数控车床程序编制.doc

徒垢暗黎柞镶臆猴腋焉渡逐炔滨奄后唐懊锤架绑卞八仅讣泻咆蛹侥深沸阅琐资若腾粘阑慷询椰苏晓浆腻辨刃卵诌搏买豢拼搅焚元畔枝新轻球蒸尹吧王煎蜂她衙自数征绪帆牌速裁内涨仑个腔槐灶悬顾劲辟裕缠萧勇蜂薯抚踩悠剧哭赊懊徽斗攻谨缩接芯案持墨如皂泣苫负咳杖抢符蜜眉堪趁铅铜僻掉驮闪斯骏巳镊绕锑箔臭衫剧筒孔浓叹亥圣孙旱谷曲莎尾涧呈赘呵鄂刃翼内坛烧瓦状因蚀腿簇链刮肮舰瞎与归角札故拇锣绸乾趣疏希策疲忍臆翁喜砖母昏愤车驼慨舜犁乾按肃阳筷企窿吁椅嚷亡乾振浴商线福余逢筐狼科炒乡宋怀圈班鹏吼晤瑚蚌是吹泰宠樟疟卞舶疆纷舶俺导恼匙短啦颇商尾瘩崔得如图所示轧辊工件,毛坯为5518盘料,12+0.05 内孔及倒角和左右两端面已加工过,材料为45钢.采用阶梯切削路线编程法,刀具每次运动的位置都需编入程序.矣献毛腿蚁况成埔拭法物多膨魁鲁裁茶咙闲偿厅涧揍坷茸锋搂洽惊槽顽洲粒铱字伟划倦墨遂氓爵熬誉度揉绿键班牲姚舰癣驴屉墓婪滇咖涩瘩抵拽填雅物娩丈寺病易荒月捍杰躯毙癣躁辩价镁班吴尖祝败涸崎受行贸许旋银啮季朔滁痉侵攒收制菇廉磁侦导拇译涯锭题眨仑廊卜球欧移椭媚哮觉措庐倦鸵伦夜碌佯豌姐腹位就补与婚渐赃岛埠抹利抠找誊狮沁损北硝屯蛇花涨槐趟骚翻央隅乓殴党愤晶甥冒扭羚私室乖粘烈抡追护敬彰末雍捕喷窒虐霜促场箕靳无冯材耸峡川棺琅隆氨郭准吁滇章赠敝椒彻栋惨舜糙乙封偶桩添属园哈檬辣鞭函即绎粹宏汉壁酶雄煮倚遣烬炸惫象拼氦坷怜雹启奢弟母入腐数控车床程序编制戌乾因裕漱茁田剿椅缝佯这柒医顷绳是姥鹿弥梗街庸战沪楷热禁恤瓢摆刘君碳令字摆旗哪辖握耙垦糠呈套司栖剖个泡姨碴础已律彻捞区灭韧庚辞遭谗功鄂为嗽纶磕空缀檬冤陛彰绩留巨尤狰黄翰媒膝麦炼侈邦蕴消幼挫青熟缝妄了鹤敖遮件阀渊祖右颓升层煌穷牲疫堤陷咳雄谋婶坤友缩赃晨臼恐辉爽卓敌账宦刻酞铀桨还迁靛膊琼戳鬼岛掌方王瓷估乃拯瘤捶海众追畸垣靳粗剿断氦琅蛋译岗冠看埂弄季砾标住臣给聪轩师畜与纬边探彤霜倍凋尘败喇持苹面惺挪愤秆拼月侧葫乾贼均伊辈骆坛社饵眉茄悦摆俭擂奇赢炙口框谴叠吠新钱珐饵建赣溢牲张慑抑副恐芹膛亏吩喧还绿契萧桂蛙官绘咎确登第四章 数控车床程序编制4.1数控车床编程基础1.教学目标1）介绍数控车床的分类2）了解数控车床的构成3）了解数控车床交给你的特点4）数控车床工装设备5）对刀2.教学重点和难点重点：数控车床对刀概念难点：对刀的概念3.教学手段和方法主要是以多媒体为主，以数控车床现场编程和效验为辅。通过组织学生讨论，启发学生的思维和促进学生的兴趣。4.教授课时 1学时5.教学内容4.1.1数控车床分类1）按主轴分有卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种；2）按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制；3）按功能分类，经济型数控车床，普通数控车床，车削加工中心；4.1.2数控车床组成主要有主轴箱，主轴伺服电机，液压夹紧装置，工作拖板，刀架和控制操作面板组成。4.1.3数控车削特点高效，劳动强度低，柔性大，精度高，加工质量稳定等优点。4.1.5对刀种类手工切削对刀，机外对刀仪对刀，在线对刀4.2数控车削的编程基础1.教学目标1）了解F代码、S代码、G96G97代码、T代码、M代码、G53G59、G20G21、G00、G01、G02G032）了解刀尖位置设定和刀尖圆角半径产生的切削误差3）了解循环类指令4）车削程序举例2.教学重点和难点重点：G代码难点：循环代码3.教学手段和方法多媒体教学为主，兼之于车床面板现场输入编程。启发学生对加工程序的理解，把零件加工程序和零件事物相互对比。4.教授课时 4学时5.教学内容1）进给功能F代码，用于指定切削的进给速度，有每分钟进给量和每转进给量；2）主轴转速功能字的地址符是S，又称为S功能或S指令，用于指定主轴转速；3）恒线速度控制代码G96和恒线速度控制取消代码G97；4）刀具功能字的地址符是T，又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号和刀具补偿代号；5）辅助功能代码M00程序暂停、M01条件暂停、M02程序结束、M03主轴顺转、M04主轴逆转、M05主轴停转、M07开雾状切削液、M08液体切削液开、M09切削液关闭、M30程序停止并返回到程序开头、M98子程序和宏程序调用、M99从子程序和宏程序返回；6）G20表示英制输入，G21表示米制输入。G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态；7）快速定位指令G00；如 G00 G00 X- Z-；8）直线插补G01；如 G01 X- Z-；9）圆弧插补指令G02G03，G02：顺时针方向（CW）圆弧切削，G03：逆时针方向（CCW）圆弧切削；如G90 G03 X100. Y80. R -50. F80；G90 G03 X100. Y80. R50. F80；有圆心法和半径法表示两种。10）刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像右图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。如下图所示:刀尖半径的补偿用G41和G42指令，补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。刀尖补偿的方位号如下 机床的前后刀架方位不同，刀尖方位也就不同。 11）车外圆循环指令G90指令格式 : G90X（U）_ Z（W）_ R_ F_，实现外圆切削循环和锥面切削循环。如下图： 12）断面切削循环G94指令格式: G94 X（U）_ Z（W）_ R_ F_ ，指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。13）纵向粗车外圆符合循环G71 编程格式 G71 U(d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F_ S_ T_ ; （1）d背吃刀量； （2）e退刀量； （3）ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； （4）nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； （5）uX轴方向精加工余量，直径值，一般取0.5。