炉左包墙受热面到货后，5月8日，安排省特检院进行了抽检制造焊缝24只，发现有1只焊口存在超标缺陷。5月12日抽检34只制造焊缝，发现了9只焊口有超标缺陷，焊缝合格率较低。对此滕州公司和省特检院落技术人员共同到锅炉供货厂家进行实地检查和检验检查，并发现厂家在焊缝的检验上存在差异，制造厂家也认同省特检院做出的检验合格率比例低于国家标准的结论。通过商讨，生产厂家同意对左右包墙的3200道投影造焊缝进行100%的检验。5月23日在4号锅炉组合过程中，发现末级再热器管屏密封套管与管子焊缝出现了明显裂纹（该材料为12Cr1MoV+T91异种钢焊接）。滕州公司立即与哈尔滨锅炉厂联系，对末级再热器管屏密封套管进行100%PT检测。共计发现有8根管子存在裂纹，深度咬边19根。7月24日发现4号锅炉后屏过热器密封板与管子焊缝出现裂纹（该材料为T91+12Cr1MoV焊接），滕州公司对其余密封板焊缝进行100%宏观检查，共查出T91+12Cr1MoV管子共有4根存在裂纹，进行了更换探伤处理。同时对所有设备存在T91+12Cr1MoV的焊缝进行100%PT探伤检查。6月30日对屏式再热器抽检，发现有3道焊口存在超标缺陷，材质为T9+TP304。哈尔滨锅炉厂考虑到异种钢焊接性较差，不同意对该3道焊缝进行处理，出具了质量保证书。上述众多问题的出现，表明设备在制造上存在的问题较多，针对各类问题，滕州公司总能及时召开专题会议，坚持特殊问题特殊处理的原则。实际受热面制造焊缝的安装现场复检比例提高到30%之多。4、 加大对焊接人员和焊接过程的监督对参建单位施焊人员，滕州公司从源头上控制，对施工单位上报的所有焊接人员，技术人员都进行了原证件的检查。在现场的巡查中，不定期组织监理公司对现场施焊人员抽查，避免无证人员上岗焊接。焊接过程中严格控制焊接质量，避免焊口抢位组结的现象。滕州公司在二期扩建中，从制造到安装、从焊接到检验、层层把关环环相扣、措施执行到位是取得成绩的有效保证。二、 运行期间的管理工作1、 加强运行人员的培训，要求运行人员严格按照运行规程的要求进行操作，防止锅炉受热面超温超压运行。加大考核力度，发现锅炉受热面超温、超压一次，考核当班1000元。2、 锅炉在启动过程中，严格按照要求进行升温升压，禁止升温、升压速度超过规程要求，在锅炉升负荷过程中，发现升温、升压超过规程要求，考核当班1000元。3、 严格执行锅炉的排污制度，按照化学联系单做好边疆排污及定期排污工作。4、 维持汽包水位正常，防止汽包高水位运行，防止蒸汽带水。5、 搞好入炉煤掺配工作，及时了解入炉煤煤质，根据入炉煤质情况做好锅炉的燃烧调整工作。6、 要求运行人员每2h对锅炉燃烧器的着火情况进行观察一次，根据着火情况，调整好一次风速，防止着火距离过长或过短。7、 控制好锅炉氧量。锅炉在不同的负荷下，燃烧不同的煤种，采用不同的过量空气系数。8、 及时了解炉膛挂焦情况。发现炉膛挂焦，运行人员立即组织人员打焦，并及时通知维护人员。若水冷壁挂大焦，考核当班人员500元。9、 杜绝吹灰器吹损锅炉受热面。锅炉在吹灰过程中，要求运行人员做好吹灰器的检查工作：在吹灰之前，检查吹灰器鹅颈阀是否有泄漏声；投吹灰器过程中，检查吹灰器是否动作正常；吹灰器吹灰完毕后，检查吹灰枪是否退回原位置；当吹灰枪退回后，检查鹅颈阀是否关闭；吹灰完毕后，检查吹灰器灰器鹅颈阀是否有泄漏声；吹灰完毕后，关闭吹灰汽源门，并做好吹灰汽源门的检查，杜绝汽源门关闭不严密。每发现一次汽源门关闭不严密，运行人员没有通知维护人员处理，考核当班人员1000元。10、 严格控制炉膛出口烟温偏差，防止烟气偏流，引起受热面局部超温爆管。11、 锅炉在停运过程中，严格按照规程的要求降温降压，杜绝降温降压过快。