干法乙炔发生操作法草稿.doc

乙炔生产操作规程1. 主题内容与适用范围：本规程内容为干发乙炔生产工序的原材料、产品，以及生产的基本原理，工艺流程，工艺控制指标、要点，岗位操作法，以及安全生产注意事项等。 本规程适用于（电石法）干发乙炔生产过程的工艺管理和操作控制。2.生产目的与任务： 本生产工序是将合格的电石与水反应,生成粗乙炔气体，经清净系统除去杂质得到纯度大于99%(v%)的精乙炔气体，再利用升压机将合格的乙炔气送往合成工序使用。3、产品及原材料说明：3.1、产品性质3.1.1、物理性质3.1.1.1、在常温常压下,乙炔为无色气体,工业品因含硫化氢,磷化氢等杂质而具有特殊刺激性嗅味。3.1.1.2、乙炔物理常数重度(0，100kpa) 1.16m3比重:(对空气) 0.9056(对氧气) 0.8194比热:(20100kpa)1.71kjkg沸点(或冷凝点) 83.66熔点(或凝固点) 85临界温度 35.73.1.1.3、可容于水,丙酮等许多有机溶剂中,溶解度随温度升高而降低。3.1.2、化学性质3.1.2.1、 分子式C2H2 结构式：CHCH 分子量26.0263.1.2.2、乙炔分子中碳与碳是三间相连,所以化学性质非常活泼。易发生加成、聚合、取代等各种反应，还能与许多有机物进行反应。3.1.2.3、乙炔在下列情况下可以发生爆炸：3.1.2.3.1、高温(550) 、加压(1.5kgc表压)3.1.2.3.2、与空气混合,在2.3-81%范围内,特别是在含7-13%时。3.1.2.3.3、与氧气混合,在2.5-93%范围内,特别是在含30%时。3.1.2.3.4、如与氯气混合时,在日光下就能爆炸。3.1.2.3.5、与铜,银,汞接触生成相应的金属化合物时可因撞击发生爆炸。3.2、产品规格：3.2.1、粗乙炔纯度99.0%(v%)3.2.2、硫,磷含量:取决于电石质量。3.3原材料说明：3.3.1、电石3.3.1.1、物理性质3.3.1.1.1、化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体。工业炭化钙（即电石）是灰色，棕黄色和黑色。炭化钙含量高时呈紫色。3.3.1.1.2、比重为2.0-2.8,分子式CaC2分子量64.1,0-5mm电石粉的密度为1.38-1.4克/立方厘米。3.3.1.2、电石粉的流动性:电石粉的止息角约为32,小于1毫米的粉料过多时,可能在管路中篷料。3.3.1.3、规格(GB10665-1997)项目指标发气量2101.3kpa优级一级合格80-20030528525550-803052852555-803002802505-50300280250乙炔中磷化氢%v/v乙炔中硫化氢%v/v国家技术监督局(1997-09-26批准)1998-04-01实施。3.3.1.3.1、使用规格粒度50mm,小粒和灰份不得集中使用,粒度最大不得超过80mm。灰份含量2%,温度60。3.3.2、氮气3.3.2.1、物理性质3.3.2.1.1、在常温常压下为无色气体。3.3.2.1.2、比空气轻,与空气相比,比重为0.967。沸点195.89 熔点-210 临界温度-147.1临界压力33.5绝对大气压3.3.2.1.3、不助燃,纯氮可使人窒息。3.3.2.2、化学性质分子式N2,分子量28.063.3.2.3、规格含氮和二氧化碳97%含氧:3%4、乙炔的生产原理4.1、乙炔的发生:4.1.1:反应机理:电石加入发生器,遇水反应生产乙炔气和氢氧化钙,同时放出大量的热。