煤炭脱硫技术发展现状.doc

煤炭脱硫技术发展现状煤炭脱硫技术包括：洗选、化学、生物和微波等脱硫方法。洗选法脱硫最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离。洗选脱硫包括采用跳汰、摇床、水介质旋流器、螺旋溜槽和浮选等。实践证明，上述方法对煤中黄铁矿呈粗粒嵌布（0.5mm以上）的团块的排除是有效的，但对细粒级煤和煤中黄铁矿呈细粒嵌布的高硫难选煤的处理时困难的。其根源在于煤系黄铁矿的特殊表面性质，导致其具有一定疏水性，与煤分离难度增加。（ 郑楚光.洁净煤技术M.武汉：华中理工大学出版社,1996：153.）煤炭脱硫技术总体上分为煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫三种，其中：（1）燃烧后脱硫技术又称烟气脱硫技术，该技术发达国家研究的比较多。烟气脱硫的效率较高，脱硫效果较好，但其一次性投资运行费用较高，为电厂的1/3左右。由于成本高，所以我国目前应用较少。（2）燃烧中脱硫技术主要指向炉内喷入钙系脱硫剂的煤炭燃烧技术和添加固硫剂的型煤技术。其中沸腾燃烧固硫方法主要是利用脱硫剂如CaO在床层温度下热解进行固硫反应。利用该方法脱硫，要达到较高脱硫效果Ca/S的摩尔比必须大于10，因此如何提高脱硫剂的利用率，降低Ca/S比，同时又达到较高的脱硫效果，是沸腾燃烧脱硫的研究课题而流化床燃烧固硫是用于煤炭脱硫的又一种燃烧技术，它能实现炉内固硫和低温燃烧，从而降低SO2的排放量。燃烧中脱硫普遍存在效率不高，且有易结渣、磨损和堵塞等问题。（3）燃前脱硫技术主要包括通过洗选减少硫分、灰分，以降低SO2的排放的选煤技术、水煤浆技术、型煤技术和动力煤配煤技术等。对于我国这样的发展中国家来说，煤的燃前脱硫，尤其是通过选煤来降低煤的含硫量具有非常重要的意义。选煤是洁净煤技术的源头技术，既能脱硫又能降灰，同时还可以提高热能利用效率，并且选煤的费用又远远低于燃中和燃后脱硫。煤的燃前脱硫又分为物理法、化学法和生物法三种。其中：（1）物理法脱硫是根据煤炭颗粒与含硫化合物在密度、表面化学性质、磁性和导电性等的差异而去除煤中无机硫的方法，包括重选、浮选和高梯度磁选脱硫等。物理脱硫法工艺成熟，成本较低，易于实现工业化生产。但缺点是不能同时去除煤中有机硫，而且无机硫的晶体结构、大小及分布等会影响脱硫效果和煤炭回收率。 (2)化学法脱硫的原理是通过氧化剂把硫氧化或把硫置换而达脱硫的目的。尽管它可以脱除大部分无机硫(不受硫的晶体结构、大小和分布的影响)和相当部分的有机硫，但是必须高温、高压并使用腐蚀性沥滤剂，经常需要在一定的酸碱条件下进行，对煤的性质影响较大，如引起煤的粘结性变差、发热量降低等，同时因过程能耗大、设备复杂，因此未能投入实际工业应用。 (3)生物法脱硫的原理是利用特定微生物能够选择性地氧化有机硫或无机硫的特点，去除煤中的硫元素，包括浸出和表面氧化等方法。生物脱硫的优点是既能专一地脱除结构复杂、嵌布粒度很细的无机硫(如黄铁矿硫)，同时又能脱除部分有机硫，且反应条件温和、设备简单、成本低。其中煤炭生物脱硫是应用于煤炭工业的一项生物工程新技术。虽然生物脱硫尚存在一些缺点，如传统脱硫细菌生长慢、脱硫时间长等。但与物理法、化学法相比，微生物脱硫以其能耗小，成本低、污染少等优点，受到世界各国的普遍重视，目前已成为国内外煤炭脱硫研究开发的重点。（ 张东晨.微生物脱除煤炭中的黄铁矿硫M.合肥：合肥工业大学出版社,1995：4-5.）燃烧前脱硫：（1）机械分选法；（2）高梯度强磁分离煤脱硫技术：国外在20世纪70年代就已开始研究，并取得了可喜的成果。煤中含硫物质有机物为逆磁性，而大部分九机矿物质为顺磁性。煤中的硫可分为有机硫和无机硫，有机硫即与有机物以化学键结合的硫，为逆磁性；无机硫包括黄铁矿(FeSO4)或白铁矿、硫酸盐等，它们都有较强的磁性，为顺磁性物质。我国西南地区高硫煤中的硫大多以黄铁矿的形式存在，硫酸盐硫含量极少。高梯度强磁分离煤脱硫可分为干法和湿法两种形式。干法脱硫就是以空气为载流体，使煤粉均匀分散于空气中，然后使其通过高梯度强磁分离区。在那里，顺磁性黄铁矿等矿物质被聚磁基质捕获，其他有机物通过分离区后成为精煤产品。湿法脱硫是以水(油、甲醇)等作为载流体，基本方法同干法分选。由于湿法脱硫具有流程简单，脱硫效果好等优点，因而多采用以水煤浆为原料的脱硫工艺。（3）微波辐射法 微波能照射煤时，煤中黄铁矿中的硫最容易吸收微波，有机硫次之，煤基质基本上不吸收微波，量子物理学观点认为：物质受到微波能电子作用后，分子受到一定程度的激发，发生一系列微观效应，如电子自旋共振、核白族、大分子结构的转动和振动等，其总的结果是使分子具有较大的化学活性，有利于化学反应的进行。煤微波脱硫的原理是煤和浸提剂组成的试样在微波电磁场作用下，产生极化效应，从而削弱煤中硫原子和其他原子之间的化学亲和力，促进煤中硫与浸提剂发生化学反应生成可溶性硫化物，通过洗涤从煤中除去。此法可以脱去煤中无机硫、有机硫。微波照射和酸洗处理相结合的脱硫法原理：这种方法是采用微波照射和酸洗处理来研究煤中固有的Fe-S化合物的转变。