发现降温、降压超过规程要求，考核当班1000元。12、 做好机组停运期间受热面的保护。第四节 邹县发电厂百万机组快速高效完成吹管工作的经验介绍为使邹县四期工程机组启动后汽水品质尽快合格，确保锅炉及汽轮机的安全运行，在机组整套启动之前，须进行蒸汽吹管工作。为确保快速高效地完成蒸汽吹管工作，采取的措施总结如下：1、 提前确定锅炉吹管方案。目前，国内采用的锅炉吹管方案较多，确定符合本厂的锅炉吹管方案尤为重要。通过论证，对于邹县四期超超临界锅炉，采用二阶段降压吹管方案。2、 采用不熄火降压吹管。降压吹管通常要求每次吹管都要停运炉水循环泵，停炉熄火，然后开启临冲门吹管。考虑到工期比较紧张，为节省时间，减少锅炉启动循环泵的启停次数，讨论采用不熄火降压吹管。通过试验总结出控制锅炉储水罐水位相对稳定，冲管不停启动循环泵的经验。3、 提前制定好锅炉吹管临时措施。对不能参与锅炉吹管的如减温水调门、流量计等提前用临时管段代替，不留死角。4、 对进货周期较长的临冲门，在吹管方案、吹管压力确定后，及时购买，最好采购开关迅速、安全可靠的进口阀门，以免影响锅炉吹管工作。5、 提前做好参与锅炉吹管设备的分部调试工作，风烟系统、燃烧系统、制粉系统、汽水系统补给水系统、临时系统等设备试转良好。6、 统筹安排协调，在锅炉吹管前，按照吹管措施要求，制定现场设备安装、调试计划；每天排查计划执行情况，确保各系统、设备以良好的状态参与吹管。7、 为快速高效完成锅炉吹管工作，降低油耗，在8号机组锅炉吹管期间，6台磨煤机全部进行了试投，实现投粉运行，2台给水泵汽轮机和汽动给水泵均进行了试转，在发电机未到位的情况下实现了汽轮机主机投盘车。8、 加强化学监督，提前做好化学制水、补水工作。吹管期间，超临界机组对汽水品质要求更为严格，加上机组容量大，在水冲洗及蒸汽吹管期间需要的补水量很大。如果不超前准备，统一安排，有可能因为补水量问题影响锅炉吹管。9、 严格控制吹管临时系统清洁度，要求全部临时管道必须经过喷砂处理，管道安装过程管道焊焊接时先用氩弧焊打底，防止焊渣进入系统内。避免因临时系统二次污染给锅炉、汽轮机安全运行带来隐患。10、 做好吹管期间有可能出现问题的事故预想，如给水泵、前置泵、凝结水泵前滤网可能出现堵塞后的处理，临冲门可能出现卡涩、锅炉在投粉时燃烧可能出现不稳定等的处理预案。11、 为快速高效完成锅炉吹管工作，提前成立锅炉组织机构，明确职责分工，统一组织、统一指挥、通信可靠；电厂组织施工单位、监理公司、工程技术、保卫消防、安全监督等相关人员按吹管措施要求，对参与锅炉吹管的相关设备、系统、区域进行全面检查、确认、做好安全可靠。12、 在锅炉吹管期间，由调试总指挥统一指挥，每天早晚定期两会协调试运进度，对吹管中出现的问题，及时召集有关人员，分析处理，保证吹管工作快速高效进行。第五节 滕州公司采取蒸汽加氧吹管，市郊节能完成吹管工作的经验介绍滕州公司二期扩建工程3号锅炉于2006年9月12日7：26点火，9月14日17：27和17：52，连续两次打靶合格；其后又配合试投制粉系统，共吹管63次，第60次吹管靶板情况：靶板斑点直径小于0.4mm，数量3个；过热器吹管系数为1.537，再热器吹管系数为1.688。第61次吹管靶板情况：斑点直径0.3mm，数量1个；过热器吹管系数为1.658，再热器吹管系数为1.687，3号机组吹管过程中，使用燃油233t。4号锅炉于2006年11月15日11：51点火，11月16日19：27和19：34，连续再次打靶合格；第48次吹管靶板情况：靶板斑点直径小于0.6mm，数量1个；过热器吹管系数为1.68，再热器吹管系数为1.4。