因工业电石含有其它杂质，它们也能与水反应生成相应的气体，其公式如下：主反应:CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2+127.072KJ/克分子；副反应：CaO+H2O=Ca(0H)2+62.7KJ/克分子； CaS+2H2O=Ca(OH)2+H2SCa3P2+6H2O=3Ca(OH)2+2PH3Ca2Si+4H2O=2Ca(OH)2+SiH4Ca3As2+6H2O=3Ca(OH)2+2AsH3由此上可以看出,副反应生成大量气体,容易使合成工段触媒中毒,必须在送入合成工序之前,加以清净。4.1.2、影响反应的主要因素4.1.2.1、电石粒度粒度大小,与水接触面积就大,水解速度就越快。而当电石粒度过大，水解速度缓慢，容易造成电石水解不完全，而导致消耗升高。因此，为防止事故和保证电石水解完全，对电石粒度有一定要求。干发乙炔工艺要求电石粒度小于5mm。4.1.2.2、电石纯度与活性:纯度越高,发气量越大,电石的活性越大反应速度越快。电石的活性与纯度是相互独立的。4.1.2.3、反应温度：反应温度高，水解速度快；但反应温度过高，有可能在局部发生加成或分解反映。适宜的反应温度为90110。适宜的干渣含水量为010。本套干发乙炔发生器要求电石渣含水低于1%。4.1.2.4、搅拌:搅拌的目的是及时更新表面,提高水解速度。同时，搅拌可使电石分布均匀，防止局部发热，同时起到输送作用。4.1.2.5、其它:新鲜电石覆盖在水或湿电石渣内时几分钟内即会产生局部高温,极限温度为1000,此时的水解产物为碳和氢气。5.工艺流程简述电石经粗破碎,电磁除铁,细破碎后,用倾角皮带机送入粗料仓,再用盘式给料机送至立式破碎机,粉碎后的电石经细料斗式提料机进入滚筒筛,筛分合格的物料进入缓冲料仓,细料仓,不合格的则返回破碎机,细料仓内的物料经斗提机提升到缓冲料仓,电石经由计量给料机均匀可控地加入发生器,再经布料齿把加入的料均匀地分布在发生器隔板上,水经过比值调节后由喷嘴均匀地以雾状喷在电石粉上使之水解,产生的粗乙炔由发生器中部出气管排出,洗涤后经洗涤塔,正水封,进入乙炔气外总管和气柜。固相反应在搅拌推动下由上至下运动到发生器底部由排渣机排出,含水量1%以下的电石渣由斗提机等输送设备运至电石渣仓。(由机械从渣仓把料卸出，经过处理最后外运或再机械送往水泥厂。)6、工艺控制要点及控制指标：序号项目指标控制地点检查次数负责人1发生器顶部温度90118控制室经常操作工2发生器底部温度95120控制室经常操作工3发生器压力5.510KPa控制室经常操作工4发生器搅拌电流21.523A控制室经常操作工5正水封液面高度150mm控制室经常操作工6逆水封液面高度150mm控制室经常操作工7安全水封液面高度1700mm控制室经常操作工8冷却塔下部液面高度7001200mm控制室经常操作工9缓冲料仓料位控制指标中上位控制室经常操作工10细料仓料位控制指标90%容积控制室经常操作工11粗乙炔纯度98.5%发生器本体每班一次分析工12排氮含乙炔0.5%系统排空现场决定分析工13排氮含氧3%系统排空现场决定分析工14开车送乙炔50%发生器排空现场决定分析工15乙炔含氧1%气柜、发生器停车24小时分析工16水比值（水量/电石量）0.851.2控制室经常操作工17冷却塔乙炔出口温度65控制室经常操作工18电石渣含水量35%控制室经常操作工19星型下料器3050HZ控制室经常操作工20电石粒度5mm经常操作工21干渣输送器电流6-10A控制室经常操作工22干渣斗提机电流1215A控制室经常操作工23破碎机电流65120A控制室经常操作工24细料斗提机电流11.515A控制室经常操作工25泵出口压力U0.4MPa控制室经常操作工6.1超标处理方法:6.1.1、发生器上部温度:若低于低控制点,有可能断料,此时若温度持续降低且冷凝器出口温度也随之持续降低,应立即去现场疏通下料管或间歇开振荡器使电石落下,若3分钟内温度仍不可回升,应快速停车。