ck中控操作规程(最终).doc

1 原料磨中控操作规程原料磨中控操作规程 1、目的、目的 本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳定、 低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 2、范、范围围 本规程适用于原料系统中控操作，即从石灰石堆场、辅料堆场至生料入 库部分及窑尾高温风机以后的废气处理部分。 3、引用、引用标标准准 工艺设备性能参数、工艺管理实施细则、设备说明书等 4、操作指、操作指导导思想思想 4.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水分、粒度、易 磨性、振动、电流、磨机出口温度、系统风量等情况，及时调整磨机的喂料量、 研磨压力、选粉机转速及各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，提高粉磨效率， 均化库料位保持在 60%以上。 4.2 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作中充分 利用计量监测仪表和先进的 DCS 自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行 参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产的目的。 4.3 树立全局观念与窑、发电操作员互相协调，密切配合，三班操作员必须经常 交流操作思想，做到统一操作，达到连续稳定运行的目的。 4.4 操作员对生料质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。 5、工、工艺艺流程流程简简介介 辅材堆场中的粘土或砂岩、铁质材料,分别由侧式刮板取料机送至配料站 三个仓内储存；长形堆场中的石灰石,经桥式刮板取料机送至石灰石库内储存； 2 三种原材料按一定的比例，经过皮带秤计量后，由皮带送至回转锁风阀入磨粉 磨。物料烘干粉磨后经选粉机筛选，合格的产品入四个旋风筒收集；不合格的 产品返回磨内重新粉磨；吐渣料由刮板腔刮板排出磨机外，通过外循环重新回 磨。旋风筒收集下来的合格产品经过输送入均化库。从预热器过来的废气（或 热风炉提供），磨开时,在 1327 循环风机的抽力作用下，经 1506 风机、增湿塔 入磨，然后将粉磨好物料进入旋风筒分离,废气入 1604 电收尘；磨停时, 窑尾 废气经增湿塔后直接入 1604 电收尘，净化的废气通过 1618 风机排入大气。 6 主机主机设备设备 6.1 石灰石取料机石灰石取料机设备设备参数参数(1038) 规格QG800/38轨距38m料堆高度13.28m 能力 800t/h,max1000t/ h 刮板电机75KW2料堆宽度34m 取料速度 0.0056- 0.056m/min 调车速度 10.5m/mi n 料堆截面 积 225.7 m2 耙车速度19.58m/min行走电机 43K W 耙车电机55KW 6.3 原料磨原料磨设备设备参数（参数（1309） ） 型号CK450能力450t/h磨盘直径5690 mm 功率3800KW电压10KV转速25r/min 磨辊规 格 2200770mm磨辊个 数 4 个入磨粒度80mm 成品细 度 80m 筛筛余 15 辊皮、 衬板材 质 ZG20SiMn 表面堆焊 入磨最大水 分 15 6.4 入磨回入磨回转阀设备转阀设备参数（参数（1308） ） 入磨物料立磨粉磨旋风筒及电收尘收尘入库斗提均化库空气斜槽 3 规格 19002400 mm允许物料含水量12% 流通能力750t/h功率18.5KW 6.5 高效高效选选粉机粉机设备设备参数（参数（1315） ） 规格型号RAR-LVT50转子直径5680mm 功 率230KW转速30-90r/min 6.6 胶胶带带斗提斗提设备规设备规格参数（格参数（1401） ） 型 号 HC100077600功率200K W 速度1.86m/s 能力450t/h 600t/h(max)头尾轮77600m m 容重0.8t/m3 6.7 循循环风环风机机设备规设备规格参数（格参数（1227） ） 型号SL6-2X3932.5F风温100Max：150静压-11KPa 风量960000m3/h功率4200KW 6.8 窑尾窑尾电电收收尘尘器器设备设备参数（参数（1604） ） 型 号232/12.5/57/0.4 电压72KV 处理风量850000m3/h气体温度90-120联合操作 含尘浓度入口100g/Nm3出口30mg/Nm3 处理风量742000m3/h气体温度150直接操作 含尘浓度入口100g/Nm3出口30mg/Nm3 电场截面积2145m2电场风速0.8m/s 6.9 电电收收尘尘排排风风机机设备设备参数（参数（1618） ） 型号Y4-27329.5F功率800KW 处理风量1000000m3/h全压2000Pa 7.联锁联锁(具体具体见见平凉海螺平凉海螺 DCS 系系统联锁统联锁控制控制图图) 8 运运转转前的准前的准备备 8.1 检查系统设备是否备妥，对不符合运转条件的设备及时联系相关人员进行 处理；通知窑、发电操作员做好开磨前的准备工作； 4 8.2 通知现场巡检人员检查冷却水系统、气路是否正常，各人孔门是否关闭， 做好开机前的检查工作，并与其保持密切联系； 8.3 通知电气总降、生产调度室、质控处及相关部门准备开磨; 8.4 通知现场做好 1604 荷电前的准备工作； 8.5 打开工业电视，调整好画面的清晰度； 8.6 检查配料站各仓料位及废料仓料位是否合适，根据质量通知单，确定各入 磨物料的比例； 8.7 检查报警表，对于新出现的报警给予处理； 8.8 检查各挡板、阀门、是否在中控位置，动作是否灵活；中控显示与现场指示 是否一致，风机入口挡板是否关到零； 8.9 确认所有控制回路在手动状态，所有参数的上、下限报警值设定在合适范 围内。 