经微波照射可以诱发贮存在煤中的二硫化铁(黄铁矿)与其周围组分之间进行热脱硫反应，并且能把黄铁矿转换成盐酸溶液可溶的磁黄铁矿Fe1-xS和陨硫铁，微波照射100s后，经酸洗处理可使煤中无机硫含量减少97。微波照射熔融烧碱煤脱硫原理 借助于氢氧化钠和氢氧化钾的混合液，微波照射可以提高煤的脱硫率。（4）微生物降解法 a.无机硫脱除原理煤炭中无机硫大多以黄铁矿(FeS2)的形态存在。在微生物的作用下，无机硫被氧化、溶解而脱除，该过程涉及两方面的作用：一是微生物的直接作用，一是中间产物引起的纯粹化学作用。无机硫的脱除机理如下：首先是微生物附着在黄铁矿(FeS2)表面发生氧化溶解 作用，生成硫酸和Fe2+；而且Fe2+被氧化为Fe3+具氧化性，又与其他的黄铁矿发生化学氧化作用，自身被还原成Fe2+，同时生成单质硫；单质硫在微生物作用下被氧化成硫酸而除去，显见，在这一循环氧化还原反应过程中，铁离子是中介体，由于微生物和化学氧化两种相互作用，加速了黄铁矿FeS2的溶解，微生物的重要作用在于使Fe2+变成Fe3+的铁氧化作用以及使单体硫变成硫酸的硫氧化作用。而中间产物(Fe2+和单质硫)又能被微生物用作能源，促进微生物繁衍。目前已知能脱除无机硫的微生物有氧化亚铁硫杆菌(Thiobacillus ferrooridans)、氧化硫硫杆菌(Thiobacillue thiooxidans)以及能在70高温下生长发育的古细菌(Sulfolobus acidocardarius，Acid-ianus brierleyi)。这些细菌自铁和硫等无机物氧化中获取能量，并能固定空气中CO2而繁殖，属自养菌。它们在自然界的温泉、硫化物矿床等含铁、硫丰富的酸性环境中生息，一般生长缓慢，较难得到大量菌体，有资料报道，利用此类细菌在实验室烧瓶试验条件下，脱除煤中90的无机硫需12周时间。微生物脱硫技术开发现状：国际上以美国为中心最早开展煤炭微生物脱硫技术研究，美国ARTECH公司研究的CBI菌株，在实验室可脱去1847的有机硫。而美国煤气技术研究所筛选出IGTS7混合菌，能脱除有机硫达91，使硫从2.25降至0.205，日本中央电力研究所从土壤中分离出一种铁氧化硫杆菌，能有效除去煤中无机硫，同时在煤水浆中添加丝状菌青霉成功地脱除煤中硫。美国、荷兰等国均报道了半工业试验成果。国内同类研究工作刚刚起步，中国矿业大学自某矿井渗水中分离得氧化亚铁硫杆菌，经28摇振培养菌体，考察了能源条件、菌接种、氮营养及酸预洗煤等多种因素对脱硫的影响，10g煤样至12d脱硫，去除率为35.341.3，具有一定的应用价值。国外学者对煤炭微生物脱硫技术进行了大量的基础性和应用性开发研究，在无机硫脱除机理、菌种筛选培育、反应器的设计开发等方面都取得了有实用价值的成果，并进行了半工业性试验。国内学者进行厂实验室规模的研究。今后应注重脱硫微生物的改良，尤其是在探明有机硫脱除机理的基础上，培育出能脱除有机硫的优良菌种，进一步提高微生物脱硫效率，并亦考虑二次产物的妥善处置。微生物脱硫技术是一种投资少、能耗低、污染少的好方法，对于减少燃煤SO2的发生量、拓宽煤炭的应用范围具有重要意义。（ 雷仲存.工业脱硫技术M.北京：化学工业出版社,2001：31-65.）一、国内脱硫技术现状1 重选脱硫技术重力脱硫法是目前广泛采用的一种脱硫方法，在常用的重力脱硫设备中，较为新型的设备是圆筒形无压给料三产品旋流器。采用摇床选煤，适用于分选煤和矸石密度相差较大或含黄铁矿较多的6mm以下的煤2，7，适用于分选低灰精煤和脱硫。摇床的脱硫效果较好，美国11，澳大利亚和俄罗斯目前仍有用摇床分选细粒级煤。在美国，摇床选煤量占选煤量的10%左右11，但单位面积处理能力低，占地面积大，在国内选煤厂特别是老厂，技术改造受到限制。国内大多数选煤厂采用跳台工艺，由于跳汰机分选精度较低，特别是降灰效果不理想，有些选煤厂用跳汰机甚至选不出合格精煤14，虽然跳汰选也有较好的脱硫效果，也限制了跳汰机的优势。如南桐选煤厂采用传统的跳汰-摇床-浮选分选工艺，当洗选易选煤时，脱硫降灰效果较好，但随着煤质可选性的下降和用户质量要求的提高，已经无法满足脱硫降灰的要求。水介质旋流器处理量极小，仅适合处理粗煤泥部分，在大型选煤厂中无法代替主洗设备。重介质旋流器选煤技术，采用一种密度的悬浮液，使用一套介质系统，可实现600.5mm级原煤的混合入洗9，15，强化和简化了脱介和介质回收工艺。分选系统由两段重介质旋流器和小直径煤泥旋流器组成，采用一套低密度悬浮液实现了三个系统的分选。主选系统只有一种低密度循环悬浮液，主再洗重介旋流器的特殊组配，构成+0.5mm级原煤的有效分选，-0.5mm级粉煤由小直径煤泥重介旋流器实施强化分选。该工艺的核心分选设备是3NMX1200/850型无压三产品重介质旋流器，它由圆筒形旋流器作为一级和由圆筒-圆锥旋流器作为二级旋流器串联而成。该技术的成功使用，使中国重介质选煤工艺、设备及其自动化控制技术水平上了一个新的台阶，对推动中国洁净煤技术产业化和选煤厂向优质、高效方向发展提供了重要的技术支撑作用。有压圆筒圆锥型煤泥重介质旋流器组的研究开发成功和投产虽然在工业生产中实现煤泥的重介质分选，有效分选下限达到0.045mm17，18，利用重介质的分级和浓缩特性解决煤泥随主旋流器精煤合格介质分选进入煤泥重介质旋流器分选，降低浮选机的入浮量。