仪表安装工程施工方案组织设计.doc

湛江东兴炼油改扩建工程二联合装置仪表施工方案1、 工程概况1.1 工程概述湛江东兴石油企业炼油改扩建二联合仪表安装工程主要是硫磺回收装置、溶剂再生装置、酸性水汽提装置和中心控制室的自控仪表安装及调试工作，并配合建设单位进行装置投运工作。安装具体内容包括：取源部件安装、仪表设备安装、仪表线路安装、仪表管道安装、仪表及系统的校验与调试等。1.2 工程主要实物量序号工程项目型号、规格单位数量1热电偶M-WRKK-4G30、M-WRKK-230，K台352热电阻M-WZPK-4G30、M-WZPK-230,Pt100台123热电偶一体化温度变送器M-WRKKJ-4G30、M-WZKKJ-230,K台104万向型双金属温度计WSS-481W，100支525红外辐射温度变送器GWB16PY台26智能压力变送器EJA430A-EAS4A-97DA/NSIA台197智能差压变送器EJA110A-EMS4A-97DA/NSIA台368压力表Y-100，00.006、0.4、1.0、1.6、2.5、4.0MPa块1089孔板台2010科里奥利质量流量计MFS1000-600S，2.0MPa台311涡街流量计YYW-A1A3-DXIIIR-B台1012转子流量计H250/RR1/M7/EKS，PN2.0，DN15台113电磁流量计IFM4080F，IFS4000，PN2.0台414透光式玻璃板液位计ULB-03A、ULB-FSI台5215射频导纳物位变送器台1816浮球液位开关台217气体探测器套2118热导式氢含量分析仪420mA，220VAC 06%台119气动调节阀台5920齐纳式安全栅个23321隔离型温度变送器SPT/TPRG/U-CDIN个222防雷栅个29823斜开式仪表保护箱500450450只5324柜、操作站、工程师站台1425打印机台226输送流体用无缝钢管1460米339027紫铜管61米12828阀门个34429等长双头螺栓付199730金属缠绕式垫片片51431内外螺母、活接头、弯头、管卡个176032短节、接头个36933隔离容器、双室容器、冷凝圈个8634电缆、导线米4610035防爆挠性连接软管BNG-201000条26536隔离密封接头、防爆活接头G3/4个28137穿线盒G3/4G2个102538铝合金电缆桥架200200、400200米1802、 编制依据 2.1 自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002 2.2 石油化工仪表工程施工技术规程SH3521-1999 2.3 自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-90 2.4 茂名石化工程公司设计施工图6.W.271.Z-1、6.W.276.Z-1等设计文件及仪表产品说明书。3、 施工工艺 3.1 施工准备3.1.1 备齐有关的技术资料，熟悉相关的施工验收规范及专业施工图，掌握单位工程施工总设计及施工质量控制点，制定了本专业各施工区域详细的施工计划，做好相应材料进场计划，设计交底及施工图纸的自审汇审均已完成。 3.1.2 对施工人员进行技术交底，填写施工工艺卡，做好技术资料，文件收发的控制。 3.1.3 施工作业全体人员均熟悉现场环境，对施工要求、进度、作业内容有全面了解，充分理解施工图纸要求，对施工作业做到心中有底。 3.2 取源部件的安装 3.2.1 温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。 3.2.2 温度取源件在工艺管道上的安装应符合下列规定：（1） 与工艺管道垂直安装时，取源部件的轴线应与工艺管道轴线垂直相交。（2） 在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道的轴线相重合。（3） 与工艺管道倾斜时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。 3.2.3 压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一管段时，应安装在温度取源部件的上游侧。压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道内壁。 3.2.4 压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：（1） 测量气体时，在工艺管道的上半部；（2） 测量液体时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成 045度夹角的范围内；（3） 测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部及下半部与工艺管道水平中心线成045度夹角的范围内； 3.2.5 安装节流件所规定的最小直管段，其内表面应清洁、无凹坑，夹紧节流件用的法兰的安装应符合下列规定：（1） 法兰与工艺管道焊接后管口与法兰密封面应平齐；（2） 法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1度；（3） 法兰应与工艺管道同轴，同轴度允许偏差不得超过下式规定： t0.015D（1/-1） 式中t 同轴度允许偏差；D 工艺管道内径； 工作状态下节流件的内径之比。（4） 采用对焊法兰时，法兰内径必须与工艺管道内径相等 3.3 仪表的校准和试验 3.3.1 一般规定 3.3.1.1 仪表在安装和使用前应进行检查、校准和试验。 