4号机组从锅炉点火到吹管结束仅耗油17t，总用时17小时27分。锅炉吹管主要是吹扫过热器、再热器和主蒸汽、再热蒸汽管，在运输及施工过程中内部可能残留物以及由于管道大气腐蚀产生的氧化物等杂质。针对管道内产生残留物及腐蚀产生氧化物的根源，滕州公司注重过程管理，重点做好如下工作：1、 加强设备运输及现场保管滕州公司受热面及管道运输全部为汽车运输，为全球管理委托一家运输公司进行设备调运，运输过程中将受热面、管道密封盖脱落作为考核运输公司的一项指标，到货后要对管口密封盖进行全面检查，如有丢失则对运输单位进行考核。设备运抵现场后，督促施工单位严格按照锅炉安装说明书及电力基本建设火电设备维护保管规程妥善保管，并不定期组织监理公司、施工单位、物资公司进行专项检查，有效地保证了锅炉受热面管及其他管道的内部清洁。2、 加强安装工艺监督受热面在组合、安装前必须进行压缩空气吹扫和通球试验，通球后做好可靠的封闭措施，并做好记录，这项工作列为监理公司和建设单位的签证项目，没有施工单位、监理公司、建设单位三家的共同通球签证，不允许进行受热面组合工作。在组合工程中做到管口及时清理，及时焊接，监理公司、建设单位加大现场巡查力度，杜绝敞口的受热面在现场出现，对敞口朝上的现象进行重罚。督促施工单位将受热面封堵工作列为专题交底项目，使施工共员认识到受热面管口封堵的重要性。3、 采用加氧吹管蒸汽加氧吹管使锅炉过热器、再热器及主蒸汽、再热蒸汽管路除了靠过热蒸汽高速流动进行机械吹扫外，还可使炉内一般的腐蚀产物在适当的温度条件和氧发生作用，由热力学不稳定的低价铁的氧化物转变为高价铁的氰化物，从而使其结构的坚固性被破坏，当过热蒸汽以较高流速吹扫时，便能将沉积物和金属管道内的氧化皮加速剥落，并在裸露的金属表面生成稳定致密的耐蚀保护膜。4、 对吹管措施进行重点审批针对锅炉吹管工作多次组织专题会，讨论吹管方案，对影响吹管的因素进行重点分析，经过认真分析，重点做好以下措施：4.1 临时控制门的开启时间：应小于60s，最好在48s，耐压10Mpa，临时控制门应能满足经常开启、不发生阀门的泄漏。4.2 靶板的安放位置应尽量接近正式管路1m以内，吹管临时管路系统的连接应避免存在盲肠管段，以免影响吹管效果。4.3 靶板的加工精度应为67，保持靶板的光洁度，以免影响吹管效果的评价。4.4 集粒器应装电动排渣门，在试吹和开始阶段排渣门应全开，以免影响吹管效果的评价。4.5 锅炉吹管时一定要控制好水位，以免蒸汽带水，影响吹管效果。4.6 吹管系数K应控制在大于1.0。过热器吹管系数K=（汽包压力过热器出口压力）/1.1635；再热器吹管系数K=（再热器入口压力一再热器出口压力）/0.171。4.7 吹管期间的温度应控制在350420为宜。温度过低，加氧效果不明显，温度过高，提高了吹管的要求，吹管的动能过大且对临时管线的安全性有影响。4.8 加氧控制温度应在350420，氧气浓度为0.31.0，与蓄热吹管同步加入，如浓度不够，起不到加氧吹洗的作用，浓度过高又会造成保护膜疏松和龟裂。第六节 戚墅堰公司燃机余热锅炉邻炉吹管技术的应用戚墅堰公司2390MW燃气蒸汽联合循环机组扩建工程是国家“西气东输”工程的配套项目，一期工程建设两套“F”系列，一拖一单轴布置、燃用天然气的燃气蒸汽联合循环机组。燃气轮机、汽轮机和发电机由美国GE公司供货，而余热锅炉由采用加拿大FOSTER WHEELER公司技术制造的广东福斯特惠勒动力公司供货，它与GE公司的109FA型燃机相匹配，组成燃气蒸汽联合循环机组。新机组由于制造、安装、储存、运输、保养等方面原因，在蒸汽受热面及蒸汽管道内，不同程度地残留有沙粒、氧化皮、切削、焊渣等杂质。