总之，常用的重选脱硫方法具有工艺成熟，成本较低，易于实现工业化生产，对于+0.5mm级以上煤的脱硫降灰可以考虑采用大型无压三产品旋流器进行分选。2 电磁选脱硫技术干法摩擦电选技术，用于细粒煤的脱硫降灰。利用充分分散的细粒群在强气体的夹带下，经与摩擦器碰撞以及颗粒间的碰撞，从而使煤中的有机质和矿物质分别带上极性相反的电荷，有机质颗粒电正电，矿物质颗粒带负电。将不同电荷的有机质和矿物质颗粒群引入高压电场中，吸附到极性相反的极性上，从而实现两者的分离。煤的磁选脱硫技术 ：利用煤中黄铁矿有弱磁性和有机质的非磁性差异在强磁场中将黄铁矿从煤中分离20；分为煤的湿式高梯度磁选和干式高梯度磁选。都有较好的脱硫效果，无机硫脱除60%以上21，但降灰效果不理想，生产成本高，难以推广。3 化学脱硫技术化学脱硫23技术主要是利用强碱、强酸和强氧化剂把硫氧化或把硫置换而达脱硫的目的。常用的有Mayers方法、CaCl2氧化法、NaOH融法、(NH)40H法以及H2O2氧化法等，尽管化学法可以脱去煤中几乎所有的无机硫和许多有机硫，但存在工艺条件复杂和成本高等问题，有时需要在一定的酸碱条件下进行，有时甚至需要在高温下进行。对炼焦煤而言，对煤的性质影响较大，如引起煤的粘结性变差和发热量降低等。目前仅限于实验室研究。4 生物脱硫技术微生物脱硫的原理是利用某些嗜酸耐热菌在生长过程中消化吸收Fe3+和S0等特性，从而促进黄铁矿氧化分解与脱除，硫的脱除率在90以上2，25，26，微生物脱硫方法主要有堆浸法、表面氧化法、浸出法等方法。但脱硫反应时间长，难以适应工业化脱硫的需要。堆浸法周期长达30天以上，微生物繁殖慢，并有酸性处理液产生，形成二次污染28，29，至今未达到实用阶段。5 微生物表面处理浮选法脱硫技术利用亲水性的细菌微生物，如氧化硫杆菌或氧化亚铁杆菌等。利用它们对黄铁矿的选择性吸附和大量吸附后对黄铁矿表面的改性作用，增加亲水性，使得黄铁矿被抑制，通过浮选尾矿排除。与传统的微生物浸出脱硫法不同，主要是通过细菌在矿浆中对黄铁矿的快速吸附。而改变黄铁矿表面性质。存在的问题仍然是，多数细菌生长和作用都是在酸性条件下，且细菌生长较慢。目前正致力于发现和培育能在中性条件下快速生长和改性的微生物。6 煤泥脱硫技术随着机械化程度的提高，煤泥含量越来越多，极细粒(-74um)的煤泥含量随之增加，这部分煤泥的脱硫是当前燃煤前脱硫的重点和难点31。国内对极细粒嵌布的煤系黄铁矿方面，缺乏系统的有效的理论体系指导33，34。常用的方法有选择性絮凝和油团聚技术等方法。选择性絮凝根据可燃体与非可燃体两部分颗粒表面性质的不同进行分选，是一种较为理想的极细粒煤泥分选方法。该方法可以脱除煤泥中单体解离的微细粒黄铁矿，从而降低煤泥中无机硫的含量。在选择性絮凝的过程中添加煤系黄铁矿抑制剂，可以提高选择性絮凝脱硫效果。油团聚法是将选择性絮凝与重液旋流分选技术合二为一，可以取得较好的脱硫降灰效果，但生产成本比正常的选煤成本高得多，且处理量远低于选煤厂中煤泥处理量，目前还没有应用到工业生产中。7 其它脱硫技术旋流水膜脱硫采用高效防堵吸收板，第一级采用旋流水膜除尘器，第二级高效吸收板再次脱硫与除尘，从而实现燃烧过程中的脱硫35。煤中有机硫很难脱除，在超声波辐射下用碘甲烷可以脱除部分有机硫，脱硫效果随着碘甲烷用量和超声波辐射时间的增加而增加36螺旋分选机分选细粒煤时利用重力和离心力进行降灰脱硫，有资料表明，当精煤硫分在0.920.97时，尾煤硫分富集到4.316.6237，对一些氧化程度严重、硫分较高以及不适宜用浮选的煤泥，螺旋分选机也是一种可选设备。但单机处理量仅在中、小地方煤矿的煤泥分选中有应用。热解脱硫技术主要有美的微波脱硫，加氧热解和热解过程中脱硫。目前仅处于实验室阶段，有待进一步研究。二 国外脱硫技术现状在美国利用戴斯特摇床分选130.5mm末煤，在多数情况下，分选-0.5uun级煤泥时效果下降，这种设备在美国得到普遍使用的原因是美国重视脱硫，而摇床脱除黄铁矿效果较好。除了美国以外的其它国家很少使用摇床，但随高硫煤层的开采，这种设备也将引起重视，是水力分选脱硫的一个发展方向22。美国曾采用煤-黄铁矿反浮选方法代替两段浮选法2：第一段为常规浮选，浮出精煤，但含硫量较高；第二段为精煤反浮选，抑制精煤、浮选脱出除黄铁矿。所用药剂尾Aero633，为美国氰胺公司产品，是一种含氰、氧、钙、钠的氰化物，可抑制含碳脉石，含氰有毒性。美国也曾使用过淀粉、树胶等有机物，用于处理美国东部的易选煤取得了较好的效果，一般能脱除煤中4465的黄铁矿。但工业试验结果不理想，原因可能是浮硫抑煤时，一段浮选精煤中所带杂质和煤一起被抑制，留在浮选槽的结果。对于有机硫含量低的煤，采用煤一黄铁矿浮出法脱硫是有效的。在印度将适当粒度组成的煤采用最佳比例和浓度的碱加以处理，最好是用苛性钠溶液在温度不超过1501600的常压条件下处理23小时，处理过的煤再用无机酸适当浸滤，用水清洗，以使脱除了矿物杂质的煤净化，能脱除6080的无机硫和7080的磷60。煤炭的脱硫问题是世界主要产煤国一直都十分关注的问题。煤炭的脱硫技术总体上分为燃烧前脱硫、燃烧中固硫和燃烧后烟道气脱硫三个方面。