3.3.1.2 仪表外观检查内容及要求应符合下列规定：（1） 铭牌及设备的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘、使用电源等技术条件，应符合设计要求；（2） 无变形、损伤、油漆脱落、零件丢失等缺陷，外形主要尺寸、连接尺寸应符合设计要求；（3） 端子、接头固定件等应完整，附件齐全；（4） 合格证及检定证书齐备。 3.3.1.3 校验用的标准仪器，应具备有效的检定合格证，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。 3.3.1.4 仪表校验调整后应达到下列要求：（1） 基本误差应符合该仪表精度等级的允许误差；（2） 变差应符合该仪表精度等级的允许误差；（3） 仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2；（4） 指针在整个行程中应无抖动、摩擦和跳动现象；（5） 电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整余地；（6） 数字显示表无闪烁现象。 3.3.1.5 智能型差压、压力、温度变送器等智能仪表还应对其硬件配置进行下列检查：（1） 硬件设备、专用电缆、编程器、通讯器或PC机、备品、备件、随机工具的数量、型号、规格应与装箱单一致，随机资料应齐全；（2） 通电前应仔细检查电源线、接地线、信号线、通讯总线，确认其连接无误，保险丝完好无缺，所有连接螺钉均应紧固无松动现象；（3） 对于施工现场不具备校准条件的仪表（如：热导式分析仪、红外辐射温度变送器等）可不做精度校验，可对检定合格证明的有效性进行验证。 3.3.1.6 仪表校验合格后，应及时填写校验记录，要求数据真实、字迹清晰、校验人应签名并注明校验期，并在被校验仪表上贴上合格标签。 3.3.1.7 被校验仪表经校验后如不合格，应与有关单位协商处理。 3.3.2 温度仪表 3.3.2.1 万向型双金属温度计应进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格，则应作不合格处理。 3.3.2.2 热电偶和热电阻可在常温下对元件进行导通、绝缘等检查，不进行热电性能试验。若业主或监理要求进行热电性能试验，可按分度号K、Pt100各抽10%进行试验。若不合格，应与业主或监理、工程总承包单位协商处理。 3.3.2.3 热电阻允许误差为0.3。 3.3.2.4 当参考端为0时，热电偶校验点的允许偏差为1.5。 3.3.3 压力仪表 3.3.3.1 压力仪表的精度校验，应按其不同使用条件分别采用下列信号源和校验设备进行：（1） 校验测量范围小于0.1MPa的压力表，用仪表空气作信号源，与测量范围相适应的校准压力表进行比较；（2） 测量范围大于0.1MPa的压力表应用活塞式压力计加压，与标准压力表相比较。（3） 膜盒式压力表的精度校验，宜用大波纹管微压发生器，用补偿式微压计作标准表。 3.3.3.2 压力表的校验应符合下列规定：（1） 按增大或减小方向施加压力信号，压力仪表指示值的基本误差和变差不得超过仪表精度要求的允许误差，指针的上升与下降应平稳，无迟滞、摇晃现象；（2） 校验点应在刻度范围内均匀选取，且不得小于五点；（3） 轻敲仪表外壳时，指针偏移不得超过基本误差的一半，且示值误差不得超过仪表的允许误差； 3.3.3.3 压力、差压变送器的校准和试验应按设计文件和使用要求进行零点量程调整和零点迁移量调整。 3.3.4 流量仪表 3.3.4.1 出厂合格证及检定证明在有效期内时可不进行精度校验（即：流量标定），但应通电或通气检查各部件工作是否正常，质量流量计、电磁流量计转换器应作模拟校验。当合格证及校验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定。 3.3.4.2 金属管转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查，其指示变化方向应与转子运动方向一致，且输出值应与指示值一致。 3.3.4.3 当必须用水校验上述仪表时，应确认各工作部件适合与水接触。用水试验后，应用干燥空气吹干、密封，防止生锈。 3.3.5 物位仪表 3.3.5.1 浮筒式液位计可采用干校法或水校法校准。这里宜用水校法校验。校验时，应确保零点液面准确，输出和输入信号应按介质密度进行换算，并符合下列规定：（1） 当测量介质的密度小于1g/cm3时，应将各检测点的液面按下式换算成水的液面：hs=hj式中hj、hs 分别为介质及水的液面（mm）；Yj、Ys 分别为介质及水的密度（g/cm3）；（2） 当测量介质的密度大于1g/cm3时，各检测点的输出名义值应按下列公式计算：ImA=（16）K4式中K 取值为25%、75%、100%；ImA 电动仪表输出电流（mA）。 3.3.5.2 浮球式液位开关检查时，应用手平缓操作平衡杆或浮球，使其上、下移动，带动磁钢使微动开关触点动作。 3.3.5.3 重锤式射频导纳物位变送器校验时，当分别给传感器、控制显示器送电后，液晶显示面板及状态指示灯工作应正常，参数设置开关应符合工艺测量要求，定时工作时间点空比不应大于50%，并按下列步骤校验：（1） 仪表稳定10min后，调整零点电阻器，使输出电流为4mA（或20mA）；（2） 按下启动按钮，使重锤下降到储罐的底部，当电动机开始反转时，输出电流为最大（或最小）；（3） 待重锤返回到原位，运行指示灯熄灭后，调整量程电位器使输出电流为20mA（或4mA）。 3.3.5.4 贮罐液位计可在安装完成后直接模拟物位进行就地校准。 