备注：绿色代表中控运行状态；绿色闪动表示中控发出停机命令，但现场仍在 运行；红色表示报警或不备妥；棕色表示报警；白色表示备妥状态；兰色表示现 场运行状态。 9 磨机操作磨机操作 9.1 利用热风炉开磨 9.1.1 启动窑尾 EP 风机组,启动前关闭风机入口挡板,搅拌水电阻;启动时密切 监视电流值,风机振动值;确定启动正常后,适当打开挡板； 9.1.2 按顺序启动库顶收尘组、生料入库组、生料输送组、电收尘粉尘输送组,密 切监视斗提机电流值； 9.1.3 检查各稀油站油温，将各油站的加热器开启,待油温正常时,启动原料磨辅 助设备组； 9.1.4 启动绝缘室加热器，待温度正常时, 确认电收尘入口温度和 CO 浓度允许 电场荷电,启动 EP 电场组,给电场荷电； 5 9.1.5 启动选粉机组，启动前将选粉机转速设定最小值； 9.1.6 启动循环风机组, 启动时密切监视电流值,风机振动值；确定启动正常后, 适当打开挡板； 9.1.7 关闭旁路挡板、热风挡板、1506 入口挡板，调整 1618 挡板、1327 挡板，确 保磨入口微负压，进行热风炉点火烘磨；利用循环风、冷风调整磨机出口温度； 9.1.8 初次利用热风炉烘磨时严格按升温曲线烘磨(见磨升温曲线，另专家建议 烘磨时磨出口温度不超过 90)； 120 90 喂料 80 60 30 0 20 80 110 120min 首次烘磨首次烘磨时严时严格按升温曲格按升温曲线线烘磨，烘磨，时间时间不少于不少于 2 小小时时。正常停磨。正常停磨时时烘磨：烘磨： 停磨半小停磨半小时时以内，烘磨以内，烘磨 10 分分钟钟； ；0.52 小小时时以内，烘磨以内，烘磨 20 分分钟钟； ；28 小小 时时以内，烘磨以内，烘磨 30 分分钟钟； ；8 小小时时以上，烘磨以上，烘磨 1 小小时时，冬天烘磨，冬天烘磨时时， ，时间时间可适可适 当延当延长长。 。 9.1.9 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应； 9.1.10 当磨出口温度达到 85时，开启磨主电机组，调整磨机出口风量，主电 机启动； 9.1.11 启动 CK0 组，将选粉机转速设定在合适范围； 9.1.12 启动 CK1 组，磨机自动升辊； 9.1.13 启动 CK3 立磨循环组； 9.1.14 通知现场人员逐渐加大热风炉喷油量； 80时保温 6 9.1.15 启动 CK4 喂料组，设定喂料为 250270t/h； 9.1.16 磨机降辊开始研磨后，控制磨出口温度 7580左右，设定研磨压力 50bar70bar，控制料层 40mm60mm,根据磨机差压调节通风量，稳定料层和 磨机振动，适时开磨机喷水，稳定系统； 注：热风炉开磨时，由于风量少，不宜喂料过多，同时控制磨出口风温，可适量 打开冷风挡板，循环风挡板保证风量；控制好出磨生料细度、水分，防止斜槽堵 料。 9.2 利用窑尾利用窑尾废废气开磨气开磨 9.2.1 确认库顶收尘组、生料入库组电收尘粉尘输送组, Ep 电场组、618 风机组 已运行； 9.2.2 确定回灰分料阀的位置,保证生料入库； 9.2.3 检查各稀油站油温，将各油站的加热器开启,待油温正常时,启动原料磨辅 助设备组； 9.2.4 启动生料输送组； 9.2.5 启动选粉机组，启动前将选粉机转速设定最小值； 9.2.6 启动循环风机组, 适当打开热风挡板、1327 挡板、关闭旁路风挡板，确保 磨入口微负压，进行烘磨，利用循环风调整磨机出口温度； 9.2.7 确认各配料仓的料位，根据料位情况，启动原料输送组，确保原料的供应； 9.2.8 综合考虑具体情况，确认磨机升温时间，冷磨升温时间不少于 120min，短 时间停机可按 60min 升温，保证磨机出口温度在 80左右，启动吐渣循环组； 9.2.9 除初次利用热风炉开磨外，专家建议烘磨时磨出口温度不超过 100； 9.2.10 根据配料站物料仓的料位情况，启停原料输送组，确保原料的供应； 9.2.11 当磨出口温度达到 90时，开启磨主电机组，调整磨机出口风量，主电 机启动； 7 9.2.12 启动 CKO 组，将选粉机转速设定在合适范围； 9.2.13 启动 CK1 组，磨机自动升辊； 9.2.14 启动 CK3 立磨循环组； 9.2.15 通知现场人做好开机准备； 9.2.16 启动 CK4 喂料组，设定喂料为 350370t/h； 9.2.17 磨机降辊开始研磨后，控制磨出口温度 7580左右，设定研磨压力 80bar120bar，控制料层 40mm60mm,根据磨机差压调节通风量，稳定料层 和磨机振动，适时开磨机喷水，稳定系统； 9.2.18 调节磨机出口温度、选粉机转速，按要求控制出磨生料水份0.5%，出 磨生料细度15%（0.08mm 筛筛余）； 9.2.19 逐步增加磨机喂料量至正常值，同时要加大研磨压力，在增加喂料量的 同时，调整 EP 风机入口挡板开度 8085，确认磨机运行平稳，产品质量合 格； 9.2.20 为保护设备，需缓慢加产，保持风料功相匹配，异常振动时及时采取升 辊措施。 