燃烧中固硫技术主要是指添加固硫剂的型煤技术和炉内喷入钙系脱硫剂的煤粉技术，这类技术可脱硫 50%60%，但效率不高，有易结渣、磨损和堵塞的问题。燃烧后烟道气脱硫效率较高，但成本也较高。从科学合理利用资源考虑，应在煤炭燃烧前尽可能脱除其硫分，避免给燃烧和炼焦等其它后续环节造成恶劣影响。燃烧中固硫和烟透气脱硫是在燃前脱硫达不到要求时采用的办法。从经济角度考虑，燃前用物理方法脱硫成本最低，相当于燃后脱硫的1/101（1 俞珠峰，洁净煤技术发展及应用，化学工业出版社，2004，12-16）。因此燃前脱硫是煤炭脱硫的主要环节。燃前脱硫按其原理分，大致可分为三类：物理脱硫、化学脱硫和生物脱硫2（2 胡军，高硫煤脱硫工艺与理论研究：博士论文，北京；北京科技大学，2001）。1、物理脱硫法物理脱硫法主要基于煤中硫(主要是硫化铁硫)与煤基体的物理性质或物理化学性质，如密度、电性质、磁性质、表面性质等的不同，将其与煤基体分离开来的过程。目前，煤炭物理法脱硫方法主要有重选、浮选、磁选、电选、选择性絮凝油团选等，工艺较简单，可脱除50%80%的黄铁矿3（3 胡雅琴，微生物脱除煤中硫的技术进展J.煤化工，2004，32(2)：3234）。但是物理法对煤质中高度分散的黄铁矿作用不大，而且不能脱除大部分的有机硫。虽然各种物理方法能脱除无机硫和部分有机硫，但在较强的反应条件下，煤的结构、粘结性被破坏，热值损失，并且物理法脱硫的过程能耗大，影响了工艺的经济竞争力4（4 曹长江.高硫煤的脱硫工艺研究D.天津：天津大学，2006. ）。物理法脱硫的优点是：过程比较简单，设备成本低，已有一定规模的生产应用。其缺点是：不能去除其中大部分的有机硫，而且无机硫的晶体结构、大小及分布影响脱硫效果和产品回收，能耗损失大。近几年，美国、日本、德国及澳大利亚等国对煤炭的深度降灰脱硫开展了大量工作，如微细磁铁矿重介旋流器、静电选、高梯度磁选、浮选柱、油团选、选择性絮凝等。美国在微泡浮选柱和油团选方面已投入工业应用。1998 年末有选煤厂1581 座，选煤能力494.33 Mt，入选量327.63 Mt，入选率25.66%。最大炼焦煤选厂设计能力400 万t/年，最大动力煤选厂设计能力1900 万t/年。国内自行研制的设备已基本满足400 万t/年以下各类选煤厂建设和改造需要，有些工艺指标已达到或接近世界先进水平。国有大中型选煤厂技术改造的主要内容，已由过去单纯注重降灰转为降灰与脱硫并举及回收洗矸中的黄铁矿5（5 喻舒.煤炭燃前脱硫技术J.电站系统工程，2005，21(5)：41-42. ）。2 化学脱硫法化学脱硫法是利用强碱、强酸和强氧化剂等化学试剂在一定的条件下与煤发生化学反应，使煤中硫分转化为可溶物，继而从煤中洗脱的一种脱硫技术方法。根据所用的化学试剂的种类和反应原理的不同，化学脱硫法可分为碱处理法，氧化法，溶剂萃取法，热解法，微波处理法5（5 李成峰，任建勋，杜美利，煤脱硫技术研究进展，2004，23(3)：8385）。化学方法脱硫最大的优点是能脱除大部分无机硫(不受硫的晶体结构、大小和分布的影响)和相当部分的有机硫6，7（6 许平，细菌脱除有机硫的遗传学背景，微生物学进展，2000，27(5)：368370. 7 李国辉，胡杰南，煤的微生物法脱硫研究进展，化学进展，1997，9(1)：7989.）。其缺点是必须在高温，高压下进行，能耗高、费用大。开发中的各种化学或物理方法能脱除无机硫和部分有机硫，但在较强的反应条件下，煤的结构、粘结性被破坏，热值损失，同时高温、高压和强氧化还原条件使设备及操作费用显著提高，影响了工艺的经济竞争力8（8 刘露琛.煤炭脱硫微生物高效菌种选育及脱硫试验研究D.成都：成都理工大学，2008. ）。到目前为止，因经济成本高，还没能大规模投入实际应用。3生物脱硫法煤的微生物脱硫也是针对性强的脱硫方法。它是通过培育出针对含硫化合物的菌种，利用煤中含硫化合物的生物化学反应，使含硫化合物氧化后，用酸洗、沥滤的方法实现脱硫。微生物浸出用于煤脱硫，具有只需室温、低压的温和条件，对煤有机质破坏小的优点，在美、德、日、俄、加、中国等均取得了许多煤微生物脱硫研究成果。欧共体在意大利建成了处理能力50 kg/h 煤微生物脱硫的示范厂，以期为该工艺商业化提供必要的经济、技术数据5（5 喻舒.煤炭燃前脱硫技术J.电站系统工程，2005，21(5)：41-42. ）。目前煤的微生物脱硫主要有以下两种方法：(1) 生物浸出法：生物浸出法是通过微生物的氧化作用将黄铁矿氧化分解成铁离子和硫酸，硫酸溶于水后将其从煤炭中排除的脱硫方法。应用该方法脱硫的优点是装置简单，只需在煤堆上面洒上含有微生物的水，通过水的浸透，实现煤的微生物脱硫，生成的硫酸在煤堆底部收集，从而达到从煤中脱去硫的目的。但缺点是处理时间较长，采用这种方法处理一批煤大约需30 d 左右，而且浸出的废液如果不及时处理，很容易成为二次污染。(2) 生物表面处理法：将大量繁殖的细菌液加在欲处理的高硫煤浆中，在一定的细菌浓度和介质条件下，细菌会有选择的吸附在黄铁矿表面，使得黄铁矿的表面由疏水性变为亲水性，与此同时，细菌却难以附着在煤炭颗粒表面，颗粒仍保持其疏水性，从而利用浮选技术把煤和黄铁矿分开，使用最多的微生物是氧化亚铁硫杆菌和氧化硫硫杆菌。