3.3.6 调节阀 3.3.6.1 外观检查。用目检法检查。对制造厂质量证明书内容进行检查，并按设计要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件，不得有损坏，阀芯锈蚀灯现象。 3.3.6.2 填料函及其他连接处的密封性实验。用1.1倍的公称压力的室温水，水中可含有水溶油或防锈油，按规定的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，同时使阀杆每分钟做1-3次往复动作，观察调节阀填料函及其他连接处应无泄露现象。试验后应排气，必要时还需清洗和干燥。 3.3.6.3 气室密封性试验。将设计规定的额定压力的气源通入密封气室中，切断气源，在5分钟内薄膜气室内压力降低值应不大于2.5KPa，汽缸各气室内压力降低值应不大于5KPa，对于无内漏可能的执行机构气室，可在气室的各密封处涂上肥皂水，检查有无渗漏，对于小规格的执行机构还可以直接渗在水中，检查有无渗漏。 3.3.6.4 基本误差试验。将规定的输入信号平稳的按增大或减小方向输入执行机构气室（或定位器），测量各点所对应的行程值，并按公式（1）计算实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差，其最大值即为基本误差。 i=（liLi）/L*100%（1） 式中：i 第i点的误差li 第i点的实际行程（mm）Li 第i点的理论行程（mm）L 调节阀的额定行程。 除非另有规定，试验点应至少包括信号范围的0，25%，50%，75%，100%五个点。测量仪表的基本误差限应不大于被校调节阀基本误差限的1/4。 3.3.6.5 回差试验。试验程序与3.3.6.4相同，在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值的绝对值即为回差。 3.3.6.6 死区试验（1） 缓慢改变（增大或减小）输入信号，直到观察出一个可察觉的形成变化，记下这时的输入信号值；（2） 按相反方向缓慢改变（减小或增大）输入信号，直到观察到一个可察觉的行程变化，记下这时的输入信号值；（3） 第（1）、（2）两项输入信号值之差的绝对值即为死区，死区应在输入信号量程的25%，50%和75%三点上进行试验，其最大值不得大于调节阀输入信号量程的0.4%（0.064MA）。 3.3.6.7 始终点偏差试验。将输入信号上、下限值分别加入气动执行机构气室（或定位器），测其相应的行程值。按公式（1）计算始终点偏差。 3.3.6.8 额定行程偏差试验。将输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完行程，按公式（1）计算额定行程偏差。行程允许偏差应符合说明书规定，带阀门定位器的调节阀行程允许偏差为1%。 3.3.6.9 泄露量试验（1） 试验介质应为5-40的清洁气体（空气或氮气）或清洁水a. 试验程序时，应为0.35MPa，当阀的允许偏差小于0.35MPa时用设计规定的允许压差；b. 试验程序时，应为阀的最大工作压差。（2） 实试验信号压力：a. 气动执行机构应调整到符合规定的工作状态，在试验程序时，气开式调节阀执行机构的气动信号压力应为零，气关式调节阀执行机构的信号压力应为输入信号上限值加20KPa，在试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值；b. 不带气动执行机构的阀试验时，应附加一个试验用推力装置，所施加的力不超过制造厂规定的最大阀做密封力。（3） 调节阀允许泄露量规格DN（mm）允许泄露量（ml/min）每分钟气泡数250.151400.302500.453800.9061001.70111504.00272006.754525011.10 30016 a. 调节阀泄露量分级泄露等级试验介质试验程序最大阀座泄露量（L/h）水或气体510-3阀额定容量或10-4阀额定容量b. 调节阀的额定容量（m3/h） 水Q1=0.1Kv PP1 ，气体Qg=2.9P1Kv/ PP1 ，气体Qg=4.73Kv 式中Kv 额定流量系数；P1 阀前绝对压力（KPa）；P2 阀后绝对压力（KPa）；P 阀前后压差（KPa）；Pm=（KPa）t 试验介质温度（），取20；G 气体比重，空气比重为1；p/p0 相对密度（规定温度范围内的水p/p0为1）按ANSI B16.104 级，用10-4Cv粗略计算泄露量（L/h），再转化为滴数，其中1Cv=1L/h 1ml=16滴；c. 有特殊要求的调节阀必须进行泄露量试验，试验时按设计或产品说明书规定进行，若无规定时可用排水取气法或直接用水试验，试验压力为0.35MPa或规定允许压差，收集1min内调节阀的泄露量（气泡数或水滴数）。 3.3.6.10 耐压强度试验。用1.5倍的公称压力的室温水，水中可含有水溶液或防锈剂，按调节阀的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，使所有在工作中受压的阀腔同时承受不小于3min的实验压力，调节阀的受压部分不应有可见的泄露。 实验期间，直行程调节阀均应处于全开位置。角行程调节阀可部分打开，实验设备不应使调节阀受到会影响实验结果的外加应力，必要时可拆除与实验无关的设备。 3.3.6.11 全行程时间试验设计明确规定全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验，在调节阀处于全开（或全关）状态下，操作电磁阀，使调节阀趋向于全关（或全开），用秒表测定从电磁阀开始动作到调节阀走完全行程的时间，该时间不得超过设计规定值（一般小于10s）。 