9.3 停机操作停机操作 9.3.1 长时间长时间停磨步停磨步骤骤： ： a) 根据粘土或砂岩、铁质原料仓放空的需要，停止配料站料仓的进料程序，以 便将配料站料仓的物料尽量用完； b) 通知窑、发电操作员做好相应的准备，通知现场、质控处、调度室及相关人 员； c) 停止原料磨喂料组； d) 停止原料磨磨内喷水； e) 将入磨皮带上物料送完后，将磨辊升起；将三通阀打至吐渣料仓侧，将吐渣 排入废料小仓无吐渣料后，可停止原料磨主电机； 8 f) 如果是利用热风炉作热源，停止热风炉；如果利用预热器废气作热源，则将 热风挡板关闭，打开旁路挡板，必要时打开冷风挡板； g) 停磨后关风要尽量保证 1506 风机出口压力稳定，同时保证磨出口温度在正 常范围内； h) 及时调整增湿塔喷水量，控制窑尾电收尘入口气体温度，保证窑尾电收尘 器收尘效果良好； i) 及时与窑操作员联系，根据窑冷却需要及通风与否，在窑尾 EP 风机入口风 温90，方可停机； j) 停止对 1604 电收尘器荷电，电收尘器振打继续运行两个小时停振打； k) 通知现场确认电收尘器内物料放空后，停止窑尾电收尘器卸灰组； l) 停止生料入库输送组设备及袋收尘组； m) 在磨主电机停机 14 小时后，方可停止原料磨润滑组； n) 在磨内停止通风 2 小时后方可停止密封风机。 9.3.2 短短时间时间停磨步停磨步骤骤： ： a) 通知现场适时停止向配料站各仓进料； b) 停止喂料组,将三通阀挡板打入废料小仓侧； c) 停止磨内喷水组； d) 停止磨主电机； d.1) 如利用窑尾废气开磨，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打 开 1618 风机挡板； d.2) 如必须进磨检查，则须关闭热风挡板、循环风机出口挡板；如利用热风炉 开磨，则停止热风炉。 e) 停止吐渣料循环组。 9.4 异常情况异常情况处处理理 9.4.1 粘土仓、砂岩仓、铁粉仓堵料或断料 9 粘土、砂岩、铁粉断料后，立即通知现场人员处理；如 10min 内仍不能处理 好，则停止喂料，磨辊顶起，必要时停磨处理。 9.4.2 磨主电机跳停 迅速打开旁路挡板，关小热风挡板，打开冷风挡板，适当打开 1618 风机挡 板，降低 1327 循环风机入口挡板，保证磨入口微负压状态，检查跳停原因，通 知相关人员处理。 9.4.3 1618 风机跳停 全开旁路挡板，1618 风机挡板，查找原因，通知相关专业人员处理。 9.4.4 回转阀跳停 回转阀跳停后，磨机喂料组及主电机联锁跳停，中控要迅速打开旁路挡板， 打开 1618 风机挡板，降低 1327 循环风机入口挡板，关闭热风挡板，调节循环 风挡板、冷风挡板来控制磨出口温度，并通知现场处理。 9.4.5 1605 拉链机或 1606 分格轮跳停 中控减料运行，立即通知现场检查处理，10min 后不能处理好，则停止原 料磨喂料组，将三通阀打至废料仓侧，打开旁路挡板、冷风挡板、减小热风挡 板，控制磨出口温度。30 分钟处理不好，（发电投入运行可停机 4 小时）汇报相 关领导停窑处理，避免拉链机压死；拉链机或分格轮处理好后，现场确认拉链 机或分格轮能正常运行后，中控方可启动。 9.4.6 当系统突然断电时，通知现场关闭热风挡板，关闭磨出口挡板，打开冷风 挡板，来电后及时启动密封风机组、原料磨润滑组。 9.5 紧紧急停机操作急停机操作 9.5.1 当系统内发生重大人身、设备事故时，应采取紧急停机； 9.5.2 当立磨吐渣口发生严重堵料时，应采取紧急停机； 9.5.3 当生料输送部分发生严重堵料时，应采取紧急停机。 10 故障分析及故障分析及处处理理 10 10.1 磨机振磨机振动动偏大偏大 序号序号故障分析故障分析处处理方法理方法 1测振元件失误联系电气校准 2液压站加载压力不平衡重新调整 3辊皮或衬板松动停机紧固 4喷口环堵塞严重停机现场清理 5料层过厚、过薄调整料层 6回转阀卡死现场清理 7磨内有异物或大块停机及时清理 8废料仓放料不均调整喂料 9喂料量过大、过小、不均调节相应喂料量 10系统用风量过大或过小调节相应挡板 11研磨压力过高或过低重新设定研磨压力 12选粉机转速过高根据细度要求调节 13出磨温度波动大稳定出磨温度 10.2 磨机差磨机差压压急急剧剧上升上升 序号序号故障分析故障分析处处理方法理方法 1喷口环堵塞停机处理 2磨本体漏风大加强密封 3喂料量过大重新调整 4废料仓放料过快缓慢放料 5系统通风量猛然上升调整磨内通风 6研磨压力过低重新设定 7磨内温度过高调整磨内喷水，稳定温度 8入磨物料易磨性差且粒度大调整喂料量，降低粒度 10.3 磨内吐渣偏多磨内吐渣偏多 序号序号故障分析故障分析处处理方法理方法 1喂料量过多设定合适喂料量 2系统通风量不足加强系统通风 3研磨压力过低重新设定 4入磨物料易磨性差且粒度大根据物料特性调整喂料量 5选粉机转速高调整转速 6喷口环磨损大更换 11 7挡料环偏低重新调整 8衬板、辊皮磨损严重更换 10.4 出磨物料跑粗出磨物料跑粗 序号原 因处理方法 1喂料量不稳定稳定喂料量 2入磨物料易磨性差根据物料特性调整喂料量、通风量 3系统风量过大调整系统通风 4选粉机转速低合理设定选粉机转速 5研磨压力低增加研磨压力 10.5 磨机主磨机主电电机跳停机跳停 序号故障分析处理方法 1振动高高报 检查测振元件:失灵需重新校正 检查液压站有无压力太高和不平衡:调整压 力 检查磨内是否有大块及异物 :加强除铁工作 风料要平稳:设定合适的研磨压力、选粉机 转速、料层厚度 2密封风机跳停通知现场检查密封风机管道,并清洗过滤网 3 液压站油温 L2 或 H2 若油温度高高报警,检查冷却水情况; 若油温度低低报警,检查加热器工作情况. 