此后开车应选择正常启动。若高于高控制点，证明反应过于剧烈，可能有大部分电石没有充分与水反应，此时可根据电石发气量及干渣含水量情况适当提高水比。若温度在半小时内仍不能回落应快速停车。若温度高于118应立即采取快速停车，并停止排渣。6.1.2、发生器底部温度:若高于高控制点,有电石未能及时反应,若温度高于125,应立即停车并停止排渣。6.1.3、发生器压力：若发生器低于控制点,证明有漏气的地方,或发生断料。应及时检查排空口,下料器处,发生器上部搅拌轴密封套处,与设备连接各法兰处,检查是否发生断料,若发生起压力持续降低于4Kpa,此时应快速停车,检查。若发生器压力高于高控指点,应检查水封液位是否过高,或气相洗涤管口被堵。若排水封的液位到规定位置，压力继续上升并高于15Kpa,应快速停车，检查气相洗涤管。6.1.4、搅拌电流:电流低于控制点,证明发生器那渣料已排空或渣料含水量很低。在排渣之后电流降低，则停止排渣待电流正常后可继续排渣。若长时间排渣电流继续下降，应检查渣料的含水，可适当调整水比。电流高于控制点，证明发生器内部堆积的料位过高，或渣料含水升高。若长时间未排渣，可及时排渣。排渣后电流仍过高或不下降，应检查渣料的含水，可适当调整水比。6.1.5、洗涤冷却塔下部液位:系统自动控制,将控制阀打倒自动位置即可。若有高液位报警，打到手动减少阀门开启度。若有低位报警，打到手动增大阀门开启度。6.1.6、电石渣含水:取决于电石质量和水比设定值,可根据现场情况调整。6.1.7、下料器速度:下料器是控制下料的设备,与搅拌电流有很大的关系,可设定搅拌电流上下限使下料器处于自动运行的状态,在排渣过程中发现搅拌电流下降很快,可降低下料速度,若搅拌电流持续下降可增加下料速度。6.1.8干渣输送器：高于高控制点,证明下渣量很大,或干渣无法送达干渣斗提机内,可降低下渣量，并检查干渣是否在输送器内部堆积。6.1.9、干渣斗提机：高于高控制点,证明斗提机负荷过高或渣仓满料。可降低输渣量并及时将渣仓内的干渣排出。6.1.10、破碎机电流;破碎机开启后待到正常转速后再进料,高于控制电流,证明进料量过大或破碎锤头磨损过大,可降低盘式给料机频率降低进料量。若破碎电流还经常过大,则应检查锤头的磨损是否调整或更换。6.1.11、细料斗提机:电流高于控制点,证明进料量过大，应检查设备或降低破碎量。若用细料仓料时，可调整料仓下部的流量控板减少流量使电流控制在规定值内。若处于空载电流时，证明提料量不足或断料，此时应增大破碎量或调整孔板的口径。6.2、除以上工艺因素引起各动力设备不正常情况外,任何的机械因素均可使动力设备超标,此时还一同检查机械设备是否运转正常。7、岗位操作法7.1、系统开车前的准备7.1.1、系统置换空气7.1.1.1、第一次开车或长时间检修结束后,开车时需对整个发生系统进行气体置换工作。气体置换前应进行容器、设备管道密封、压力试漏,设备仪表的试运转,并做好参数记录。7.1.1.2、打开逆流冷却塔工业水补水阀门直至溢流,保持补水阀门处于打开状态,打开循环水泵系统的相关阀门,再启动循环水泵A,B,待水循环后,停止补水,停A,B泵待用。7.1.1.3、关闭喷水球阀,打开洗涤塔顶部补水球阀,并保持打开状态,待液位达到1000mm时,打开洗涤水泵系统的相关阀门,再依次启动洗涤水泵A,B。打开换热器循环水泵系统的相关阀门，再启动换热器循环水泵A,B，待水循环后，停止补水，停洗涤水泵,A、B，停换热循环水泵A、B,打开发生器注水泵系统的相关阀门，并启动注水泵A,B，待过滤器出水后，停止A,B泵待用，将过滤器回装。7.1.1.4、打开发生器底部人孔,加入干渣（或在星型卸料器出口加一盲板）。