3.3.6.12 灵敏度试验调节阀的灵敏度可用角分表测定，使调节阀薄膜气室压力分别为30、60、90KPa，阀位分别停留于相应行程处，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，且不得超过信号范围的1.5%。有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。 3.3.6.13 调节阀试验调整完毕，必须放净试验用水，并用空气吹干，然后，把阀门进口封闭，置于室内或棚屋内保存。 3.3.7 热导式氢含量分析仪 3.3.7.1 分析仪应按说明书进行校验。 3.3.7.2 分析仪应在送电达到恒温后，再打开切换开关进行下述调整：（1） 将切换开关置于“振荡调整”位置，指针在0100%范围内移动为正常，然后旋转调整旋钮，使指针指示红色标记处；（2） 把切换开关切到“振荡检查”位置，指针应仍在红色标记处；（3） 重复上述两个步骤；（4） 将切换开关切到“测量”位置，通入标准样气，进行零点和量程调整。 3.3.8 可燃气体、H2S有毒气体检测器 3.3.8.1 校验前应按设计要求查验设备的规格、型号、数量等，可燃及有毒气体检测器必须符合防爆等级。 3.3.8.2 气体检测器应按说明书进行校验。 3.3.8.3 气体检测器应在预热并进入监测状态后进行下列检查和调整：（1） 断开任意一根连线，仪表应报警；（2） 按下报警试验按钮，仪表应指示报警刻度处；（3） 气体检测器必须用标准样气标定，标准样气中被测气体含量应在仪表测定范围内，并在报警值以上。标准气通入检测元件时，仪表应报警，并指示相应含量。 3.3.8.4 可燃气体检测器（1） 报警点设置在监控状态，进入“报警点设置”功能，此时，数字显示原低限报警点数值及模拟光柱相应单条显示，改变报警点数值，进行低限报警点设定值的调整，数字、模拟光柱相应显示，设定到要求的报警点后，退出“报警点设置”功能并保存低限报警点设置值，返回监控状态。（2） 零点调整 在监控状态，进入“零点调整”功能，此时，数字显示零点数值及模拟光柱相应显示，如不为零，调节主板上的电位器使显示为零，调整完毕，退出“零点调整”功能，返回监控状态。（3） 量程调整 在监控状态，通入标准气，待稳定后，调节主板上电位器，使显示值与标准气浓度相等即调整完毕。（4） 420mA调整 显示浓度值为零时，调节主板上的电位器，使电流输出为4mA，显示浓度值为满量程时，调节主板上的电位器，使电流输出为20mA，调整完毕。（5）调节校定 将配制好的气体用配气罩充入探测器，调节电位器使显示器的刻度条显示标气相应的浓度。 3.3.8.5 H2S有毒气体检测器（1） 运行SFD-600SAD当设备安装和连线完成后，接通电源探头即开始工作。正常运行指示灯（一般为绿色）亮时，表示探头工作正常。（2） 显示器和指示灯a. 当发生故障时:故障LED（一般为黄色）亮，运行LED（一般为绿色）无；b. 有些故障会使读数显示为负值；c. 在调校状态时:当探头处于调校状态时（标定），绿色LED灭，黄绿LED亮； （3）4-20mA输出a. 输出电流值须根据产品说明书而定，4-20mA输出与所显示的检测值成正比。I输出=4mA（计算公式应根据说明书而定）b. 负检测值时，输出电流（一般为零mA）；c. 检测值超高时，输出电流（一般限定在27mA）；d. 故障时，输出电流（一般小于1mA）；e. 标定模式时，输出电流（小于4mA，一般为2mA）；（4） 标定n 进入“标定”功能，绿色指示灯亮，红色指示灯亮并且4-20mA的输出信号转变为标定模式时电流（小于4mA，一般为2mA）；a.调零:调零必须在没有任何毒气的空气中进行，或使用洁净空气气瓶，空气必须以一定流量（参考产品说明书），注入探头（用流量计检查）。调整调校部分中的调零电位器显示为“0”；n b.调灵敏度：使用标定工具将标气（浓度应接近报警点）以一定流量（参考产品说明书）注入探头，调整调校部分中的敏感度电位器至显示灵敏度所要求的数值。停止注标气，等候检测值回零，将开关调至“正常检测”位置，绿色指示灯亮，黄色LED灭。 3.3.9 压力、差压智能变送器 3.3.9.1 带微处理器（CPU）的智能变送器，可采用智能手操器（编程器）或直接在DCS操作台上进行检验。 3.3.9.2 应对编程器进行自检，检查编程器与仪表的通讯情况。 3.3.9.3 应将仪表原有信息存入编程器的寄存器。 3.3.9.4 检查仪表组态时，应对下列参数组态进行检查：（1） 能改变输出状态的参数：a. 工程单位；b. 测量范围上、下限；c. 输出方式（线性、开方、小信号切除）；d. 阻尼时间常数。（2） 不能改变输出状态的参数：a. 仪表型号；b. 量程范围代码；c. 仪表位号；d. 描述符；e. 信息描述；f. 校验日期登录。 3.3.9.5 编程器选择测试方式画面，应按以下要求检查输出：（1） 选择“零点”回路测试，查看输出是否为4mA；（2） 选择“满量程”回路测试，查看输出是否为20mA。 3.3.9.6 记录参数设定、组态设置。 3.3.9.7 检查合格后，应进行精度校验，沿增大及减小方向施加测量范围的0、25%、50%、75%、100%的测量信号，相应的输出电流应分别为4、8、12、16、20mA，误差不应大于仪表精度的允许误差，变差应小于仪表基本误差的绝对值。 3.3.10 仪表设备安装 3.3.10.1 仪表设备安装必须严格遵守GB50093-2002、SH3521-1999及GBJ131-90的规定，符合设计要求。 