机组投产后这些物质存在受热面内，容易引起受热面管子堵塞、爆管及高温腐蚀，若带入汽轮机则将危及汽轮发电机组的安全运行。因此，在机组投产前，以吹扫的物理方法清除系统及管道内杂质，以保证机组投产前安全、经济运行。吹扫类型分为本炉产生蒸汽吹扫、压缩空气吹扫和辅助蒸汽吹扫三种。国外目前同类型机组多采用本炉产生蒸汽吹扫的方法，少数采用压缩空气吹扫的方法。由于采用辅助蒸汽吹扫的方式不需要燃机点火，锅炉安装结束后可单独进行吹扫，故可与燃机的安装同步进行。一方面可以缩短整个机组的安装调试周期，另一方面可以节约天然气调试用气量。而彩辅助蒸汽吹扫的条件是必须有足够符合参数要求的蒸汽，一般必须附近有投运的老机组来提供汽源，而戚墅堰电厂正好有2台220MW的燃煤机组在旁边，具备汽源供应条件。另一方面，国内没有使用压缩空气吹扫的专业公司来进行吹扫，而使用本炉产生蒸汽吹扫，必将延长安装调试周期。因此，采用邻炉蒸汽吹扫的方案是本项目的最佳选择，同时也是对采用新技术的一种探索，对今后类似工程项目也多了一种选择。一、 设备概况、规范、特性参数1、 设备概况余热锅炉为三压再热自然循环卧式锅炉，主要部件按照以下顺序列出：从燃气轮机入口开始，沿着燃气流方向。所有管屏竖直布置，燃气轮机排气气流为水平方向。具体如下：入口烟道高温过热器2、3、4和再热器1、2、3高温过热器1和高压蒸发器高压省煤器、低压过热器、中压过热器、高压省煤器2、中压蒸发器中压省煤器、高压省煤器、低压蒸发器、低压省煤器低压省煤器烟囱2、 设备规范、特性参数参数设计值运行值高压汽包压力（Mpa）11.2410.56主蒸汽压力（MPa）11.249.82主蒸汽温度（）580.6566.7主蒸汽流量（t/h）324.86282.5高压给水进口压力（Mpa）18.9614.61高压给水进口温度（）167.2153.3高压给水进口流量（t/h）307279中压汽包压力（MPa）3.172.46中压温度（）318.3304.5中压给水进口压力（Mpa）7.245.01中压给水进口温度（）166.1150.9中压给水流量（t/h）10171蒸汽流量（t/h）51.340.1低压汽包压力（Mpa）1.010.48低压温度（）184.4150.5蒸汽流量（t/h）51.641.4低压给水进口压力（Mpa）3.172.26低压给水温度（）83.970余热锅炉烟道进口排烟温度（）661.7603.6余热锅炉烟道出口排烟温度（）103.384.6二、 吹扫前必须具备的条件1、 锅炉系统 余热锅炉水压试验结束，系统恢复正常。余热锅炉化学清洗工作结束，系统恢复正常。烟囱烟气挡板调试结束具备投用条件。汽水、烟风系统保温结束。邻炉汽源已经接好。2、 汽轮机系统 凝补水系统试转完成，具备投用条件。高、低压给水泵和再循环泵试转结束。给水系统冲洗合格。疏水系统具备投用条件。来自老厂辅助蒸汽系统吹管结束，可供汽轮机冷却用的蒸汽条件具备。3、 化学系统 化补水系统可达到最大连续供水量。试验班具备汽水品质监督的条件，锅炉取样加药系统具备投用条件。4、 热控系统 上述投入系统相关的电动机及执行机构可控、可操。系统内压力、流量、温度、水位等表计检验验收合格，具备投用条件。吹管用测点、表计安装调试结束，投入使用。相关系统的就地配套控制系统可正常投用。计算机具备吹管系统数据采集（每1s一次，并编制简单程序，实时反映K值）。5、 临时系统 吹管临时管路安装结束，临时系统支撑稳固、膨胀方向确定，具备足够的膨胀间歇，并经验收合格。临时吹管门开关试验正常（开、关时间必须小于等于60s）、操作开关接至集控室。高压主汽门和中压主汽门假门芯已安装完毕，阀门进口临时管道已接并验收合格。