将各水封加水至规定高度，打开细料仓顶部，斗提机顶部，缓冲料仓顶部。关闭16列乙炔支管的阀门，打开乙炔主管放空阀门、打开粗料仓底部，细料仓底部，缓冲料仓底部，破碎机底部，斗提机底部，发生器底部冲氮阀门冲氮，进行氮气置换。其余各阀门应开则开，应关则关。7.1.1.5、发生器外部注水管置换,可将过滤器打开,并打开注水球阀,管道内空气合格后回装过滤器。7.1.1.6、整个系统中,气体含氧6%,关闭发生系统放空阀门,缓冲料仓底部防料刀阀。加料系统保持冲氮。7.2、岗位操作7.2.1、供料开车操作7.2.1.1、通知电石车间准备好合格的电石；7.2.1.2、检查计量皮带机,大倾角皮带机,立式破碎机,细电石提升机,细料仓,缓冲料仓,滚筒筛应完好无损,皮带机架上无阻碍物。7.2.1.3、开启粗电石大倾角皮带机,电石计量皮带机运行正常后,通知电石厂送合格电石至电石计量皮带机；7.2.1.4、当粗料仓装至10吨时,通知电石厂停送电石，停电时石计量皮带机，粗电石大倾角皮带机；7.2.1.5、开启盘式给料机将电石送至立式破碎机进行破碎,粉碎后的电石(粒径0-15mm)经斗提机加入滚筒筛,筛分合格的物料进入缓冲料仓,不合适的返回破碎机,缓冲料仓满后会溢流到细料仓,为防止成品料落入发生器,第一次开车时,关闭缓冲料仓底部刀阀。7.2.1.6、当破碎机电流达到65A左右时(空载电流),通知电石厂送电石,启动大倾角皮带机,电石计量皮带机将电石送入粗料仓。当破碎电流大于120A时系统自动停止盘式给料机进行保护，待破碎机电流降至空载电流时，可在供料单元复位报警并继续开启破碎机。当观察破碎机电流频繁过高且破碎能力下降时，应检查锤头破碎情况及时调整或更换。7.2.1.7、当细料仓的电石达到高位报警时,系统自动停盘式给料机,也可人为停盘式给料机,待停破碎机电流降至65A左右时,停斗提机和滚筒筛；7.2.1.8、当立式锤式破碎机检修或出现故障,以及细料仓高位报警时,打开细料仓底部刀阀,经斗提机将成品电石送入缓冲料仓,斗提机电流应大于12.5A证明有足够细料供应,若电流偏低应适当打开细料仓底部孔板,在粗料向使用细料切换时,应保证斗提机电流降至11A左右后,才可打开细料仓底部刀阀。7.2.1.9、应随时保证缓冲料仓料位处于高位,因检修或停止破碎过程中,缓冲料仓达到中位时,应立即破料或开启细料斗提机送合格电石至缓冲料仓料位高位停止。7.2.2、供料常规操作7.2.2.1、保持缓冲料仓料位在中上位。7.2.2.2、将电石成品破碎并输送到缓冲料仓,满足乙炔加料岗位的任务。7.2.2.3、经常检查设备的运行情况,检查料仓充N2情况,N2含水情况。7.2.2.4、观察复合式破碎机电流,当达到空载电流时,通知电石车间送料,启动大倾角皮带机及计量皮带机,将粗电石送入粗料仓内,每次上料为10吨,待操作成熟后,可逐渐增加每次上料吨数,最多不超过30吨。7.2.2.5、破碎后的电石粒度应在5mm以下。7.2.2.6、破碎机注油频率为每周一次,每两个月检查锤头磨损情况,并及时更换或调整。若锤头磨损破碎粒度大时,调换电机接线柱,让电机同原转向反转。7.2.2.7、每天下班前必须将皮带机散落在地面上的电石装入桶内交下班使用。7.2.2.8、每星期五白班必须搞好清洁卫生,大扫除。7.2.2.9、自觉做好本职工作,随时查询用料情况,主动备料。7.2.2.10、及时完成上级交办的任务。7.2.2.11、严禁将扫地土集中加入粗料仓内.以免影响发生器给料及影响电石渣含水情况。7.2.2.12、本岗位职责是确保缓冲料仓料位在中上位。7.2.3、供料停车操作7.2.3.1、细料仓的电石达到料仓高位报警时,自动停止盘式给料机,也可人为停盘式给料机,待破碎机电流降至65A左右时,停斗提机和滚筒筛。