3.3.10.2 就地仪表的安装位置应按设计文件规定施工，当设计文件未具体明确时，应符合下列要求：（1） 光线充足，通风良好，操作和维护方面；（2） 仪表的中心距操作地面的高度宜为1.21.5m；（3） 显示仪表应安装在便于观察示值的位置；（4） 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置；（5） 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。 3.3.10.3 在设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装。 3.3.10.4 仪表安装前应按设计数据核对其位号、型号、规格、材质和附件。随包装附带的技术文件、非安装附件和备件应妥善保存。 3.3.10.5 安装过程中不应敲击、震动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。 3.3.10.6 仪表安装前应进行单体调校和试验，设计文件规定需要脱脂的仪表。应经脱脂检查合格后安装。 3.3.10.7 直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后压力试验前安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。仪表外壳上箭头指向应与管道介质流向一致。 3.3.10.8 直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后，应随同设备或管道系统进行压力试验。 3.3.10.9 仪表上接线盒的引入口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施。施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。 3.3.10.10 仪表配管不应影响仪表拆卸、维护，阀门手动机构位置应便于启闭。 3.3.10.11 对电磁流量计、气体检测器等有特殊安装要求的仪表设备，安装时应严格按说明书进行。 3.3.10.12 现场仪表安装就位后采取必要的防护措施。 3.3.10.13 对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。 3.3.10.14 盘、柜、操作台和辅助台安装（1） 仪表盘、柜、台在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工中严禁使用气焊开孔或切割。（2） 仪表盘、柜、台的安装位置和平面布置，应符合设计文件要求，且应选在光线充足、通风良好和操作维修方便的地方。（3） 柜在安装前应作外观检查，并应符合下列规定：a. 柜面平整，内外表面漆层完好；b. 柜的外形尺寸和仪表安装尺寸、柜上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合设计规定；（4） 盘、柜、台的型钢基础应在二次抹面前安装完毕，上表面应高出地面，其允许偏差应符合下列要求：基础型钢安装的允许偏差项 目允 许 偏 差 mm/mmm/全长不直度15水平度15位置误差及不平行度5（5） 基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面50mm；基础型钢应有明显的可靠接地。对于成排柜的基础型钢的安装，采用水平仪或经纬仪进行水平测试，测试合格后再固定。（6） 柜成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差、柜间接缝的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）垂直度（每米）1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘 间 接 缝2（7） 盘、柜、台与型钢基础之间采用防锈螺栓连接。（8） 盘、柜、台的接地应牢固良好。装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠的连接。 3.3.10.15 温度仪表安装（1） 双金属温度计、热电阻、热电偶等接触式温度检测仪表的测温元件，应安装在能准确反映介质温度的地方；（2） 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜45，插入深度应大于250mm或处在管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管；（3） 双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察；（4） 在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防磨损的保护措施；（5） 测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配；（6） 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700时，应采取防弯曲措施。 