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精益生产在V公司产能提升中的应用研究 摘 要:基于精益思想,针对V公司总装I线产能不足的问题,运用ECRS原则、5W1H提问法、流程程序分析等工业工程的方法,提出了提升产能的方案,使生产节拍从63秒降到52秒,生产线平衡率提高7%,从而满足了顾客需求。 关键词:精益生产;流程程序分析;生产线平衡;产能提升 中图分类号:F23 文献标识码:A doi:10.19311/j.c引言 精益生产就是消除浪费、持续改善、识别并消除生产中不增值的操作,使生产工艺内容的确定及人员配备符合增值有效的原则,从而提高生产线平衡率、优化生产线布局,促进产能的提升。随着V公司销量的快速提升,为了满足客户需求,从精益思想出发,对原有的空调装配线进行改善,以期提高产能。 1 生产线概述 总装I线是V公司生产MRA系列汽车空调产品生产线,MRA系列产品有四种型号:2区205、2区213、3区205、3区213空调。 总装I线是实现了“一个流”的装配线,产品从I0工位依次加工传送到I7工位完成包装,具体生产流程:I0工位完成蒸发器的安装和检测,I1工位安装分发器,I2工位安装线束与鼓风机,I3工位预装进气壳体同时气检,I4工位安装进气壳体,I5工位在通电模式下检测风门连杆的联动情况(电检1),I6在通电模式下检测鼓风机的振动值(电检2),I7工位对空调成品打包并放进周转箱。生产布局如图1所示。 2 现状分析 2.1 作业测定 测试对象为经过培训的熟练工,针对每个工序进行工时测定,绘制各个工位的作业节拍时间图2,由图2可看出超出目标节拍52.6s的工序有6个,同时确定瓶颈工序节拍为63.2s。 生产线平衡率=各工序时间总和/(工序的数目C.T)100%=452.7/(63.28)=89.5%。 2.2 产能分析 由于客户需求的提升,总装I线需要通过精益改善,从目前的6900台/周提升到7750台/周。确定改善后的客户需求节拍(简称T.T)=6736060/7750=58.5s(每周工作六天;工作班次为三班;每班次工作时间为7h) 改善后的生产节拍(简称C.T)=客户需求节拍90%=58.590%=52.6s(90%为生产线的有效生产率) 最小工位数=各工序的时间总和/生产节拍=452.7/52.6=8.69个。 2.3 生产线改善目标 (1)生产节拍需达到52.6s。 (2)周末加班的工资是工作日的1.5倍,公司?慕档统杀窘嵌瘸龇?,尽量避免周日安排生产。 这已经不是平衡生产节拍能够解决的问题了,在这种情况下有两种方法:第一,提高工速,降低每个工位的生产节拍。第二,增加工位,降低每个工位的生产节拍。经过现场调查,现在的生产节拍已达到在不进行工艺改善条件下的极限,如果再强行提高工速,可能会导致产品的不良率提升,达不到预定的目标。所以只能通过工艺调整,增加1个工位来实现产能的提升。 3 改善的设计与阶段性实施 改善是基于对现场充分的调研,对人、机、料、法、环等因素进行详细评估之后,形成的可行性的方案。对生产现场的调研和生产要素的评估包括人员配置、平面布局、生产能力调查、线边库存的评估、加工工艺的调查。采用动作研究、时间测定和流程程序图分解各个动作确定各动作的时间,在保证生产线平衡的前提下重新排列工序。 (1)基本原则。在改善生产线时,采用5W1H(What、Why、When、Where、Who、How)提问,弄清楚问题现状,研究和探讨改进的可能性,改进时常遵循ECRS(Eliminate、Combine、Rearrange、Simple)四大原则。 (2)通过流程程序分析明确各组成部分的工艺过程,为后面的合并重组做准备。 3.1 改善方案的设计 第一阶段主要是选定课题、收集数据、成立工作小组、设定改善目标,详情如表1所示。 根据图2可知I1-I4工位的生产节拍高于目标节拍,所以绘出总装I线I1至I4工位的流程程序,明确每个动作的时间,如图3所示。 