7.2.3.2、无需供料或系统停车时,依次停盘式给料机,两分钟后,停立式破碎机,斗提机和滚筒筛,保持系统正压。7.2.4、发生开车操作7.2.4.1、发生开车前准备（第一次开车没有乙炔气用氮气置换设备管道,用产生新乙炔气置换氮气）7.2.4.1.1、用乙炔置换氮气,从发生器至冷却塔至气柜的管线置换,再置换其余管线,设备,至乙炔含量在50%以上后,停止放空。7.2.4.1.2、分管排空时(特殊情况),将需排氮的发生器正,逆水封加水至1500mm以上,排氮含氧在3%以下后,再进行乙炔置换,置换乙炔气纯度在95%以上7.2.4.1.3、检查正(逆)安全水封、洗涤冷却塔中部下部、气柜水位是否在规定的范围处。7.2.4.1.4、检查各温度计(表)、压力计(表)是否灵活。7.2.4.1.5、检查计量给料器、搅拌器是否运转正常、密封良好、齿轮箱轴承润滑油是否在规定的范围内。7.2.4.1.6、检查震动器、气动刀阀、计量给料机、发生器搅拌器、排渣机及其它与发生器有关的设备阀门、仪表、管线是否正常,监听、监视系统是否正常。7.2.4.1.7、检查缓冲料仓的料位是否在中位以上。7.2.4.1.8、依次检查循环水泵、换热器水泵、洗涤循环水泵、发生器注水泵、洗涤自动补水阀、液位计冲洗自动阀及之路辅助路的各个阀门、注水流量计、流量调节阀、气动快关球阀的自动手动开启是否灵活。7.2.4.1.9、缓冲料仓下部的刀阀、气相刮刀、震动器只有在开车前启动,过早的开启容易造成架料。7.2.4.2、开车前的细节说明：（具体按北京瑞思达提供参数模块操作：水比、电流、高低频率和时间值）7.2.4.2.1、设定初始值：水比设定：电石发气量280305,初始启动值设为1.10（水量/电石量）电石发气量250280，初始启动值设为0.85（水量/电石量）搅拌启动初始值电流设定：50HZ、进料器启动初始值：进料量为2吨,设定频率为10HZ。进料量为4吨,设定频率为20HZ。进料量为6吨,设定频率为30HZ。节阀初始值设定：若注水量为2吨,设定开度25%。若注水量为6吨,设定开度50%。7.2.4.2.2、启动排渣辅助单元：由后向前相继启动干渣斗提机、干渣输送机等电石渣输送设备。7.2.4.2.3、启动发生器：开车前需确定：7.2.4.2.3.、1注水泵是否启动,两台注水泵是否已经处于热备状态(上电并处于自动状态),没有处于热备状态或没有启动任意一台注水泵,不可启动发生器。7.2.4.2.3.2、缓冲仓底部刀阀是否已经打开,没有打开则不可启动发生器。7.2.4.2.3.3、手动单元总控制按钮是否已经复位,不复位则不可启动发生器。7.2.4.2.3.4、检查报警记录是否有故障报警显示,如果有,请确定设备正常后进行复位记录操作,如有记录,则不可启动发生器。7.2.4.2.4、启动方式选择:启动时选择自动,7.2.4.2.5、进料机选择:可按提示选择需单独启动的进料机,若不进行选择,则按系统默认同时启动进料机。7.2.4.2.6、启动方式选择:快速启动及正常启动。快速启动适用情况：快速停车后，紧急停车后，因A,B泵同时故障停车后，20分钟以内再次启动发生器，可选则快速启动。基本步骤：自动启动搅拌，启动进料机，10S后启动注水球阀。正常启动：除快速启动发生器以外的情况。基本步骤：自动启动搅拌，启动进料机，1.5分钟后启动注水球阀。完成以上步骤即可启动发生器。7.2.4.2.7、生产调整:7.2.4.2.7、1水比调整启动30分钟后或发生器底部温度升至90以上,可根据实际情况调整水比，电石发气量与额定水比设定如下:发气量280-305水比为1.05发气量250-280水比为0.95发气量200-250水比为0.857.2.4.2.7.2、下料器频率调整:7.2.4.2.7.2.1、自动调整:根据搅拌电流值自动设定下料器频率且启动下料器。