3.3.10.16 压力仪表安装（1） 安装在高压设备和管道上的压力仪表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8m以上，否则应在仪表正面加保护罩；（2） 测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致；（3） 压力仪表不宜安装在有强劲振动的设备或管线上；（4） 被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓冲措施；（5） 测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力仪表安装应加隔离罐或采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。测量固体颗粒或粉尘介质时应加吹洗装置或烧结金属过滤器。3.3.10.17 流量仪表安装(1)转子流量计必须安装在无振动的垂直管道上,其中心线与铅垂直线间的夹角不应超过2o.,被测介质的流向必须由下而上,上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径，不宜小于2倍管子直径。(2)电磁流量计（变送器）可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上,并应符合下列规定:a.当变送器安装在垂直管道上时,介质流向应自下而上,在水平的管道上安装时,两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置;b.流量计上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径;c.电磁流量计(变送器)外壳、被测介质及管道连接法兰三者之间应连成等电位，并应有良好接地；d.电磁流量计转换器应安装在不受振动、常温、干燥的环境中，凡就地安装者应装盘或加保护箱（罩）；e.当管道公称直径大于300mm时，应加专用支撑。(3)质量流量计安装应符合下列规定：a.安装在振动场合的流量计，出入口宜用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接。流量计应安装在水平管道上，矩形箱体管、U型箱体管应处于垂直平面内。工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方; 工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。表体应固定在金属支架上。b.流量计的转换器应安装在不受振动、常温、干燥的环境中，就地安装的转换器应装保护箱。(4)涡街流量计应安装在无振动的管道上。上、下游直管段的长度应符合设计要求，管道内壁应光滑。放大器与流量计分开安装时，两者距离不宜大于20m，其信号线应是金属屏蔽导线。(5)孔板安装前应进行外观及尺寸检查。如公尺寸应符合设计要求，孔板入口边缘及内壁应光滑无毛刺，无划痕及可见损伤。(6)孔板安装前应符合下列规定:a.安装前进行清洗时不应损伤节流件.b.孔板必须在管道吹洗后安装.c.孔板的锐边应迎向被测介质的流向,安装方向必须使流体从孔板的上游端面流向孔板的下游端面.d.孔板两侧直管长度应符合设计要求;e.孔板和孔板法兰的端面应和轴线垂直,其偏差不应大于1o；f.在水平和倾斜的管道上安装的孔板，若有排泄孔时，排泄孔的位置为：当流体为液体时应为管道的正上方，当流体为气体或蒸汽时应在管道的正下方。g.环室上有“+”号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时，箭头的指向应与被测流体的流向一致。h.孔板的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道的内壁。i.孔板应与管道或夹持件同轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的不同轴线误差ex应符合下式的要求： ex0.0025D/(0.1+2.34) D管道内径；工作状态下孔板的内径与管道内径之比。j.差压变送器的正压室、负压室应与孔板上的正、负符号相对应，变送器安装应便于操作与维修。(7)差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确。引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、沉降器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。(8)需加前后直管段的流量仪表，直管段口径与流量计仪表口径一致。3.3.10.18 物位仪表安装(1)浮筒式物位表送器的安装应使浮筒呈垂直状态，其垂直度允许偏差为2/1000，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。(2)浮球液位开关应安装在方便电气接线的地方。安装应牢固，浮球应活动自如。(3)玻璃板液面计应安装在便于观察和维修拆卸的位置，如果和浮筒液面计并用，安装时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向。液面计安装应垂直，其垂直度允许偏差为5/1000。3.3.10.19 热导式氢含量分析仪安装 (1)分析仪及电气附件结构的防爆等级应符合设计规定。(2)分析仪的安装位置应尽量靠近取样点，并应符合使用说明书的要求。(3)分析仪表取样点的位置应根据设计要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。(4)分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成份的处理系统是否完善。