4 1618 风机、选粉机 跳停 查找原因并处理 5生料输送部分跳停查找原因并处理 6 液压站、润滑泵及主 减速机润滑油站跳 停 通知相关部门处理 7磨出口温度 H2 通过调节热风挡板、循环风挡板以及磨内喷 水量加以控制 8 磨主电机定子、轴承 温度、减速机轴承温 度 H2 联系电气检查定子及检查稀油站运行情况 9研磨压力 L2 或 H2查找原因并处理 10吐渣料组跳停查找原因并处理 12 11 磨辊润滑油温高高 报 查找原因并处理 11 安全操作注意事安全操作注意事项项 11.1 严禁磨机断料运行； 11.2 磨内通风前，密封风机必须开启； 11.3 开磨或冷磨时升降温要平缓； 11.4 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对低 一些； 11.5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水； 11.6 注意观察废料仓料量，磨机运行后，最好将仓内物料放空； 11.7 防止石灰石仓料位出现“HH”报警造成紧急停车或满仓； 11.8 防止系统出现正压，特别是利用热风炉开磨时； 11.9 严禁原料磨主电机与其他主机设备同步启动； 11.10 启动 EP 风机、循环风机前，一定要确认风机挡板关闭； 11.11 窑尾电收尘器必须由现场荷电，紧急情况时中控可以停止荷电； 11.12 观察入库斗提电流变化； 11.13 风、料调整要平缓； 11.14 粘土或砂岩、铁质原料断料或进错料时，一定要及时通知质控处协调处 理； 11.15 增湿塔物料含水分大时，一定要外排，并安排人员检查增湿塔喷水雾化 情况。 回转窑中控操作规程 1.目的目的 13 本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想,使操作有序化、规范化、 稳定热工制度，生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳 产、低耗的目的。 2 范范围围 本规程适用于烧成系统中控操作，即从窑尾高温风机至熟料库顶。 3 指指导导思想及要求思想及要求 3.1 树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确保长期 安全稳定运转及优质、低消耗。 3.2 树立全局观念，与原料、煤磨、发电系统、质控处互相协调，密切配合。 3.3 统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。 3.4 力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。 3.5 确保燃料完全燃烧，避免 CO 产生和系统局部高温，防止预热器各旋 风筒、CDC 型分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑 系统的运转周期。 3.6 正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”。 3.7 窑操作员对熟料质量直接负责,将各项指标控制在合格的范围内。 3.8 操作人员要按时填写记录。 4.系系统统工工艺艺流程流程简简介介 生料均化库为 IBAU 库,分为 8 个充气下料区，库中的生料经过交替分区 充气，通过卸料装置进入窑喂料仓，仓中生料经过计量秤后,经空气输送斜槽、 胶带提升机、预热器顶部斜槽输送，通过锁风阀和电动闸板阀喂入窑尾预热器； 预热器系统采用双系列低压损五级旋风预热器带 CDC 型分解炉，喂入预热器 14 的生料经各管道逐级升温、预热、干燥，在分解炉中分解，然后进入窑内煅烧。 窑头采用史密斯三通道燃烧器，出窑高温熟料在 LBTF5500 推动式篦冷机内冷 却，大块熟料由锤式破碎机破碎后，与漏入风室中的细小熟料一起由熟料裙板 式斜拉链机送入熟料库储存。 5.主主机机设设备备参参数数 5.1 分解炉分解炉设备设备参数参数 型号CDC 型喷煤嘴数量4 个 内径7500mm 气体停留时间3.9s 5.2 高温高温风风机机设备设备参数参数 型号W6-23933F 型式双吸单出、双支承 进风口逆 135 出风口逆 45 处理风量 气体通过PH 锅炉时：风量800000m3/h 气体不通过 PH 锅炉时：风量 1000000m3/h 全压 气体通过PH 锅炉时：7800Pa 气体不通过PH 锅炉时：7200Pa 工作温度 气体通过 PH 锅炉时：200 气体不通过 PH 锅炉时：320 气体短时最高温度 450（15min） 废气密度1.39kg/Nm3（标况,包括含尘量） 主电机规格2800KW/10KV/IP54（变频调速） 转速994r/min 5.3 回回转转窑窑设备设备参数参数 规格4.874m功 率630KW转 速(主)0.35-4r/min 能力5000t/d支承数3 档斜 度4% 5.4 燃燃烧烧器器设备设备参数参数 15 型号DBC-316-550-8500窑燃烧器12-18t/h 额定长度7000mm一次风量145.8m3/h 5.5 推推动动式冷却机式冷却机设备设备参数参数 型 号LBTF5500能 力4600t/d 篦床面积136.62m2冲程次数4-25 次/分 篦床斜度3/3/0电机功率75KW 5.6 破碎机破碎机设备设备参数参数 型号13003300mm转速358.8r/min 传动方式三角皮带传动功率90KW 5.7 窑窑头头排排风风机机设备设备参数参数 型号Y5-24830.5F 型式双吸单出双支承 进风口逆 135 出风口逆 45 处理风量 气体不通过 AQC 锅炉时：760000 m3/h 气体通过 AQC 锅炉时：580000 m3/h 640000m3/h 全压 气体不通过 AQC 锅炉时：2000Pa 气体通过 AQC 锅炉时：3000Pa 工作温度 气体不通过 AQC 锅炉时：200250，短时 最高 400 气体通过 AQC 锅炉时 110 主电机规格710KW/6000V 5.8 电电收收尘尘器器设备设备参数参数 处理风量 670000m3/h 电场风速 1.00m/s气体温度200-250 截面积186m2压损350Pa含尘浓度30mg/m3 5.9 斜拉斜拉链输链输送机送机设备设备参数参数 型 号SCD1000193276mm能 力230 t/h(max：360t/h) 功 率90KW斜 度29 16 6.