系统中的临时堵板已准备齐全，并试装配过。靶板已经全部备齐，并经过验收单位和美国GE公司确认（高、中、低压各15块）靶板支架已装好。吹管临时系统保温结束，验收合格。三、 吹扫工艺1、 吹管的方法为缩短施工周期，吹管分两个阶段，第一阶段稳压吹管（中、低压系统），第二阶段蒸汽降压吹管（高压和再热器系统）。2、 吹管范围分四部分：余热锅炉高压过热器、主蒸汽和再热器系统；余热锅炉中压过热器及中压蒸汽系统；余热锅炉低压过热器及低压蒸汽系统；高压旁路、中压旁路和低压旁路系统。3、 邻炉蒸汽吹管流程低压系统分两个阶段：邻炉汽源低压汽包低压过热器低压主汽管临时管靶板消音器；邻炉汽源低压汽包低压过热器低压主汽管旁路临时管消音器。中压系统分两个阶段：邻炉汽源中压汽包中压过热器中压主汽管旁路临时管消音器；邻炉汽源中压汽包中压过热器再热器冷段临时管靶板消音器。高压系统及再热器系统分三个阶段：邻炉汽源高压汽包高压过热器高压过热器出口集箱高压主汽门前管道临时管临冲门靶板消音器；邻炉汽源高压汽包高压过热器高压过热器出口集箱高压旁路临时管靶板消音器；邻炉汽源高压汽包高压过热器高压过热器出口集箱高压主汽门前管道临时管临冲门再热器冷段再热器热段临时管靶板消音器。4、 邻炉吹管系统加热方法采用邻炉蒸汽，在汽源温度300、压力2.5Mpa、流量4070t/h的情况下对余热锅炉的高压、中压、低压系统分别加热。邻汽从汽包加热蒸汽连通管道上引入，每一个系统接一根蒸汽管道，使温度和压力加热到一定值时，开始吹管。高压段降压，中、低压段稳压。四、 吹扫验收标准序号系统名称控制参数验收标准备注1高压蒸汽系统稳压吹管P包为2.0MpaT过为350临时系统膨胀、支撑良好12次2中压蒸汽系统稳压吹管P包为1.0MpaT过为250临时系统膨胀、支撑良好12次3低压蒸汽系统稳压吹管P包为0.2MpaT过为150临时系统膨胀、支撑良好12次4高压蒸汽系统降压吹管P包为3.5MpaT过为350400火电工程调整试运质量检查及评定标准靶板基本合格5中压蒸汽系统降压吹管P包为1.5MpaT过为250300火电工程调整试运质量检查及评定标准靶板基本合格6低压蒸汽系统降压吹管P包为0.3MpaT过为200250火电工程调整试运质量检查及评定标准靶板基本合格7停炉冷却高、中、低压蒸汽系统降压吹管过程中大于12h一次8高、中、低压蒸汽系统降压吹管同上火电工程调整试运质量检查及评定标准靶板合格9高压减温水系统汽侧管道P包为2.0MpaT过为350排汽口蒸汽洁白、无杂物46次10中压减温水系统汽侧管道P包为1.5MpaT过为250排汽口蒸汽洁白、无杂物46次11高、中压减温水系统水侧停炉冷却过程中排水口水质目测澄清46次吹管质量检验：冲动系数K=P1/P21.0，靶板斑痕粒度0.5mm，靶板斑痕数量5。P1=冲管时的（P包-P过）, P2=设计时的（P包-P过）。五、 项目执行情况1、 方案确定阶段由于国外同类型机组多为新建机组，而本工程为国内第一批打捆招标项目，故无采用辅助蒸汽进行吹扫的经验。考虑到尽量减少吹扫对原有老机组的运行影响，同时又要保证吹扫质量，制定了稳妥的方案，并根据实际情况做相应 。2005年7月，由一台煤机高压缸排汽作为汽源对燃机余热锅炉中压和冷再管道进行了冲管。下面对冲管过程中对老机组产生的影响做一些分析。冲管时机组带负荷200208MW，真空-90.4kPa，调整段压力9.72Mpa左右，这是既能保证冲管参数的要求，又给机组不超限参数留有一定的余地作出的选择。通过打印的参数曲线分析，在机组供冲管蒸汽后，轴向位移有明显的变化，由正向变化0.08mm左右，这与高压缸流量增加，中、低压缸流量减少有相吻合的，同时推力瓦工作瓦块温度下降，非工作瓦块温度上升，轴瓦振动有小幅波动，约35m。