3.3.10.20 可燃气体、H2S有毒气体检测器安装(1)检测器探头的安装位置应根据所测气体的密度确定。用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面0.20.3m的位置；用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄露区域的上方位置或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳应有可靠的接地。3.3.10.21 调节阀(1)调节阀安装垂直，底座离地面距离应大于200mm，膜头离旁通管外壁距离应大于300mm。(2)定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触应紧密牢固。(3)气动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不应妨碍执行机构的动作。(4)电磁阀的进出口方向应安装正确。安装前应按产品说明书的规定检查线圈与阀体间的绝缘电阻。(5)调节阀安装方向应与管道及仪表流程图一致。 3.3.11 仪表用电气线路的敷设 仪表电气线路的敷设包括电线槽架的制作与安装、电线保护管敷设、防爆接地、电缆电线导通与绝缘试验及盘（箱）内配线。3.3.11.1 仪表用电缆槽架的制作与安装（1） 电缆槽架的结构形式、规格、选材、涂漆等均应符合设计规定，产品应有合格证，外形应无扭曲变形，氧化铝镀层完好，内部光洁，无毛刺；（2） 电缆槽架应先主干线后分干线，先将弯头、三通和大小头定位后，再进行直线段安装。安装应横平竖直，排列整齐，其上部与梯板之间应留有便于操作的空间。垂直排列的汇线槽拐弯进，其弯曲度应一致；（3） 槽架采用螺栓连接时，应安装加强板，螺母应在槽的外侧，固定应牢固，槽与槽之间、槽与仪表盘之间、槽与盖之间、盖与盖之间的连接处，应对合严密；（4） 槽架安装时水平度误差应不大于2/1000，垂直度误差应不大于2/1000，槽架安装后，应按要求焊接接地，开好保护管引出孔和隔板缺口，保护管开孔的位置可在汇线槽高度的2/3处以上，采用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈。 3.3.11.2 保护管敷设（1） 保护管不应有变形及裂缝，内壁应清洁、光滑、无毛刺；（2） 保护管的弯制应采用冷弯法，弯曲角度不应小于90度，弯曲处不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径；（3） 保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接，螺纹口齿合部分不少于5扣并涂导电性防锈脂，管端螺纹的有效长度不应小于管接头的1/2，并保持管路的电气连续性；（4） 保护管的两端管口应带护线箍或打成喇叭形；（5） 保护管应按最短途径集中敷设，横平竖直、整齐美观，不宜交叉，与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离应大于200mm，与其它应大于150mm；（6） 引至仪表设备的电线保护管管口位置应便于与设备连接，不妨碍设备拆装和进出，接口处应用密封垫密封；（7） 槽架与保护管支架的加工应符合下列要求：a. 钢材应平直，无明显扭曲，下料误差在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺；b. 支架应焊接牢固，无显著变形，金属支架应作防腐处理；c. 水平安装的汇线槽及保护管用的金属支架间距宜为2m；拐弯处、终端处及其它需要的位置可适当减小间距；垂直安装时可适当增大间距。 3.3.11.3 电缆、电线敷设（1） 电缆敷设前，电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损，绝缘电阻检查合格。电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆上不得有电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤；（2） 电缆的敷设应符合下列要求：a. 电缆应集中敷设，不同信号，不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内应分区敷设，应合理安排，不宜交叉，其相互间的距离应符合设计规定；b. 电缆垂直敷设时，应固定，并松紧应适度。电缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震部位等应留有余度，无铠装电缆弯曲半径不小于其外径的6倍；（3） 补偿导线的型号规格、材质应符合设计要求，绝缘电阻检查合格，产品型号与连接仪表的分度号相符，线路电阻值小于配套仪表的允许的线路电阻值；（4） 补偿导线、信号及控制电缆敷设不应有中间接头，终端接线时，严禁接错极性；（5） 控制室设置工作接地和保护接地，控制室内的仪表防雷接地与工作接地极可共用；（6） 仪表设备、仪表盘（箱）等设备应作保护接地，保护接地应牢固可靠通过接地线与接地网连接，接地线的截面积应符合设计规定，接地线宜选用多股铜芯线，采用压接法连接，接地线的绝缘护套为黄绿色；（7） 接地电阻值应符合设计规定，各种接地的电阻应符合以下规定：a. 保护接地应在4以下；b. 屏蔽接地和工作接地应在1以下；c. 本质安全回路接地和其它仪表接地电阻应符合说明书要求。