启动和停止下料器的搅拌电流控制点可由班长输入。回位电流应略高于停止电流。7.2.4.2.7.2.2、手动调节:将手自动提示按钮转换成手动,可由操作人员设定启动频率,以及手动启动下料器。当需要自动控制时，将手自动提示按钮转换成自动，当设定频率为“0.00HZ”时,将无法正常启动下料器。说明：影响搅拌电流的主要因素有三个，一个是电石渣含水量，一个是发生器料位，还有就是搅拌速度。搅拌电流的额定值需要在生产过程中由实际工况标定。标定方法：已当前转速下的空载电流加1.5A开始，停止放料，向发生器持续投料4吨时的额定电流即设定为该转速下的额定电流。7.2.4.3、开车操作法:7.2.4.3.1、检查手自动状态,观察手动单元内各设备及阀门是否处于关闭状态,且手动总开关已复位。7.2.4.3.2、检查故障状态,观察系统内部是否记录故障状态,如已记录则进行复位。若无法复位则进行检查。7.2.4.3.3、确认手自动状态及故障记录正常后,相继开辅助阀门,补水阀门,洗涤泵,逆流冷却塔,循环泵,换热泵,气相刮刀,振荡器,干渣斗提机,干渣输送器。7.2.4.3.4、设定水比7.2.4.3.5、启动注水泵,开启缓冲料仓底部刀阀。7.2.4.3.6、开车启动,在进料机均正常的情况下,选择自动,正常启动发生器。7.2.5发生控制关键：7.2.5.1、按电石发气量的范围以及出渣含水量控制水比,以保证电石渣含水量控制在3-5%,7.2.5.2、根据注水量调整投入电石量,在降低或升高注水量的时候,注意观察进料机频率,不得低于0.00HZ也不得高于50.00HZ,若低于0.00HZ进料将停止,若高于50.00HZ,可能使控制出现失真,从而达不到控制目的。7.2.5.3、控制搅拌电流,及时排渣,搅拌电流太低于造成泄漏,泄漏量与星型下料器密封间隙及发生器压力有关,一般搅拌电流可控制在21.5-23A之间,物料偏干或偏湿可使搅拌观察电流降低或升高,请根据现场情况及时调整。启动发生器后，应在自投料40分钟后根据搅拌电流情况排料。7.2.5.4、观察干渣斗提机电流,当报警时,应停止向其输料,报警电流为17A。7.2.5.5、发生器温度控制,当发生器顶部下降到85以下及冷凝器出温度都在逐渐下降时,可能出现了断料状况,及时检查缓冲料仓底部下料管是否架料。当发生温度高于120时，观察水比是否过低，适当增加水比控制反映温度，若温度持续增加超过130时，应及时停车，并禁止排渣。7.2.5.6、发生器压力温度控制,当发生压力逐渐下降并低于规定压力时,应检查下料处是否漏气,或发生器封堵设备漏气。当发生压力高于15KP时，检查正水封液位是否过高，洗涤塔液位是否过高，若发生压力仍不可控，应及时停车，置换后检查发生器出气孔是否堵塞。7.2.6、发生极限产量本装置最低产量:1000标准立方米/小时最高产量:4000标准立方米/小时7.2.7、发生常规操作7.2.7.1、主动与发生各个岗位加强联系,根据需要调整供料量,保持细料仓料位处于高位,保持缓冲料仓处于中高位,7.2.7.2、随时注意系统运行情况,不得同时做其它工作。7.2.7.3、下班时,必须将操作岗位打扫干净,每星期五做一次彻底大扫除。7.2.7.4、下班前,必须按规定交接班。7.2.7.5、经常检查,根据需要给需要润滑的设备加油。7.2.7.6、应管设备和管线范围:破碎机,皮带机,斗提机,及所属阀门,仪表,电器开关,按钮等。7.2.7.7、本岗位职责是根据生产需要确保气柜高度在工艺控制指标内。7.2.8、发生停车操作7.2.8.1、正常停车操作：适用于检修停车情况。基本步骤：自动停进料器、30S后听注水球阀、6分钟后停搅拌。