窑窑系系统统点点火火、 、投投料料操操作作 6.1 点火前的准点火前的准备备工作工作 6.1.1 现场检查各主、辅设备是否具备开机条件； 6.1.2 进行系统联动试车,确认无异常； 6.1.3 根据工艺要求制定升温曲线； 6.1.4 通知现场检查预热器系统,确认人孔门、清料孔是否关闭好，空气炮和气 路压力是否正常，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 6.1.5 现场确认柴油储存情况； 6.1.6 确认控制系统所有程序运行正常，联锁投入，报警值按要求设定； 6.1.7 所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 6.1.8 确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知点热风炉开煤磨； 6.1.9 技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置； 6.1.10 通知现场检查油枪油嘴并插好油枪,确认油路通畅； 6.1.11 检查窑摄像机是否正确放置； 6.1.12 确认各阀门开度为关闭状态； 6.1.13 通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况； 6.1.14 启动高温风机辅助系统、窑辅助系统； 6.1.15 接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本 系统所有设备的现场控制转入到中控位置。 以上各条件具备后,即可进行点火操作。 6.2 点火升温点火升温 6.2.1 启动柴油泵进行供油循环，检查油压是否正常； 6.2.2 启动窑尾高温风机慢转，通过调节入口挡板开度,使窑头呈微负压在 2040Pa 之间； 17 6.2.3 燃烧器内外流挡板全开，中控将变频调速器调至最低；启动一次风机组, 并适当调节转速； 6.2.4 通知现场点火，根据火焰形状来调整喷油压、一次风压及燃烧器的内外流 挡板开度,按提供的升温曲线升温。 6.3 启启动动窑窑辅辅助助设备组设备组，窑，窑辅传组辅传组，按慢，按慢转转窑程序窑程序转转窑。窑。 窑尾温度（） 0- 150 150-300300-450450-600 600- 750 750以 上 转窑间隔（min） 不慢 转 603015100 旋转量（度）0100100100100 连续慢 转 注：窑慢转转速为 0.142r/min； 雨、雪天气时应根据实际情况，间隔时间减半； 预热器出口气体温度达 100以上时，窑尾高温风机必须慢转； 通知润滑人员对各挡轮带内抹油，并在慢转过程中给托轮淋油。 6.4 根据升温曲根据升温曲线进线进行升温行升温时时,操作如下：操作如下： 6.4.1 升温温度以窑尾温度为准; 6.4.2 升温过程中温度的调整：调整喷油量；调整窑内通风，维持适当的负 压； 6.4.3 当窑尾温升至 250时，通知原料磨操作员启动 1618 排风机，调整 1506、1618 风机挡板开度，维持窑头罩负压在-20-40Pa； 6.4.4 启动窑头喂煤组,开始加适量煤粉（0.5-1t/h），实行油煤混烧； 6.4.5 根据升温曲线及现场观察增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟 囱冒黑烟，严格控制预热器出口 CO 含量在 0.1%以下； 6.4.6 注意防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火，适当调整燃烧器的内、外流 开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大； 18 6.4.7 严格控制窑头负压，并确保煤粉完全燃烧，同时防止预热器出口温度 过高； 6.4.8 当发现系统供氧不足时，适当打开主排风机挡板或启动篦冷机 1、2 室风机补充氧气; 6.4.9 如遇窑内突然熄火，应通知现场立即停柴油泵，并查明原因，重新点 火，升温时以熄火时的窑尾温度为基准继续升温； 6.4.10 联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，本系统启动 增湿塔输送； 6.4.11 当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床，如果物料 较多则启动输送系统和二、三段篦床送走物料； 6.4.12 当尾温达到 1000左右，预热器出口气体温度 350-400，根据窑 内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。 6.5 升温期升温期间间注意事注意事项项 6.5.1 严格遵守升温曲线,做到“慢升温,不回头”； 6.5.2 严格按慢转窑程序转窑； 6.5.3 若中途升温中断,重新升温时从实际降到的温度开始按升温曲线升温； 6.5.4 升温期间,若火焰突然熄灭,应立即关闭油阀或停止油泵,防止大量的 油进入窑内,在重新点火前,要打开高温风机挡板将窑内的油气抽走,以防发生 爆炸； 6.5.5 升温期间,现场要多观察轮带与胴体间的位移及轮带在托轮上的位移 情况； 6.5.6 升温一段时间,火焰稳定后,将三次风挡板打开 5-10%,使三次风管的 耐火材料得到烘烤； 19 6.5.7 当预热器温度达到 200后,启动高温风机慢转电机，以防止风机受 热不均，引起叶轮变形。 