2009年危险源、风险控制总结.doc

建滔天然气化工（重庆）有限公司2009年危险源、风险控制总结2009年根据体系文件和公司管理制度的要求，环安科于2009年初组织风险评估小组对公司危险源、风险重评估。风险评估小组共对我装置各车间提供的风险活动/产品192项进行LEC法评价，共查出危险源/风险因素（重大）两处，主要为甲醇中间罐区、甲醇成品罐区的甲醇储运活动；查出险源/风险因素（中等）36处并相应制定控制措施。风险控制就是降低风险值，首先采取损失控制方法，通过减少损失而降低风险值，其次采取直接降低风险值的方法而不考虑损失的大小。损失控制方法可以有两种途径，一是改变损失的频率：对于“天然气压缩机的变频器故障导致装置紧急停车”这个危险因素，对应的制定了“天压机跳车处理预案”以提高操作人员对事故的处理能力，此预案的施行，第一，降低了事故发生后的处理时间，将事故后恢复生产时间降至于最低，2009年5月15日21时因天然气压缩机变频故障，系统联锁停车于16日21时恢复生产采出精甲醇，整个过程只用了24小时，比预案前处理事故时间减少24h减少事故停车损失100多万元。第二，在可控制的范围内，避免事故恶化。2009年12月5日22：16左右，天然气压缩机跳车（输出接地故障），工艺三班当班及时处理得当，系统未有大波动。天然气压缩机跳车过程中保证原料天然气量有22000NM3/H左右，系统上CO2补入/蒸汽管网/合成/膜分离/精馏均正常。温度压力无大波动，0：30已基本正常。第二、改变损失的频率：改进设备，从源头避免事故。由于天然气压缩机的故障发生比较频繁，经生产部、环安科的建议，根据电议车间的技术分析，公司决定，对天压机变频器进行更换，此项目将在2010年大修中进行。以上两者控制方法中任何一个值降低，则风险都会得到相应的降低，这是当前应用最为广泛的风险控制方法之一。损失预防与损失控制则是应用该方法的具体体现，损失预防的方法是尽量避免损失的出现，也就是降低损失的频率；损失控制则是在损失发生后，通过一系列的措施使得损失后果影响程度降至最低。 2009年，根据危险源辨识的危险因素：晃电，制定应对措施，召开相关会议，专门讨论晃点情况下装置的应急措施。由于重庆地区的自然环境，雷电事故的频率较高，后果往往是导致装置电气设备被烧坏、电动机突然超负荷而跳车，从而导致一系列的连锁事故，往往造成设备液位高、压力超过设定等等，谈论的结果是：1、尽可能避免晃电：其具体措施是对场内的防雷接地设施检查，对场外输电线路防雷措施督促供电公司一同检查。其次，采用安全可靠的电气设备保护设施，更改继电器为可自动恢复抗干扰型。降低风险中的L值。2、制定甲醇装置晃电预案将晃电后的处理方法下发到各车间操作人员手中，并积极组织了学习。2009年6月29日发生晃电现象，装置跳车后只用23小时全系统恢复正常，主要在于对甲醇装置晃电预案的培训后，操作员正确的事故状态操作方法，控制了事故的发展。在2009年11月26日、2009年12月25日的晃电事故中，由于设备的改造，装置成功的克服了2次低电压的影响，仅有一些小设备跳车，对装置的运行没有造成大的影响。对于重大危险源：陈品罐区和中间罐区，主要采取“预防为主”的原则，加强预防工作，从管理入手，把风险事故的发生概率和影响降到最低限度，针对评估对象重大危险源的特点，2009年初，进一步完善安全对策措施，建立健全重大危险源管理的规章制度，落实“五定” （定岗、定人、定责、定整改、定奖惩）岗位责任制，建立健全安全生产管理制度体系。对重大危险源进行严格管理，按规定建档和备案。对重大危险源的安全状况以及重要的设备设施进行定期检查、检测、检验，建立重大危险源检测、检查档案；设立重大危险源检测、监控措施，通过严密监控监管，确保重大危险源置于可控状态。加强安全审批制度，如危险作业管理审批制度、加班审批制度、危险场所动火审批制度。对于重大危险源，2009年初增加设置明显的安全警示标志，将危险源对周边的安全影响和可能发生的事故、危害程度及避险措施告之作业人员及周边的单位和个人，并按照要求及时取得从业人员的各类安全培训合格证件，持证上岗。加强对劳动者进行上岗前和在岗期间的定期安全培训和教育，加强岗位操作人员对一级、二级事故应急处置措施的培训，要求所有当班人员对一级、二级事故的应急处置措施做到“应知、应会”，并且能够准确判断、正确处理，不断提高从业人员的安全意识，熟悉重大危险源安全管理制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能，并按规定正确穿戴个体劳动防护用品。2009年，经风险评价、控制小组调查后的危险源，经