（8） 仪表电缆电线敷设及接线以前，必须进行导通检查与绝缘试验，仪表电缆电线的绝缘电阻应用500V直流兆欧表测量，其芯线之间，芯线对地之间的绝缘电阻值不应小于5M。仪表补偿导线的绝缘电阻应用1OOV兆欧表测量，其芯线之间，芯线对地之间的绝缘电阻不应小于5M。绝缘试验和导通检查时，导线必须完全脱离设备端子，裸露导体的端头不得触地，不得与其它裸露线接触。（9） 引入盘柜内的电缆及其芯应符合下列要求：a. 引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力；b. 信号屏蔽电缆，控制电缆应按设计要求接地，接线宜采用端子压接，也可将芯线顺时针弯接线环连接，接线环前面的线号标志清晰；c. 盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接，备用长度应留有适当余量；d. 强、弱电回路不应使用同一根电缆，并应分别成束分开排列。 3.3.12 仪表管道敷设（1） 仪表导压管路敷设a. 仪表导压管路包括用于压力、流量、液位的检测导压管，用于分析仪表的取样管，隔离和吹冼管路。同时包括导压管路系统中使用的阀门、配件和容器等附件。导压管路应按GB50235-98工业金属管道工程施工及验收规范和SH3501-1997石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范规定分级，按GB50093-2002第7章及SH35211999第7章规定施工；b. 导压管路敷设应符合设计要求，应按现场情况合理敷设，应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧、复杂和弯曲，应便于操作和维修，与设备、管道或建筑物表面之间距离50mm，油及易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离150mm，且不宜平行敷设在其上方，当管路需要隔热时，应适当增加距离；（2） 气动管线敷设a. 仪表空气供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均进行清洗，总管采用镀锌管、支管及引入仪表设备的管路采用61带PVC护套紫铜管；b. 供气系统的配管应整齐、美观、其末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电器设备及接线端子。装在过滤器下面的排污阀与地面之间，应留有便于操作的空间；c. 气动信号管线宜集中敷设，并固定牢固，应附管敷设，管线要短，横平竖直，尽量减少拐弯和交叉，弯曲半径管子外径的3倍；d. 金属气动信号管线必须用弯管器冷弯，且弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱折、椭圆等现象；e. 气动信号管线敷设时，应尽量避免接头，如无法避免时，宜采用承插焊或卡套式中间接头，管线与仪表相接处，应加可拆卸的活动连接件；f. 气动管线敷设前应进行外观检查及气密检查，安装完毕后应进行压力试验和气密性试验。3.3.13. DCS、ESD系统安装调试3.3.13.1 DCS、ESD系统安装（1）DCS、ESD控制系统设备应在室内开箱，开箱和搬运中应防止剧烈振动和避免灰尘、潮气进入设备。（2）综合控制系统设备安装前应具备下列条件： a.基础底座安装完毕；b.地板、顶棚、内墙、门窗施工完毕；c.空调系统已投入使用；d.供电系统及室内照明施工完毕并已投入运行；e.接地系统施工完毕，接地电阻符合设计规定。（3） 箱检验应在厂家在场的情况下合同监理、业主代表共同进行，检验后应签署检验记录。（4） 开箱检验应按装箱单逐一清点，并应符合下列要求：a.所以硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格均应与装箱单一致；b.设备及备件外观良好，无变形、破损、油漆脱落、受潮、锈蚀等缺陷；c.质料齐全。软件媒体外包装应完好无损。系统随机质料应包括系统硬件配置图、系统安装手册、系统操作手册、系统软件组态手册等。（5） 控制系统设备安装就位后应保证产品规定的供电条件、温度、湿度和室内清洁。（6） 在插件的检查、安装、试验过程中，插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板，严禁用易产生静电的刷子或化纤织物等清洗各类卡件及设备，操作者应采取防静电措施，如佩带防静电手链等。 3.3.13.2 DCS、ESD系统调试（1） DCS、ESD系统应在系统试验前对装置本身进行试验；（2） DCS、ESD系统的试验应在本系统安装完毕，供电、照明、空调等有关设施均已投入运行的条件下进行；（3） DCS、ESD系统的硬件试验项目应包括：a. 盘柜和仪表装置的绝缘电阻测量；b. 接地系统检查和接地电阻测量；c. 电源设备和电源插卡各种输出电压的测量和调整；d. 系统中全部设备和全部插卡的通电状态检查；e. 系统中单独的显示、记录、控制、报警等仪表设备的单台校准和试验；f. 通过直接信号显示和软件诊断程序对装置内的插卡、控制和通信设备、操作站、计算机及其外部设备等进行状态检查；g. 输入、输出插卡的校准和试验。（4） 系统的软件试验项目应包括：a. 系统显示、处理、操作、控制、报警、诊断、通信、冗余、打印、拷贝等基本功能的检查试验；b. 控制方案、控制和联锁程序的检查。DCS、ESD系统的试验可按产品的技术文件和设计文件的规定安排进行。（5） 安全接地、工作接地应按详细设计图和系统设备技术条件要求进行检查，并符合下列要求：a. 系统设备的安全接地应与接线图一致；b. 系统设备的