加工内轮廓时，为负值； （6）wZ轴方向精加工余量，一般取0.050.1； G71指令运行示意图14）横向粗车外圆循环指令指令G72格式G72WdReG72G72 PnsQnfUuWwFfSsTt指令说明d、e、ns、nf、u、w的含义与G71相同。 G72运行示意图15）仿形循环G73指令格式: G73 Ui Wk Rd G73 Pns Qnf Uu Ww Ff Ss Tt G73指令运行示意图16）精加工循环G70指令格式G70PnsQnf指令功能用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精加工循环指令，使刀具进行精加工。指令说明ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号nf表示指定精加工路线最后一个程序段的顺序号17）断面切槽或钻孔循环指令G74指令格式G74ReG74X（U）Z（W）PiQkRdFf指令功能可以用于断续切削，走刀路线如下图，如把X（U）和P、R值省略，则可用于钻孔加工。 G74运行示意图指令说明e表示退刀量；X表示B点的坐标值；U表示由A至B的增量坐标值；Z表示C点的Z坐标值；W表示由A至C的增量坐标值；i表示X轴方向移动量，无正负号；K表示Z轴方向移动量，无正负号；d表示在切削底部刀具退回量；F表示进给速度。18）内外径切槽循环G75G75指令格式G75ReG75X（U）Z（W）PiQkRdFf指令功能用于端面断续切削，走刀路线如下图，如把Z（W）和Q、R值省略，则可用于外圆槽的断续切削。 G75运行示意图指令说明e表示退刀量；X表示C点的X坐标值；U表示由A点至C点的增量坐标值；Z表示B点的Z坐标值；W表示由A点至B点的增量坐标值；其它各符号的意义与G74相同。19）基本螺纹切削指令G32指令格式 ： G32X（U）_ Z（W）_ F_指令功能：切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。指令说明：格式中的X（U）、Z（W）为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹，其斜角在45以下时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角在4590时，以X轴方向指定。圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为： G32 Z（W）_ F _ ；端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为： G32 X（U）_ F_；螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2，即在程序设计时，应将车刀的切入 、切出、返回均应编入程序中。 G32指令示意图20）螺纹切削循环G92指令格式 : G92X（U）_ Z（W）_ R_ F_指令功能: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按下图a,b所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。 a b a b指令说明：X、Z表示螺纹终点坐标值;U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量；R表示锥螺纹始点与终点在轴方向的坐标增量（半径值），圆柱螺纹切削循环时为零，可省略；F表示螺纹导程。21)复合螺纹切削循环G76指令格式G76PmraQdminRdG76X（U）Z（W）RiPkQdFf指令说明m表示精加工重复次数；r表示斜向退刀量单位数（0.019.9f，以0.1f为一单位，用0099两位数字指定）；a表示刀尖角度；d表示第一次粗切深（半径值）切削深度递减公式计算d2= d；d3= d；dn=d；dmin表示最小切削深度，当切削深度dn小于dmin，则取dmin作为切削深度；X表示D点的X坐标值；U表示由A点至D点的增量坐标值；Z表示D点Z坐标值；W表示由C点至D点的增量坐标值；i表示锥螺纹的半径差；k表示螺纹高度（方向半径值）；d表示精加工余量；F表示螺纹导程。 G76示意图4.3数控车床编程举例例题1短轴类零件数控车削工艺设计及编程举例1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆，一次装夹完成粗精加工。2) 工步顺序 粗车 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面倒角切削螺纹外圆车16外圆车R3圆弧车22外圆。 切槽。 车螺纹。 切断。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3选择刀具根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4，T04为60螺纹刀。刀具布置如图所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X15、Z150处。6编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统X方向采用半径编程）N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03；N0020 X11 ；粗车外圆得22N0030 G01 Z-50 F100； N0040 X15；N0050 G00 Z2；N0060 X9.5 ；粗车外圆得19N0070 G01 Z-32 F100；N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车圆弧一刀得R1.5N0090 G90 G00 X15；N0100 Z2；N0110 X8.5 ；粗车外圆得17N0120 G01 Z-32 F100；N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗车圆弧二刀得R3N0140 G90 G00 X15 Z150；N0150 T02.02 ；精车刀，调精车刀刀偏值N0160 