6.6 投料前的准投料前的准备备工作工作 6.6.1 投料前 1 小时，投球、放预热器各级翻板阀，各空气炮投入使用； 6.6.2 当窑尾温度达到 750以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连 续慢转，并通知环润给轮带内加石墨锂基脂； 6.6.3 根据窑内换砖量，窑内大面积换砖时，当窑尾温度升至 650时，可进行 预投料：投料量 30t/h，时间 20-30min；预投料时，窑必须连续慢转并注意预热 器各点温度变化情况； 6.6.4 启动库顶收尘、熟料输送系统（1701）、破碎机、篦冷机输送； 6.6.5 启动窑头电收尘排风机（1538），保证窑头罩微负压，原则上投料之前可以 适当将窑头负压控制大一些（50150Pa），同时 537 荷电； 6.6.6 通知原料系统给 1604 电收尘荷电并启动回灰输送组，同时调整系统通风； 6.6.7 投料前 30 分钟启动一、二、三段篦床和所有风机，篦床速度设定最低，以 便形成料层，提高入窑气体温度； 6.6.8 通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑内是否有 “烧流”物落下，并通知现场启动空气炮； 6.6.9 启动库底袋收尘、斜槽、斗提收尘器；通知现场调整各袋收尘排风机挡板 开度；启动生料输送系统及库底卸料系统，给喂料仓进料，设定小仓料位打入 自动控制； 6.6.10 当尾温达到 1000左右或 C5 出口温度达到 750,预热器出口气体温 度 350-400，根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。 6.7 窑的投料操作窑的投料操作 20 6.7.1 停止窑慢转，通知现场确认慢转离合器脱开，待信号切换过来后和接现场 巡检工通知后，将窑速设定在 0.6-0.8r/min，启动窑主传组； 6.7.2 停止窑尾高温风机慢转，关闭入口挡板，适当减少窑头用煤量，启动高温 风机组，确认风机启动正常后，恢复挡板开度和喂煤量； 6.7.3 通知原料磨操作员调节 EP 风机挡板开度，本系统调节高温风机挡板及转 速，控制预热器一级筒出口负压约为-1.5-2.0KPa,控制高温风机出口负压在- 200-400Pa； 6.7.4 调节 1538 主排风机挡板以保证窑头负压-30-80Pa，并适量打开篦冷机 冷却风机挡板和窑主排风机挡板，达到燃烧所需的空气量； 6.7.5 启动生料喂料组，设定喂料量 100t/h,逐渐增加窑头喂煤量 7-8 t/h，同步增 加一次风压，确保一次风机压力控制在 2022kPa，同时应注意控制预热器出 口温度不超过 400； 6.7.6 启动增湿塔水泵组,设定控制温度 190,投入自动控制回路； 6.7.7 投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟室堵塞，操作 上需注意： 6.7.7.1 通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止物料被翻板阀卡死； 6.7.7.2 通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料孔的 抽力，判断是否堵塞，检查各级旋风筒空气炮工作状况； 6.7.7.3 注意预热器两系列各对应点的温度、压力，并进行对比判断系统是 否正常。 6.7.8 窑投料稳定后，分解炉出口温度达 800时,略增加 1506 风机抽风,并将三 次风挡板开到 10%-20%,启动分解炉喂煤组，喂煤量 1-2t/h,向分解炉喂煤,根据 分解出口温度,调节喂煤量, 分解出口温度控制在 860-880左右； 21 6.7.9 当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，冷却机固定端控制在 额定风量的 80%，一段控制在 70%,二、三段控制在 50%,一段料层厚度控制在 600-650mm；提高二、三次风温；防止堆“雪人”； 6.7.10 根据窑内的煅烧情况,逐渐增加窑喂煤量,同时注意窑速、 喂料量及通风 的配合, 根据窑尾分析仪,随系统抽风的增加, 调节三次风挡板开度,确保窑炉 通风平衡、氧含量适合,通过调节分料阀,使预热器双系列出口温度保持一致； 6.7.11 随着熟料进入篦冷机,逐渐加大一、二、三段冷却风量,同时要调整窑头排 风机的挡板, 保持窑头负压-50Pa 左右,待窑内状况稳定后可以停止窑头供油, 抽出油枪，并清扫油枪喷嘴备用； 6.7.12 逐渐增加喂料量到 380t/h,窑速 3.6-3.8 r/min。 窑速与喂料量对应表： 喂料量 （t/h） 150 180 210 240 270 300 320 330 340350 以上 窑速 （r/min） 1.51.82.22.52.83.13.33.43.53.6 以上 注:本表仅供参考，操作员可根据具体情况在此范围运用。 6.8 注意事注意事项项 6.8.1 投料期间注意系统变化，督促现场人员加强对预热器系统的巡检，防止预 热器堵料； 6.8.2 新建窑第一次投料或大面积换砖后，开窑时，窑尾温度 650左右时进行 预投料，一般在 20-30t； 6.8.3 加料操作中，风、煤、料、窑速同步调节，且操作幅度要平稳，有利于稳定 窑况，防止跑生料、过烧或欠烧料； 6.8.4 冷却机操作调节要适中，防止一段篦床物料过多出现“堆雪人”或“红河” 现象； 22 6.8.5 整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO 含量，窑、炉喂煤量； 投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少， 炉喂煤量逐渐增大，两者比例为 W 炉：W 窑=（6055）：（4045）；原则上窑、 炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定； 6.8.6 保证系统通风，预热器出口氧含量应大于 2.5%，防止系统不完全燃烧而 产生 CO。 