当前微生物煤炭表面改性强化脱硫方面的研究主要集中在以下几个方面：一是选择、发现新菌种，对老菌种进行培养、驯化，使之具有新的功能，扩大其应用；二是探索最适宜的细菌作用、改性、分选的条件，以尽量接近现行的工业生产条件；三是结合以上的研究和试验过程，进行有关煤、黄铁矿或其他矿粒表面性质变化的测定、分析，以掌握其规律，了解其改性和吸附机理。 9（9 张鸿波，边炳鑫，康华.当前我国煤炭脱硫方法的应用J.国外金属矿选矿，2002，（8）：20-22.）。国内目前对微生物煤炭脱硫研究较多的是脱除黄铁矿硫，且仅限于试验室小型试验， 对大规模培养微生物研究得较少，而微生物如何及时供应也是影响煤炭脱硫的一个重要方面，对脱除有机硫的研究国内尚处于起步阶段。国外对微生物脱除煤中硫的研究，不仅进行了脱除黄铁矿硫的研究工作，在有机硫的脱除方面也取得了很大进展9（9 张东民，解庆林，张萍等.煤炭脱硫的研究现状J.广西轻工业，2007，（5）：84-85,111.）。微生物脱硫方法存在的问题主要有微生物本身的问题，如活性、对温度的敏感性等， 也有煤中硫的快速检测，如何降低煤的前处理费用问题，脱硫之后产物的进一步合理处理等10（10 孙丽梅，单忠健.国内外煤炭燃前脱硫工艺的研究进展J.洁净煤技术，2005，11（1）：55-58.）。4 董宪姝.煤电化学强化浮选脱硫过程及机理的研究D.太原：太原理工大学，2002.5煤的脱硫方法3-616-18煤的脱硫问题是世界主要产煤国家几十年来一直十分关注的问题。无论是炼焦煤还是动力煤，只要含硫量高均需脱除煤中硫分。动力煤的脱硫过程一般可以分为燃前脱硫、燃中固硫和燃后烟道气脱硫一个方面。从经济角度考虑以燃前脱硫成本最低，烟道气脱硫成本最高。炼焦煤的脱硫技术远比动力煤的脱硫技术复杂，因为脱硫后的炼焦煤决不允许降低其原有结焦性，如脱硫后降低甚至丧失了煤的结焦性，也就不能再作为炼焦煤使用了。国内外资料表明，建燃前脱硫厂的投资仅为电厂脱硫装置的1/10;叶大武研究表明:选煤厂脱除1t二氧化硫的成本约为500-600元，而电厂的脱硫装置脱除1t二氧化硫的成本约为1400-1600元人民币。从经济角度考虑，以燃前脱硫成本最低。煤的物理脱硫法只能脱除煤中40%-80%的黄铁矿，有机硫的脱除率为0;化学和生物脱硫法脱除50%-100%不等的黄铁矿(视各种方法而异)和煤中的部分有机硫。5.1依据相对密度不同进行脱硫的方法19-24利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离的重力分选法己具有多年的工业实践，它是煤利用重选脱硫的主要工艺。它对于煤中结核状或块状黄铁矿的脱除是最有效和最经济的方法。因为它在脱除煤中灰分的同时，也达到分离黄铁矿的目的。1、跳汰法脱硫主要用于粗粒精选，可减少矿物的过粉碎，而且单位面积生产能力大，成本低廉。跳汰也可用于精选作业，主要视给矿中硫铁矿单体解离程度而定，一般跳汰机的分选下限约为0.5mm。对于0.5以上煤研石和0.3以上的单体解离黄铁矿，跳汰机能够较好分选处理，同步实现煤产品的降灰脱硫。但跳汰机的分选精度差，对硫分高且煤中黄铁矿以细粒为主时，采用单一的跳汰工艺不能达到满意的效果。2、水介质旋流器脱硫水介质旋流器结构简单，占地面积小，生产能力人，分选效果好。河南观音堂选煤厂采用200mm水介质旋流器对跳汰中煤进行脱硫。硫分由选前2.26%降到1.47%，硫铁矿硫由1.50%降为0.02%，硫铁矿的脱除率达90%以上(先脱除入料中极细煤泥)。缺点是设备易磨损，生产指标容易波动，功耗大。有人将水介质旋流器与摇床联合使用进行脱硫，取得了良好的效果。英国诺丁汉大学研究的小直径自生介质水介质旋流器脱硫，有一定脱硫效果。另外一种MozleyMulti-G分选机也在试验中。目前影响该项技术迅速推广的主要原因是产品脱水问题。美国能源部正在研究与微细重介质旋流器粉煤洗选技术相适应的脱水技术。从长远观点来看，该项技术具有很大的市场潜力，有着相当广阔的应用前景。3、微细重介质旋流器脱硫微细重介质旋流器是采用微细磁铁矿粉洗选细粒粉煤的工艺技术，是美国能源部近年来重点开发的一项新技术。利用该技术，可实现高效、低分选下限的煤炭深度脱硫降灰。美国和南非均建立了此工艺的选煤厂，可脱去煤中大部分灰分和黄铁矿。唐山分院研究此工艺，取得了很好效果。定州焦化厂选煤分厂和南桐矿选煤厂重介旋流器脱硫工艺均取得了无机硫脱硫率达85%以上的效果。4、全氯乙烯(PCE)重介脱硫工艺技术全氯乙烯(PCE)重介脱硫工艺技术是一种新颖的煤炭燃前脱硫工艺技术。采用该工艺技术，既可脱除煤中的有机硫，又可脱除煤中的硫铁矿硫。该工艺既可为连续操作过程，又可为不连续操作过程。试验结果表明，采用该项脱硫技术，其有机硫和硫铁矿硫的脱除率可分别达到50%以上和85%以上。目前美国印第安纳州的普莱维尔市中西部选矿公司已投产了一座日处理能力为100t的大型中试工厂。其运行情况证明，该全氯乙烯(PCE)洗选脱硫工艺，在技术上是合理的，经济上是可行的。5、摇床法脱硫摇床是脱硫工艺的重要设备之一。它的特点是富矿比高，可一达l000倍以上，常用它获得最终精矿，同时又可分出最终尾矿，适宜3mm以下粒度的分选。目前已有多层平面摇床、离心摇床等型式。