这些反应都是正常的反应。对机组有害的影响是在冲管供汽达到50t/h左右时，高压缸排汽压力相对下降约0.1MPa，从制造厂设计数据第12级前后压差也只有0.4341 MPa，这样12级的偏离正常范围将达到20%左右，将对叶片和隔板的受力产生明显的影响。当时东方汽轮机厂对高排供热做过强度较核，认为供汽30t/h时高压末级（12级）动叶强度已在规范要求的上限。经过燃机中压系统的冲管实验，冲管的蒸汽流量要达到6070t/h才能实现冲管效果，而一台煤机经过改造的供热系统从维护机组安全性角度出发，不能满足冲管要求。为使燃机冲管达到预期效果，经论证决定在另一台煤机上增加供汽系统，提供30t/h蒸汽供燃机冲管。2、 方案执行阶段根据方案，2005年8月，由两台煤机并联的蒸汽分别对余热锅炉的高、中、低压系统进行吹扫，历时20天，顺利完成余热锅炉的邻炉吹扫任务，吹扫方案和质量得到美国GE公司专家的认可和赞赏。3、 冲管的一些经验临时管道、消音器、临冲门等临时系统的支撑、悬吊，必须考虑到管道的膨胀及反冲力。在冲管过程中，应暖管充分，防止管道产生水冲击。稳定机组负荷，加强监视和调节主蒸汽流量，冲管蒸汽压力、流量、温度等。特别监视机组调节级压力等控制指标不得超标，否则需减少冲管流量，冲管过程中如果发生汽轮机推力瓦温度或位移情况异常等特殊情况，立即自主进行调整甚至暂停冲管。每次冲管结束后，减温水手动门也必须关闭，以防泄漏。第七节 包头公司炉循泵未安装实现水压试验和酸洗的经验介绍锅炉水压试验和酸洗是锅炉施工中的两个重要节点，影响节点按期完成的主要原因经常是设备到货滞后于安装施工进度。包头公司2号炉由于工期紧张，在公司领导和设备部、监理公司及施工单位的精心安排组织下，受热面及辅助设备安装进度大大加快，从2006年3月受热面开始安装到2006年6月16日进行水压试验，工期提前将近3个月，但锅炉炉水循环泵由于是进口设备，电机及转子到厂时间远远不能满足工期要求，这就要求大家集思广益，克服设备晚稻的困难，提前完成锅炉水压试验。经工程部专业人员、设备厂工代、监理人员及施工单位技术人员认真研究，认为水压试验在没有炉水循环泵电动机及转子的情况下，采取加装临时加强堵板的发放可以进行锅炉受热面超压试验提前完成。紧接着又面临酸洗的难题，锅炉酸洗要求炉水流量至少保证600t/h，如果达不到就无法保证酸洗效果，但没有炉水循环泵，靠炉水自身循环，不可能达到这么大流量。这充分调研论证的情况下，决定使用大流量酸洗泵来满足要求，但国内很少有此先例，经与负责酸洗的公司协商，决定使用两套酸洗设备串联运行，保证大流量满足酸洗要求，最终实施后效果良好，为2号机组工期提前做出了贡献。另外炉水循环泵的电动机冷却水要求比较严格，按照设计冷却水接至凝结水系统，但凝结水系统必须在机组整套启动后才能正常运行，这样锅炉酸洗、吹管就无法投运炉水循环泵，但不投运炉水循环泵就不能吹管，而不吹管机组就不可能进入整套启动，这就使问题进入死结。经工程部专业技术人员充分调研论证，决定采取临时冷却系统，根据炉水循环泵冷却水水质和流量要求，购买两台流量符合要求的柱塞泵，从除盐水系统接一路临时水管路作为炉水循环泵的冷却水源，从而保证了锅炉吹管的顺利进行，保证了机组施工工期。第八节 襄樊公司加强设备缺陷处理，提高磨煤机可靠性的经验介绍襄樊二期工程2600MW机组的锅炉采用冷一次风正压直吹式制粉系统，每台炉配6台ZGN113N中速磨煤机，每台磨煤机带一层燃烧器，共6层24只火嘴。额定设计工况下5台运行，1台备用。1、 在号、号机组安装调试阶段和半年试生产过程中，磨煤机主要出现以下几个方面的问题：1.1 来煤带铁件，易引起磨煤机振动。