7.燃燃烧烧器操作器操作 7.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录。 7.2 点火升温过程中： 7.2.1.根据制定的升温曲线升温，升温过程中，合理调整油量，内、外流和中心 流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧； 7.2.2.升温过程中如遇燃烧器熄火，应立即通知现场停油泵，中控止煤，查明原 因后重新点火。 7.3 正常生正常生产过产过程中：程中： 7.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃 烧器用风，以得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行； 7.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理; 7.3.3 异常停窑时，应保护好燃烧器，视停窑时间长短，如时间长，窑头断煤后 4 小时停燃烧器一次风机（1527），启动事故风机，恢复时操作员可根据实际情 况控制升温速度。 8.窑运行正常操作窑运行正常操作 8.1 窑喂料 380t/h，窑速为 3.6-3.8r/min，熟料产量 5500t/d，并且熟料质量合格， 窑系统热工制度稳定，生产正常； 23 8.2 原料磨停机时，相应增大窑尾 EP 风机挡板，保证高温风机出口负压在- 200-400Pa,增大增湿塔喷水，控制其出口温度在 190,并根据预热器出口负 压，相应调节高温风机转速，以满足系统通风量的要求； 8.3 冷却机一段料层厚度控制在 600-650mm；二、三段料层厚度控制在 350- 400mm；尽量保持稳定； 8.4 冷却机二段篦速比一段高 5-10%，三段比二段高 5-10%； 8.5 篦板温度要低于 150；根据熟料冷却情况，调节冷却风量； 8.6 按质控处送来的入窑生料、煤粉成分、熟料质量，及时调整窑系统各参数, 做到优质、稳产、低耗。 9.停窑操作停窑操作 9.1 计计划或划或较长检较长检修修时间时间的停窑的停窑 9.1.1 接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两 煤粉仓的煤粉量； 9.1.2 根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间,并控制好窑仓、炉仓的比例，一般 要求炉仓煤用完后，窑仓煤粉应能保证窑运行 1 小时左右； 9.1.3 当分解炉煤粉仓料位在 15%左右，或以 5%的速度连续减少喂料量至正常 喂料量的 40-50%时,开始做停窑准备，如果有可能的话，应保持窑的转速以减 少窑内物料的填充率； 9.1.4 当分解炉煤粉仓料位在吨左右，操作员作好随时断煤操作，并且通知现 场敲打煤输送管道和煤粉仓，通知电气人员在煤粉仓待命； 9.1.5 当分解炉秤一旦断煤，通知电气人员现场手动放煤至空仓，将分解炉喂煤 量设定为 2.0t/h，关闭三次风挡板、调整系统用风，将窑喂料量逐渐减至 120t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风、正压操作，防止结皮、积 料垮落堵塞预热器； 24 9.1.6 在停炉之前及停炉之后，多次根据窑头煤粉仓的煤粉量，计算喂料仓的生 料量； 9.1.7 缓慢降低窑速，同时降低篦冷机用风量； 9.1.8 当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，拉空喂料仓时，将喂料量设 定为 100t/h； 9.1.9 当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止喂料组，确认生料 全部入 窑后，停止生料输送组； 9.1.10 逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速，如果烧成带或预热器 出口温度达到报警值，必须停窑，然后可以连续慢转直至 窑内倒空； 9.1.11 当窑头煤粉仓排空后，通知电气人员手动放煤至空仓，确认窑内倒空， 停窑，停轮带冷却风机及液压挡轮； 9.1.12 降低窑尾高温风机的转速为 20-25%； 9.1.13 减少篦冷机冷却风机的转速，或者关闭入口挡板，减少篦冷机出口空气 量； 9.1.14 停止窑主传后，现场切换至辅传，慢转窑，慢转窑见下表； 9.1.15 窑头断煤后 4 小时停燃烧器一次风机（1527），启动事故风机； 9.1.16 停止高温风机主电机，启动辅传； 9.1.17 在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少篦冷 机风室风量； 9.1.18 当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机 传动系统； 9.1.19 停止 1538 之后停 1537 电场，保持电场振打运行四小时以上，再停止 1537 输送设备； 9.1.20 当窑尾排风机进口温度低于 100时停辅传，停止窑尾电收尘出口 （1618）排风机； 9.1.21 停止慢转窑后，停窑中稀油站。 