60年代我国就建成了第一座摇床洗选脱硫车间(四川南桐选煤厂)，脱除13mm以下的末煤中硫铁矿硫，硫分从3.35%降至1.6%左右，取得78.09%的脱硫率。缺点是单位面积处理能力低，较适宜分选单体解离好的黄铁矿。最好将摇床用于处理跳汰机、螺旋选矿机或溜槽分选后的粗精矿。1.5.2依据磁性、电性不同进行脱硫的方法1、磁选脱硫25-29煤中有机质基本上都是抗磁性的或称逆磁性的，而煤中的大部分矿物如粘土、黄铁矿、页岩等含铁矿物则为弱顺磁性的，因此，可利用煤和含铁矿物质的磁性不同进行磁法分选。高梯度磁分离技术是利用颗粒物料磁化特性的差异进行分选。在高梯度磁场作用下黄铁矿等弱顺磁性能够被吸引在强磁场区，而煤粒则受排斥。郭梦雄等人用高梯度磁选法对脱除煤中细分散的黄铁矿作了试验，用连续性的中间试验高梯度磁选脱硫(中梁山高硫煤)，取得了脱硫率为47.7-60.7%的良好效果。Magnex法是用五羰基铁蒸汽使煤的矿物组分磁化，然后进行磁选，以脱除黄铁矿一硫和灰分的方法，由Hazen研究公司发成功。对匹兹堡煤层试验结果表明:灰分可从17.0%降到10.2%，黄铁矿硫从1.6%降到0.56%，净化煤产率为87.1%。它的优点在于处理过程全部是干式的，没有煤的洗涤和脱水问题。2、电选脱硫电选脱硫是利用黄铁矿与煤中有机质在高压电场内的导电性有很大差别而达到分离的一种干法脱硫技术。干法分选处理细粒煤可省去庞大的脱水和干燥系统，可显著减少环境污染。电选脱硫可同时降灰，它要求煤的入选粒度越细越好，这样脱除黄铁矿的效果也越好。一般地，如螺旋分选机的精矿、摇床精矿和浮选精矿脱除极细的粒级后即可作为电选的入料。美国匹兹堡能源研究中心、现代能源动力有限公司和肯塔基大学等对许多煤种进行的摩擦静电分选试验表明:在入料灰分为24.5%，黄铁矿含量为1.69%时两段分选，可获得灰分为1.7%、硫分为0.08%、产率为40.8%的超低灰精煤，灰分为20.8%、硫分为3.14%的中煤。意大利卡利里大学研制的涡流摩擦电选机进行的半工业试验表明:当入料灰分为6.34%、黄铁矿含量为0.15%时，可获得灰分2.18%、硫分0.08%、产率为60.11%的低灰精煤。中国矿业大学和七台河市煤炭工业公司合作已完成了滚筒电选机和摩擦电选机的设计和试验研究。结果表明:滚筒电选机对细粒煤的脱灰率达50%-80%，脱硫率达33%-53%。1.5.3依据表面性质不同进行脱硫的方法30-541、浮选脱硫浮选是在气-液-固三相界面分选矿物的科学技术，其发展有近百年的历史。随着高硫煤和难选煤的开采及其产量的增加，浮选在细粒煤炭的分选方面，尤其是在脱除煤中极细粒嵌布的黄铁矿方面发挥着越来越重要作用。由于常规浮选的选择性不高，现有生产中的浮选脱硫效果不理想。许多国内外专家把浮选脱硫率低的原因归于:在煤炭开采、运输和选煤过程中，黄铁矿表面发生氧化和电化学腐蚀，使得黄铁矿表面产生了疏水性物质，从而诱导黄铁矿无捕收剂浮选。黄铁矿解离不完全;仍有一些煤与黄铁矿的连生体。机械夹带，黄铁矿微粒被水带进精煤。非选择性捕集疏水性颗粒粘附到气泡上。基于以上对煤系黄铁矿浮选行为的认识，为了提高细粒煤的浮选脱硫效果，几十年来，国内外学者都进行了大量实验及理论的研究，以达到煤与黄铁矿的有效分离。主要研究领域为抑制剂、浮选设备及微细粒浮选三方面。在抑制剂方面。黄铁矿属于表面疏水性较强的矿物，煤系黄铁矿在浮选时很容易和煤一起上浮进入泡沫产品，破坏煤和黄铁矿的分离。在煤浮选烃类捕收剂条件下，煤系黄铁矿比矿系黄铁矿更易浮，因此针对煤浮选特点，探索和研制能够抑制黄铁矿的高效抑制剂是煤浮选脱硫的重要课题。除了氰化物和氢氧化物等传统的抑制剂外，目前已开发和应用的黄铁矿抑制剂主要有:(1)利用氧化还原机理抑制黄铁矿的药剂，如聚黄原酸、硫化钠、硫代硫酸钠、筑基乙酸、连二硫酸钠、三氯化铁及某些有机还原剂。(2)兼有分散和抑制作用的药剂，例如水玻璃、各种聚偏磷酸盐、木质素磺酸盐、单宁、糊精及淀粉等。(3)针对煤系黄铁矿特点开发的复合抑制剂。如菲利浦化学公司的ORFOM、D8和氰胺公司的PRC水溶性含硫基的抑制剂，还有弗吉尼亚大学提出的非硫基抑制剂NB等。在煤用浮选设备方面。目前生产上普遍采用的机械搅拌式浮选机存在着分选精度低、分选微细粒效果差等问题。随着煤泥的细粒级含量增高，细粒级黄铁矿脱除问题日益尖锐，且用户对产品质量要求也越来越高，在传统的机械搅拌式浮选机不断大型化发展的同时，人们探索改善浮选槽内的三相流体的流体动力学状态的途径。主要有以下几种:(1)离心浮选法。该法特点是把旋流器和浮选法结合起采，实现矿化气泡在离心场中上浮，并在离心力场作用下把利于矿化的气泡尺寸减少。如美国犹它(Utah)大学开发的充气旋转机(实际上是一种外部充气，形成气、液、固三相流的旋流器)是利用在离心力条件下不同颗粒表面特性的差异，使黄铁矿和煤得以很好分离，其处理能力比普通浮选机高100倍以上，是一种很有前途的脱硫设备。(2)微泡浮选法。随着洁净煤技术发展的需要，以喷射自吸浮选、旋转离心浮选和充气浮选为特点的微泡浮选方法陆续转入了以脱硫降灰为目的净化工艺。这些微泡浮选设备大都属于浮选柱类。其它如美国的MTL型充填介质浮选柱、弗吉尼亚州立大学开发的Microcel微泡浮选柱及澳大利亚的詹姆斯浮选柱等都具有较好的脱硫、降灰效果。