号机组试运期间有一次磨严重振动，将减速机润滑油站压力表管震断，导致减速机润滑油泄漏，设备停运。1.2 磨辊拉杆装置漏粉。1.3 高压油站油泵打不起压力。1.4 高压油站油系统阀门堵塞。1.5 高压油管破裂。1.6 磨煤机出口短管漏粉。1.7 磨煤机传动盘漏风。2、 针对上述问题，襄樊公司请设备厂家技术人员到现场一起进行原因分析，提出了解决办法，同时强调了运行2.1 中速磨煤机设备“怕铁”。一方面要求保证输煤系统除铁器投入正常，除铁效果好，尽量减少来煤带铁；另一方面，当磨煤机发生振动时，运行人员应及时停止给煤，再将磨辊提起，将铁件通过石子煤通道甩到排渣箱。铁件清出后，再投入磨煤机运行。处理过程中可不停磨。2.2 磨辊拉杆装置漏粉有两个主要原因：一是密封风量不够，应检查密封风管阀门是否全开，门芯是否脱落；二是拉杆密封盘根磨损，应及时更换盘根。2.3 高压油站油泵打不起压力，经检查主要是齿轮磨损，间隙过大后就打不起压力。包括油系统阀门堵塞，主要原因是油杂质较多。保证高压油可靠运行，要求加强滤油工作。2.4 投运前保证油质颗粒度8级。2.5 投运后定期滤油。特别是投运初期，系统中杂质、颗粒物带到油站。2.6 为保证好的效果，建议采用多级滤油。2.7 磨煤机高压油站油管建议采用不锈钢管。工艺美观，洁净度高，省去普通钢管酸洗环节。要求油管布置合理，尽量避免管道承受应力。2.8 磨煤机出口直管段采用防磨处理。此段管道由设计院设计，按设计规程直管一般不考虑防磨。但此处为磨煤机分离器出口，风粉混合物冲刷管道较严重，普通管道过不了几个月就磨穿漏粉，必须停磨补焊，影响设备可利用小时数。2.9 磨煤机传动盘漏风的主要原因是碳精环安装问题和杂质进入密封间隙。及时清理杂质，必须按图纸要求安装调整好碳精环。总之，经过近半年的摸索与整改，原制粉系统频繁故障，制约机组带负荷问题基本解决，目前两台机组制粉系统运行基本正常。第九节 包头公司双车翻车机调试遇到的问题与防范措施包头公司输煤系统翻车机为C型双车翻车机。2006年8月土建交安开始设备安装，至2006年12月安装结束，开始单机试运，此工作由施工单位完成，同时厂家调试人员中，有1名程控人员、2名电气人员、2名液压人员、3名机务人员到现场开始联合调试。2007年1月调试完毕具备翻空车条件并做到翻转试验，2007年2月18日铁路正式开通后，翻卸节重车，至此翻车机系统投入试生产。翻车机是煤车翻卸系统中最关键的设备，主要由压车梁、靠车梁、机台、驱动装置及相应的电气、控制设备组成。其中，压车梁、靠车梁的机械动作均采用液压系统传动。翻车机控制系统采用PLC程序控制，有三种控制方式：就地手动控制，集控手动控制和程序控制方式。就是控制方式是在某台设备无法进行自动运行时，由操作人员就地对该设备进行操作运行的方式。试运行初期，整个作业线因机械和控制原因，翻车机一直无法投入自动运行，而采用人工就地控制操作。因为双车翻车机在国内各待业使用较少，所以在整个调试和试生产期间发生了一些不安全事故，对工期有一定的影响。包头公司通过对这些事故逐一进行认真分析，做了针对性整改，制定了防范措施。简要总结如下：1、 压车粱油缸连杆断裂双车翻车机对车辆的固定采用上面压车和侧面靠车两套液压系统，车辆牵进翻车机后压车油缸动作，压车粱紧紧地压在车帮上，然后靠车板动作将车辆从侧面方向固定。共设有8个压车油缸，每节车4个。在调试时6号压车油缸因内部密封件内漏，油泵停运后泄压快，油缸自动掉落。每次油泵停运后相对于其他油缸先掉下来。在一次卸煤时重车调车机摘钩信号消失，停机处理40min。期间由于液压油站温高，停止油泵运行。6号压车粱油缸泄压掉落