25 停窑后慢转窑规则： 停窑时间0-10min10min-1h1-3h3-6h6-20h20-48h48-60h60 转窑间隔010min 20mi n 30mi n 1h2h3h不慢转窑 旋转量（度）连续慢转1001001001001001000 注：连续慢转窑慢转速为：0.142r/min，直到烧成带筒体温度降至 100；如 果遇到大风、大雨天气，应用辅传连续慢转窑。 9.2 临时临时停窑停窑 9.2.1 停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤； 9.2.2 降低系统风量，关窑尾排风机挡板，降低转速至最低，停增湿塔水泵组； 9.2.3 停窑主马达，合上慢转，按慢转窑程序转窑； 9.2.4 篦床速度降至最低，关小冷却机风机入口阀门，篦板不漏灰即可； 9.2.5 调节窑头 EP 风机入口挡板开度，保持窑头微负压； 9.2.6 检查预热器，做投球试验； 9.2.7 注意系统保温，随时准备投料； 10.工工艺艺参数控制参数控制值值（ （满负满负荷正常生荷正常生产产） ） CO 含量0.1% O2含量 23% 预热器出口温度 290310 C1出口负压 -5060bar 增湿塔出口温度：230250 窑头罩负压：-50-80Pa 五级筒：物料溜子温度 840860 出口温度 850880 烧成带温度；13001450 三次风温度：850 1528 一室篦下压力：5565bar 出口负压：-15-17bar 1538 进口温度：200250 窑尾负压：约-200-500Pa 窑尾温度：10001150 入窑生料表观分解率 922% 窑电流：600900A 窑筒体温度：380 11.异常情况及异常情况及处处理方法理方法 11 1 窑尾排窑尾排风风机跳停机跳停 26 系统连锁:将冷却风减到最少;停窑头及分解炉喂煤;停喂料系统;将窑转速 调到最低； 操作:调整风机及挡板;处理时间过长时，将窑传动转至辅传;待系统压力调 节正常后，通知现场检查预热器;注意增湿塔喷水量及垮料;做好保温、投料的 各项准备工作;通知相关人员检查故障原因并处理。 11 2 冷却机一段跳冷却机一段跳闸闸 系统连锁:五分钟后停窑主传;停喂料系统;停分解炉燃烧器;窑头燃烧器喂 煤量减至最小; 操作:转到窑辅传;调节风机及挡板。 11 3 熟料熟料输输送送线线故障停止操作及恢复操作故障停止操作及恢复操作 系统连锁:篦冷机 2、3 段停止，2 分钟后，1 段篦床停止，5 分钟后窑主电 机停止;及时联系现场人员检查解决;5 分钟之内如能解决好，窑喂料减少，窑 速降低，否则停窑; 恢复操作:处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，并观 察破碎机功率及时做出调整。 11 4 跑生料跑生料 现象：窑的功率及电流曲线显示不正常的峰值，然后又迅速下降， NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清， 1537 进口温度急剧上升。 跑生料处理: 1.一般情况适当增加窑头喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统 排风为防止 CO 的产生，出分解炉气体中的 O2含量必须不低于 1.5%。 2.较严重情况,增加窑头喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小 三次风挡板。 27 3.严重情况,止料、窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插 油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。 11.5 篦冷机篦冷机风风机跳停机跳停 系统连锁:一段篦床风机任一台故障停机，若 10 分钟内不能恢复，停窑。 操作:二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时,减喂料、减窑速、减 篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。 11.6 预热预热器旋器旋风风筒堵料筒堵料 现象:旋风筒底部温度下降，锥部出现正压，筒下部温度会急剧上升。 停窑清料：调整窑尾高温风机低速运转，维持轻微负压以防止热气喷出清 扫孔。 11.7 窑窑传动传动系系统统故障故障 系统连锁:停喂料系统；窑头喂煤量调到最小；停止分解炉喂煤。 操作:切换窑辅传，并按慢转窑规程转窑；调节风机及挡板。 11.8 电电操作及恢复操作及恢复 系统停电时，优先预防各部分过热:使用紧急电源启动窑辅传，启动燃烧器 事故风机，按规程慢转窑；篦冷机各室点检门打开；燃烧器油枪抽出；预热器冷 风挡板手动 100%打开；篦冷机冷风挡板现场手动 100%打开。 恢复操作:电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作； 启动 1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度；按正常 程序启动设备，并对系统进行检查，特别是润滑油站、冷却水系统及预热器投 球；启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料。 11.9 托托轮轴轮轴承高温承高温 原 因：供水系统或润滑系统故障。 处理方法：检查供水及润滑系统，并进行必要的修理工作。 28 11.10 窑尾烟室气体中窑尾烟室气体中 CO 含量正常，含量正常，预热预热器二器二级级筒气体中含有筒气体中含有 CO 原 因：分解炉喂煤不稳或喂煤过多；预热器过剩空气不足。 处理方法：检查燃料输送系统；通过调整三次风挡板开度来增加空气供应 量，提高高温风机转速。 11.11 预热预热器系器系统结统结皮皮 原 因：耐火材料塌落或