如弗吉尼亚州立大学对St,d为3.74%的高硫煤作了浮选柱的浮选性能试验。入料的Ad为11.67%，Sp,d为1.54%(占St,d的41.18%)，浮选精煤的产率72.28%，Ad=2.91%，St,d=1.90%，Sp,d=0.40%。其尾矿中的St,d富集至8.52%，Sp,d也高达44.53%，尾矿Ad=34.51%。其黄铁矿硫的脱除率为85.56%。(3)喷射浮选法。此法原理是将入料煤泥喷到机槽内，在矿浆表面可产生浮选需要的空气泡沫。该机不需机械搅拌就能产生泡沫，或使固体颗粒在浅槽中保持悬浮状态。曾用该法对印地安纳5号煤作了脱硫试验。当入料煤泥的Ad为47.30%，St,d为5.45%，浮选精煤Ad降为7.30%，St,d降为2.81%。其降灰效果显著，但脱硫率不够理想。这可能与其煤中有机硫比例较高有关。在煤浮选过程中脱除无机硫的难题是微细嵌布黄铁矿与煤的分选问题。尽管浮选是选煤方法中分选下限最深的方法，也只能达到20m左右。对10m以下的颗粒，浮选柱也分选不了。况且在入料煤泥细粒级(如50m以下颗粒)含量过高的情况下，常规浮选的分选效果很差。细粒的比表面积大，吸附作用强，不仅增大药耗，增大矿浆的粘度，而且细矸石或尾煤容易吸附到泡沫产品中，严重恶化浮选过程。因此，降低浮选下限，解决微细颗粒的分选，是煤浮选脱硫所关注的焦点。现有微细颗粒的浮选新工艺有，选择性絮凝浮选、剪切絮凝浮选(又称油团聚或造粒浮选)、载体浮选、离子浮选、双流层浮选等。(l)选择性絮凝浮选。该法对细泥(-0.045mm)有独特的强化作用，可以较大幅度提高细粒煤的分选精度和分选下限，并能强化沉降过滤效果，使得细粒煤得到高效分选和回收。在加入脱硫抑制剂的条件下，对-0.045mm具有较好的脱硫降灰效果，使得全部细粒级煤都能得到高效的分选。(2)油团聚法。油团聚法从高硫煤中除去黄铁矿通常使用燃料油作桥连液体，添加一定量Na2CO3(约0.2%-0.5%)以增加煤浆的pH值，并用作黄铁矿的抑制剂和粘土颗粒的分散剂。国外学者的试验表明，泡沫浮选在降低黄铁矿硫方面超过油团聚法，而在降低灰分方面正好相反;处理小于200目的粉煤，油团聚分选工艺较浮选法有效。选择性油团选技术是国外主要产煤国家，尤其是美国近年来重点研究、开发的先进细粒和极细粒级粉煤分选的方法之一。由美国能源部资助的油团选煤工程开发项目的生产实践证明，该项技术在分选细粒和极细粒级粉煤时，可获得相当高的硫铁矿硫脱除率和可燃物回收率。该项技术的主要优点是:设备投资少，分选效果好，精煤产品容易进行脱水处理，煤的物理化学性质不易改变且不易冻结等。因此，综合考虑既能有效利用高硫煤又能符合环保方面的要求，选择性油团选煤技术仍不失为一种很有潜力的细粒和极细粒级粉煤分选方法。尤其应当考虑可与其他选煤工_艺技术互相补充形成联合流程，其潜在的技术实力必将日益突出显现出来。2、我国煤浮选脱硫研究现状我国从80年代初开始注重煤的脱硫工艺和方法的研究，但在煤的浮选及重选脱硫工艺和方法上进步还是很快的。与国外大量的煤系黄铁矿电化学研究相比，国内则更注重煤浮选脱硫的工艺及方法的研究，在煤的浮选脱硫基础理论方面的研究显得十分贫乏与不足。这与我国煤炭脱硫研究起步晚有关。蔡璋、刘红缨等用选择性絮凝方法进行脱除细粒煤系黄铁矿的研究，试验表明选择性絮凝法对细粒和极细粒煤泥既有脱硫又有脱灰效果。对中梁山和林东实际煤样脱硫试验取得了黄铁矿脱除率在80%以上的指标。路迈西等用活泼金属或合金与煤黄铁矿形成金属电解电极，还原黄铁矿表面的氧化产物，达到浮选抑制黄铁矿的目的。该方法是一种典型的电化学调控浮煤脱硫的方法。东北大学张维庆用两段反浮选法试验了美国宾州Lower Kittaning煤的脱硫试验。其第一段是在pH=7.05时加入0.18kg/t的Betg M150起泡剂，第二段是在pH为5.05时加入150g/tAer0633抑制剂抑煤，并加入了450g/t的戊基钾黄药浮黄铁矿，最后加入了67g/tBetgM150起泡剂浮选黄铁矿。试验用煤的Ad=27.64%，St,d=7.040%，浮精煤的产率为58.60%，精煤Ad=3.73%，St,d=3.73%，脱硫率70.43%，可燃体回收率70.04%。郭梦熊、郑建中、曾鸣等用高梯度磁选法对脱除煤中细分散的黄铁矿作了试验研究。用连续性的中间试验高梯度磁选机，对中梁山高硫煤进行了脱硫试验，取得了脱硫率为47.760.7%的良好结果，但该法对脱除煤中灰分效果不明显。有关细粒煤的脱硫抑制剂和工艺，邵绪新、任守政、李军等曾做过研究。他们发现在适当改变粒度组成的情况下，对含硫1.40%的南桐煤样，用几种不同抑制剂的试验发现，用筑基乙酸作脱硫抑制剂浮煤抑硫，可获得精煤硫分小于1.20%，产率为57.91%的良好指标。黄铁矿的脱除率为63%，明显高一于现场脱硫指标。陈万雄、刘清侠，对煤系黄铁矿用几种不同低分子量的有机抑制剂脱硫效果进行了研究，结果表明，乙二胺四甲叉磷酸等能显著抑制煤黄铁矿而不影响煤的浮选。他同时对有机抑制剂作用的影响因素和在煤浮选脱硫中的应用问题进行了讨论，指出影响有机抑制剂作用的主要因素是药剂结构因素、表面因素、吸附和静电作用因素等，有机抑制剂浮煤脱硫有重要的应用前景。