根据ECRS原则,在保证生产线平衡的前提下,要解决以下两个问题: (1)I线新增工位的位置设计。 总装I线主体是一个滚筒流水线,产品在I0工位完成分装,然后产品装在夹具小车从I1工位流到最后一个工位,完成装配。其中I1、I2、I4、I5、I6、I7只是对夹具小车上的产品进行操作,而I3工位的操作者对夹具小车上的产品操作只是安装检具,设备开始自动检测,检测设备时操作者预装I4工位装配所需的零件。所以重点对I3工位进行改造,将预装动作拉到线外进行,形成一个单独的工位I3B,如图5所示。将安装检具这个动作移到I2工位,空出来的工位命名为I3A。 (2)新增工位的工作内容设计。 根据图3提供的详细动作时间,遵照ECRS原则,将I1工位的阻尼减震块安装、I2工位的鼓风机安装和进气壳体涂油、I4工位的粘贴进气口海绵工作放到I3A工位来完成,I2工位新增由I3工位操作的气检,I5和I6工位的电检是由设备自动完成,所以可以通过调整参数,在满足质量要求的前提下加快检测时间,I7工位的包装前打点检验部分交由I4工位完成,部分交由I6工位完成。I5工位未来打算实现自动化所以不添加新的操作。改善后的流程程序、生产线节拍及生产布局分别如图4、图5所示。 3.2 改善方案的实施 3.2.1 生产布局调整 在总装I线主要是零件的装配,工位工作内容的调整意味着物料位置的变化。工位调整涉及物料和工装的变动,保证改善后的物料和工装是有合适的空间摆放。所以在改造实施时应该注意:(1)对于工件布置和工作空间和工人的舒适程度进行调查访问,避免出现工件干涉、工人违背人因工程的动作过多的情况。(2)由供应商完成的专业改造,比如物料架的定制、制动系统的改造、供电系统的改造,一定要经过试运行之后才能进行满负荷生产。(3)对生产物料信息进行可视化管理,方便物流人员及时准确的完成补料。 3.2.2 制定标准作业指导书 对工位的标准作业指导书进行修改,应该注意:(1)避免图文不符,工作人应该去生产现场采集最新的参数和图片,而不是简单的复制粘贴。(2)投入使用前,对制定好的作业指导书进行验证,确保可行性。(3)作业指导书是一种指导文件,员工应该遵循指导书进行生产。另一方面,现场员工发现作业指导书中存在的问题,工程师也应在第一时间进行改进。 3.3 改善效果的评估与标准化 3.3.1 改善效果 (1) 改善后增加一个工位,生产节拍从原来的63s降低为52s。 (2) 改善后的生产平衡率=各工序时间总和/(工序的数目C.T)100%=452.7/(529)=96.7%。提高了7.2%。 (3) 经过对物料和工装的重新摆放,避免了一些违反人机工程的情况,提高了员工工作舒适度,降低了疲劳程度。 3.3.2 标准化 (1)建立可移动物品清单,用白色地面胶标注物料架和工作台的标准位置,将多余料架、工装等及时清理出生现场。 (2)对模具柜进行可视化管理,制作标识牌以明确各个模具的位置、检修状态,避免因为使用错误模具而导致不良品率提升的情况。 (3)制定标准作业指导书,对员工进行培训,让员工明白某些动作的违规可能会对我们的产品造成什么影响。定期审核员工对标准作业指导书的实施情况,将这一指标纳入绩效考核中。 4 结论 精益生产方式在先进的工业化国家中已得到广泛的推广和实施,也是解决我国大部分企业生存所面临的与发展问题的最好方法。本论文主要从V公司的现状出发,着重分析了该企业总装I线的产能问题,并以此为出发点,成立了产能提升小组,确定实施改善目标,通过对生产流程的重新调整,在有限的空间内增加了一个工位,增加了生产线平衡率,提高了产能,从而满足了客户需求。 本论文也存在一些不足,只对生产流程的动作进行了调整,而没有深入的分析动作中存在的浪费,许多细节问题还需要更加深入的研究。 参考文献 罗华.基于精益生产的发动机装配线产能改善J.物流技术,2011,7:40-44. 郭伏,李森,戴春?P.流程程序分析方法在印染生产线改进中的应用J.工业工程

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