7.2.8.2、临时停车：适用于一般性设备故障故障或短时停车减产情况。基本步骤：自动停进料机、30S后停注水球阀、10S后停搅拌。7.2.8.3、快速停车：适用于参数不可控的情况、现场出现紧急情况、上位系统异常以及任何需要紧急停车的情况。可通过上位及操作台按钮控制。基本步骤：自动停进料器、注水球阀、搅拌器。此停车方式多为系统异常采取的停车方式，当电石反应不完全而停车，停车后可先查问题所在，若有大量的电石未反应，则可置换发生器检查滚筒筛等设备，并待发生器置换合格后开人孔耙渣后，检查处理后再以正常启动发生器方式启动。若因水比过低造成反映不完全，则可不需要置换发生器，将渣仓中干渣及时排空，保持发生器正压即可，若在20分钟之内解决问题可选择快速启动发生器，若20分钟以后或更长时间启动则要选择正常启动发生器。7.2.8.4、故障停车:7.2.8.4.1、进料机故障:适用于预见性进料机故障停车。基本步骤:自动停进料机,30S后停注水球阀,搅拌。7.2.8.4.2、搅拌故障: 适用于预见性搅拌器故障停车。基本步骤:自动停搅拌,进料机,30S后停注水球阀。7.2.8.5、停车期间,保持系统正压,并经常分析系统中乙炔纯度、含氧量。7.2.8.6、长时间停车或检修停车，若需检修请参照系统检修操作过程。7.2.9、干渣输送单元开车操作7.2.9.1、干渣输送开车前准备检查皮带输送机,斗提机,是否完好,检查料仓是否处于高位。打开电石渣仓冲氮阀保持冲氮。7.2.9.2、干渣输送开车操作7.2.9.2.1、从料仓顶部开始由后向前相继启动干渣斗提机,干渣输送器,待开车40分钟以后可根据实际情况开下料排渣。7.2.9.3、干渣输送常规操作经常检查各设备是否运转正常。电石渣仓是否处于高位，并定（每周）对各运转设备加油。7.2.9.4、本岗位职责是根据生产实际确保电石渣仓有一定的容量。7.2.9.5、干渣输送停车操作停下料器,从下料器开始由前后相继停干渣输送器,干渣斗提机。7.3、系统常规操作方法7.3.1、经常检查,控制发生器的搅拌电流。7.3.2、经常检查电石渣含水量。7.3.3、严格控制气柜贮量在规范围(5-7m)。严禁超高位跑气和气柜降到低位以下。7.3.4、经常检查洗涤塔下部液位，如超过1200mm应做排水处理。7.3.5、每班组认真记录系统运行参数。7.3.6、检查下料管是否有架料现象,经常启动振荡器敲击。7.3.7、注意控制搅拌电流保持在18-24A之间运行。7.3.8、注意观察发生压力不得低于7Kp,发生温度不得低于85。7.3.9、观察各斗提机电流不得超过报警电流。7.3.10、经常给各动力设备注油,保持运转正常。7.3.11、每星期五白班,做好设备,环境大扫除,并将正,逆水封,安全水封液面计清洗。7.4、系统停车。7.4.1、见各工段系统停车。8、生产异常现象产生原因及处理(预防)方法8.1破碎供料单元序号不正常现象产生原因处理预防方法1盘式给料机过载有大块电石卡阻或其它大尺度异物1. 反向转给料机5s。2. 打开给料机手孔清理。3. 打开风扇罩盘车2破碎机过载1盘式给料机给料量过大。2皮带打滑。3锤头磨损严重。4内部有大块金属异物。5轴承温度过高。6破碎机轴承损坏。1降低盘式给料机频率2调整皮带3更换锤头4清理内部异物手动盘车5轴承加油过多或不足6 更换轴承3大倾角皮带机过载1.皮带机内积料。2.皮带跑偏。3.减速机缺油。4.轴承损坏。1清理电石。2通知机修调整皮带3检查减速机温度是否正常,补油。4更换轴承4斗提机过载1滚筒筛回料量过大。2破碎机锤头磨损3机体振动有异响4减速机缺油5轴承损坏6干渣含水量高1清理筛孔2更换锤头3检查调整托轮，链条4加油5通知机修检修6更换轴承5筛子漏料筛网损坏换筛网6干渣斗提机过载1斗提机底部有积料。