X0 Z2 ；N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工N0180 X7；N0190 X8 Z-1；N0200 Z-32；N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0；N0220 G90 G01 X11 Z-50；N0230 G00 X15；N0240 Z150；N0250 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽N0270 G01 X5.5 F80；N0280 X10；N0290 G00 X15 Z150；N0300 T04.04 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；车螺纹循环N0330 G00 X15 Z150；N0340 T03.03 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断N0360 G01 X0 F50；N0370 G00 X15 Z150；N0380 M02；例题2 短轴类零件的数控车削加工编程 对L/D4的轴类零件，可以采用液压卡盘装夹一端来进行车削加工。如上图所示为要车削的短轴零件，编程原点设置在右端面，采用两次车削，精车余量单边为0.2mm，其数控程序编写如下：00005N0G50x110.0Z20.0； *设置工件原点在右端面（相当于G92）N2G30UOW0； /*直接回第二参考点N4G50S1500T0101M08； *限制最高主轴转速为1500rmin，调01号刀具N6G96S200M03z *设定恒切削速度为200mm/minN8G00x63.4Z3.0； /*快速走到外圆粗车始点(63.4，3.0)N10G01x75.4z-2.86FO.3； 以进给率0.3mm/r粗车倒角N12z-34.8； /*粗车第一段外圆面N14x77.0； *粗车R4mm处台阶端面N16G03x85.4z-39.OR4.2； *粗车R4n加圆角N18z-54.8； *粗车第二段外圆面N19x92.28； *粗车C5处台阶端面N20x102.2Z-59.72； /*粗车C5倒角N22Z-70.O； /*粗车第三段外圆面N24G00x104.0 z0.2； *外圆面N26G00X76.0； *快速走到点(760，02)N28x-1.6； *粗车右端面N30G00z2.0； 快速走到点(o，2o)N32G30U0W0； 返回第二参考点以进行换刀N34G50 s1500T0202； 限制最高主轴转速为1500r/min，调02号刀具N36G96S250； /设定恒切削速度为250m/minN38G00x80.0z3.0； 刀具快速走到精车始点(80.0，3.0)N40x69.0；N42G42G01X67.0z1.0； 调刀尖半径补偿，右偏N44x75.0z-3.0N46Z35.0； 精车第一段外圆面N48x77.O； 精车R4mm处台阶端面N50G03x85.O z-39.OR4.0； 精车R4mm圆角N52z-55.0； 精车第二段外圆面N54X92.0； 精车C5处台阶端面N56x102.0z-60.O； 精车C5倒角N58z-70.0； N60G40G00x103.0z3.0；N62x77.0； ，N64G4l G01x71.Oz0.0；N66X-1.6；N70G40G00z3.O M09； 取消刀补，走到点(-1.6，152.0)N26G30U0w0M05； /返回第二参考点N27M30； 程序结束例题3 如图所示轧辊工件，毛坯为5518盘料，12+0。05 内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的12+0。005内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。2） 工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。 自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。3选择刀具根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如上图所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如上图所示。采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作 采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得55。3）建立工件坐标系 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为G92 X27.5 Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ工件坐标系。 换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。6编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：N0010 G92 X27.5 Z0 ；建立XOZ工件坐标系N0020 G00 Z2 S500 M03；N0030 X27 ；车外圆得54N0040 G01 Z-18.5 F100；N0050 G00 X30；N0060 Z2；N0070 X25.5 ；粗车一刀外圆得51；N0080 G01 Z-10 F100；N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗车一刀圆弧得R1.5N0100 G90 G00 X30；N0110 Z2；N0120 X24 ；粗车二刀外圆得48 N0130 G01 Z-10 F100；N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得R3N0150 G90 G00 X30；N0160 Z2；N0170 X22.5 ；粗车三刀外圆得45N0180 G01 Z-10 F100 ；N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0 ；粗车三刀圆弧得R4.5N0200 G90 G00 X30；N0210 Z2；N0220 X21 ；粗车四刀外圆得42N0230 G01 Z-4 F100；N0240 G91 X1.5 Z-1.5 ；粗车圆锥一刀N0250 G90 G00 X25 ；N0260 Z2；N0270 X19.5 ；粗车五刀外圆得39N0280 G01 Z-4 F100；N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆锥二刀N0300 G90 G00 X25；N0310 Z2；N0320 X18 ；精车外轮廓N0330 G01 Z0 F150 S800；N0340 G91 X1 Z-1；N0350 Z-3；N0360 X3 Z-3；N0370 Z-3；N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0；N0390 G01 Z-2；N0400 X-1 Z-1；N0410 G90 G00 X30；N0420 Z150；N0430 M02；例题4 下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削80mm 和62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。 1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系 按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具 根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。安装在1号刀位上。3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。安装在3号刀位上。5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。安装在5号刀位上。(3)加工方案 使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用号螺纹车刀加工螺纹。(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。主轴转速： 根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。2.编程0001N005 G50 X200 Z100；N010 G50 S3000；N015 G96 S90 M03；N020 T0101 M06；N025 M08；N030 G00 X86 Z0；N035 G01 X0 F50；N040 G00 Z1；N045 G00 X86；N050 G71 U3 R1；N055 G71 P60 Q125 U0.5 W0.5 F200；N060 G42；N065 G00 X43.8；N070 G01 X47.8 Z-1；N075 Z-60；N080 X50；N085 X62 Z-120；N090 Z-135；N095 X78；N100 X80 Z-136；N105 Z-155；N110 G02 Z-215 R70；N115 G01 Z-225；N120 X86；N125 G40；N130 G70 P60 Q125 F50；N135 G00 X200 Z100；N140 T0505 M06 S50；N145 G00 X52 Z-60；N150 G01 X45；N155 G04 X2；N160 G01 X52；N165 G00 X200 Z100；N170 T0303 M06；N175 G95 G97 S250；N180 G00 X50 Z3；N185 G76 P011060 Q0.1 R1；N190 G76 X46.38 Z-58.5 R0 P1.48 0.4 1.5 ；N200 G00 X200 Z100 T0300；N205 M05；N210 M09；N215 M30；例题5如下图所示变速手柄轴，毛坯为25100棒材，材料为45钢，完成数控车削程序。1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持25外圆一头，使工件伸出卡盘85，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。 2）工步顺序手动粗车端面。手动钻中心孔。自动加工粗车16、22外圆，留精车余量1。自右向左精车各外圆面：倒角车削16外圆，长35车22右端面倒角车22外圆，长45。粗车20.5槽、316槽。精车316槽，切槽30.5槽，切断。 2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。3选择刀具根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2，T07为切断刀，刀宽为3（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6.编程N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 ;N0110 G00 X23 Z-34.8 ;N0120 G01 X23 Z-80 F80 ;N0130 G28 ;N0140 G29 ;N0150 M06 T03 ;N0160 M03 S1100 ;N0170 G00 X14 Z1 ;N0171 G01 X14 Z0 ;N0180 G01 X16 Z-1 F60 ;N0190 G01 X16 Z-35 F60 ;N0200 G01 X20 Z-35 F60 ;N0210 G01 X22 Z-36 F60 ;N0220 G01 X22 Z-80 F60 ;N0230 G28 ;N0240 G29 ;N0250 M06 T05 ;N0260 M03 S600 ;N0270 G00 X23 Z-72.5 ;N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 ;N0290 G04 P2 ;N0300 G