彭任荣、李学俊等、谢广元、胡军等针对中国高硫煤的硫分赋存状态，用重介质旋流器对高硫煤进行脱硫，研究表明:该方法对高硫难选煤脱硫降灰有较好效果，是我国目前重选脱硫行之有效的、经济现实的脱硫方法。但只能脱除煤中粗粒嵌布的黄铁矿。甘长银等曾用有机物做为黄铁矿的抑制剂，采用常规浮选对六枝煤进行研究，取得了脱除全硫30%，黄铁矿硫68.4%的结果。何晓恒、陶勇用疏水絮凝浮选分别对全硫2.57%淮北张庄煤和全硫3.02%中梁山煤中煤进行脱硫试验研究，分别取得了精煤全硫0.92%，可燃体回收率75.63%和精煤全硫0.85%可燃体回收率71.2%的指标。杨巧文等对含有细粒嵌布黄铁矿的MXP煤进行深度脱硫尝试，用石灰作抑制剂，三次精选时取得了精煤全硫1.17%，脱硫率72%，可燃体回收率36.7%的指标。我国早在60年代初，在彩屯、田庄、大武口等处建成重介质旋流器选煤厂，为高硫煤的脱硫积累了实践经验。进入80年代，在多处又进行了跳汰粗选、重介旋流器精选、煤泥浮选联合流程的建厂和改造，大大提高了我国原煤入选能力和精煤质量。进入90年代，又开始了先进选煤方法的研究与开发，包括干法重介质流化床选煤工艺与设备的开发、新型浮选柱的研制、新型重介质旋流器的研制、选择性絮凝、疏水聚团浮选新工艺开发与设备研制等，有力地推动了选煤新技术的发展，加快了新技术与新工艺在我国选煤工业上的应用步伐，为跟踪和赶超国际先进选煤脱硫技术作出了贡献。但是应该看到，无论是国际，还是国内目前对煤中细粒嵌布的黄铁矿硫的脱除，虽己引起足够的重视，仍缺乏有效的工艺方法与理论指导。1.5.4依据化学性质不同进行脱硫的方法55-57利用化学试剂在一定条件下与煤发生化学反应，使煤中硫分转化为可溶物，继而从煤中洗脱，这种基于化学反应的脱硫技术，称为化学脱硫法。根据所用的化学试剂的种类和反应原理的不同，化学脱硫法可分为碱处理法、氧化法、溶剂萃取法、热解法、微波处理法等几大类。化学脱硫法可以脱除煤中黄铁矿硫和有机硫，但在脱除有机硫的过程中往往也破坏了煤的化学结构，从而降低了煤的热值，同时还使炼焦煤的结焦性降低，甚至彻底破坏而不能炼焦。化学脱硫技术的针对性强，脱硫率高，它不仅能脱除煤中无机硫，也可脱除煤中有机硫。煤的化学脱硫和微生物脱硫在世界范围内已经取得了大量的实验研究成果，积累了大量的文献数据，但主要因为工艺过程费用高昂，目前尚未发展进入工业应用。l、碱处理脱硫法根据所用碱的种类和处理力一式条件的不同，碱处理脱硫技术可分为MCL法、F-L法、微波加热MCL法、稀碱溶液浸提脱硫法等。2、化学氧化脱硫法根据所用氧化剂种类的不同，氧化脱硫法有数十种，主要有过氧化氢+醋酸氧化法、Meyers法、氯氧化法、次氯酸钠氧化法、高锰酸钾氧化法、铜欲氧化法等。3、溶剂萃取脱硫法溶剂萃取脱硫法的脱硫率不如碱融熔法和氧化法高，但对煤的化学破坏轻，且相对比较经济。研究这种脱硫方法中常用的有机溶剂有四氯化乙烯(PCE)、乙醇、三氯乙烷等。美国李尚久等人对俄亥俄州和宾夕法尼州的五种高硫煤的PCE脱硫研究表明，在120温度下，萃取30min可脱除42%55%的有机硫。PCE萃取工艺对煤中有机硫脱除有很好的选择性，在脱除有机硫时，基本上不影响煤中的碳氢化合物和矿物质的含量，对煤有机质的化学特性破坏甚微，这是PCE法脱硫的突出优点。燃烧含有PCE的煤，会排放氯气，因此PCE溶剂的回收使用不仅有重要的经济意义而且有重要环境意义。李尚久等人的研究报导，采用蒸汽分离，冷凝方法可使煤中残留的PCE脱除98%。4、热解脱硫法煤的热解是炼焦过程的主要化学反应，因此煤的热解脱硫研究往往结合炼焦需要进行，达到降低焦炭含硫目的以便探索利用高硫煤炼焦的途径。但普遍仍处于实验室研究阶段，末见生产实用报导。快速热解的特点是煤样的加热速度快，煤样在热解温度范围内驻留时间短，利用自由降落热解器进行的试验表明，快速的加热有利于从固相中脱硫。利用热重量分析器对南非煤在5731172K温度范围内以二种加热速度(20K/min，100K/min)进行热解脱硫试验表明，最佳脱硫温度范围是773973K，且在100K/min加热速度下获得的焦中硫含量低，有机硫脱除率达40%左右。当采用6000K/S的加热速度瞬间加热到1233K的温度，反应时间0.47s，有机硫脱除率可达67%(由原煤有机硫0.51%降为焦中有机硫0.17%)。煤/磷酸混合物流化床气化(热解)脱硫。将煤与磷酸配成1:0.65比例的混合物，在N2或N2/H2O蒸汽气氛下与流化床中热解脱硫，热解温度500，脱硫率80%左右，磷酸的作用促进了脱硫反应。热解的含硫气态产物主要是H2S。煤中黄铁矿硫在210下可脱除。煤中约有70%有机硫在500下脱除，残留在焦中的有机硫主要为噻吩硫。当采用煤/磷酸比为1:0.96时，磷酸的作用使硫在热解产物气、固、液三相中的分配比变化，更多的硫转入气相，而残留在焦中的硫减少，从而提高了脱硫率。5.5煤的生物脱硫7-1058该技术是在极其温和的条件下(常压，小于100)，利用生物氧化-还原降解反应使煤中硫得以脱除的一种低能耗的脱硫方法。该法不但可脱除无机硫，还可脱除19-50%的有机硫，且脱硫成本低。随着近化生物技术的发展，煤的生物脱硫技术也取得令人瞩目的成果。但是生物