2机体震动有异响。3料斗脱落4干渣含水量过高。5轴承损坏。6减速机内缺油1清理内部积料。2检查调整托轮，链条。3通知机修检修。4分析干渣含水，并降低水比。5更换轴承。6补油。7干渣输送器1干渣含水过2与干渣斗提机连接处有积料3刮增机壳。4轴承损坏1分析干渣含水，并降低水比。2疏通积料。3调整链条4更换轴承。8.2 发生岗位序号不正常现象产生原因处理(预防)方法1发生温度偏高水比不合适.调整水比2发生器温度低1.电石质量2.断料1.调整水比2.减少加水量3.疏通进料管3发生器压力偏高1.出气管堵塞2.蒸发冷却器堵塞3.正水封水位高1.清理出气管2.正水封液面控制在规定处3.清理冷却器4气柜升不起来1.发生器到气柜间设备管道液封2.气柜水位太低3.安全水封跑气1.各设备按规定控制液面2.气柜加水在规定处3.安全水封液面控制在规定处5发生器压力偏低和严重负压1.逆水封液面偏高2.用气量大,加料量小或电石质量差1.补充氮气2.放低逆水封液面3.调整加料速度,通知合成岗位降低C2H2流量9、生产安全注意事项9.1、破碎岗位9.1.1、不得露天存放电石,对原料电石桶应仔细检查是否存水。9.1.2、严禁将大量电石灰倒入水坑9.1.3、电石桶应轻拿轻放,严禁用脚踢倒电石桶放料9.2、破碎岗位9.2.1、禁止用铁器敲打设备9.2.2、设备静电接地装置要严格保护9.2.3、每班应及时清扫楼上的卫生,防止雨水泼入产生危险,当下雨时,当班人员及时观察雨水泼入情况,防止雨水与电石接触,特别是细料斗提机地坑处,绝对禁止进水。9.3、发生岗位9.3.1、严格执行动火制度9.3.2、停车时,必须保证系统正压,发生器压力不小于0.5Kpa。9.3.3、停车时间超过24小时,若未排氮,必须进行乙炔含氧量分析,含氧超过1%时,用氮气置换到低于1%时为止。9.3.4、系统停车检修,特别需要动火时,死角处一定要排氮合格。9.3.5、进入乙炔发生器内部进行清理时,在发生器停车,排氮,露空操作后,应切断与之关联电源,并挂上“严禁合闸”告示牌,然后打开入孔盖,再用排风扇或压缩空气向发生器内部吹风,分析含氧在18%以上,穿戴好劳保用品,在正常吹风情况下,专人监护,方可进入发生器。9.3.6、当班人员应经常观察发生器底部温度和压力,防止封料卸空,使乙炔气进入干渣斗提机及渣仓。9.4、排渣岗位9.4.1、当班人员每小时应从干渣输送器底部取样,确认电石是否完全反映,如发现异常,必须快速停车,渣仓内的渣应及时运走。9.4.2、干渣斗提机及干渣仓每个班组第一个白班必须取样分析乙炔含量,发现异常情况必须取样检测。9.4.3、干渣仓底部排水沟卫生要及时清理,防止排水沟堵塞产生危险。10、规章制度:10.1、交接班制度。10.1.1、接班者应提前15分钟到岗，穿戴好老保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。10.1.2、交班内容A、工艺指标,产品质量及生产任务完成情况。B、设备,电气,仪表等的运转及维护情况。C、生产不正常现象及事故(包括隐患)的处理情况。D、本班尚未完成的事项。E、上级指令,要求及注意事项。F、生产记录,清洁卫生及公用工具。11.1.3、接班内容A、听取上班人员介绍,了解生产运行情况及有关事项。B、现场检查设备,仪表等的运行情况。C、承接上班未处理完的事情。D、检查上班生产记录及岗位清洁卫生,验收公用工具。10.1.4、交接班责任A、交班时间已过,无人接班时,交班者未经班长或车间领导同意,不得擅自离岗下班。B、交接班时,交班者需待接班者认可后方可离开,交班未完成或正在交班时发生的事故由交班者负责。C、接班后发生的事故由接班者负责。10.2、巡回检查制度10.2.1、巡回检查要求每小时一