工程进度计划及保证措施.docx

第一章 工程进度计划及保证措施一、 钢结构施工总进度计划由于本工程钢结构工程量较大，交叉作业内容较多，施工队伍准备要充分，在准备主要施工队伍的同时，也需要着手准备后备施工队伍。如果预定工期可能会失控时，要有手段与措施抢回工期。确保日、周、月均能达到计划要求的任务，做到当日任务当日完成。因天气等原因耽误的工期及时加班补上。初步进度大致如下（具体详见进度计划表）：深化设计及加工图设计全部完成为30天；原材料采购工期为合同签订后30天内完成；现场安装总工期（从主钢架进场吊装开始）为120天，含工程合同内所有施工内容。二、 工期的控制及保证措施2.1 对工期的控制方法 根据加工制作进度和施工总进度计划，采用预控法设置各工序进度控制点，细化各分项工程及各分段工序的进度计划（各分项设计、材料采购、各分项及工序的加工执行任务、运输、吊装等），综合分析资源（人力、设备及配套配合情况）状况，制订出科学合理的进度计划体系和保证措施。 每项工作（如资源准备、采购、设计、加工制作、安装施工）都应根据工期控制点和生产能力科学排定，各项进度计划之间应协调一致、紧密配合，如出现进度紧张时，应采取增强资源或加班加点作业等措施，同时应根据每周进度的实际要求及变化情况编制滚动计划，以便及时修订计划和采取相应措施，决不允许因某一时度控制的失控而影响到其它工序或分项项目。工期的控制由项目部负责，公司各部门、各分项和工序负责人具体监控，出现问题及时采取措施，并向项目部每周汇报工作进度状况，以便于项目部及时掌握。2.2 工期的保证主要措施 本公司将组建目标一致、权力集中、分工明确、精干高效、对项目实施全过程、全方位管理的强有力的项目经理部，有一个先进合理的技术和生产安装管理计划及各方面充分和科学的协调。 充分的工作和资源准备：包括人力、物力、财力。 及时解决所有技术问题和质量问题。具体应做好以下工作。2.2.1. 深化设计和加工图设计的工期保证措施针对本工程的重要性，公司将安排技术部经理指导，主任工程师为主的班组进行深化设计、翻样和校对工作，我公司拥有目前国内先进的钢结构设计软件，所以可大大缩短了翻样时间，本工程钢结构钢梁较为规则，翻样工作较为简单。所以，本工程钢结构总体深化、翻样时间可以确保在10天内完成，并可以在三天提供部分构件的加工图纸。2.2.2. 原材料采购工期保证措施本工程所需的材料为各类常用圆钢和钢板，本公司是广东省内具有相当规模的钢结构企业，本工程所用钢材公司有大量的库存，均是国内大型钢铁企业的产品，符合合同要求，可以保证生产上的要求。后续材料的采购有长期业务联系的供应商保证，在半个月内能全部到货。2.2.3. 加工制作工期的保证措施2.2.4.1. 充分准备：如前所述的在加工前做好如下工作：(1) 总体计划及生产作业计划应及时、详细、周密、科学、合理。同时把周期的其它工期提前或约后，尽可能减少同期的其它工程量。(2) 对加工设备在加工前进行检修、保养、维护确保设备运行正常。(3) 对有关的技术、管理、质检及车间生产工人进行培训，保证有关人员熟悉工程文件、技术要求、施工管理，从而保证加工制作过程控制的顺利进行。(4) 提前设计、采购制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的加工设备，确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力，使设备加工能力尽可能根据需要达到平衡。(5) 对新工艺、新方法进行预演，确保采用的工艺技术和方法可行、成熟、高效。(6) 对加工能力进行适当的储备。(7) 工厂制作方面为两班倒每班十小时生产，完全可以满足安装及工期要求。2.2.4.2. 制作加工(1) 图纸、人员、设备、材料及进时到位。(2) 作业计划详细、周密，应根据实际变化情况进行及时合理的修改。确保日、周、月的生产进度满足总体工期计划要求。(3) 加强检验、测量、试验人员的配置，做到各工序及时检验、及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制，务必使制作加工一次成功，减少不必要的返工返修，减少直到杜绝因质量问题而导致的停工停产。(4) 储备适当的工程技术人员和生产工人，以备必要时能加班加点。(5) 努力根据各种不同的构件数量、工艺方法与所加工设备进行综合平衡，尽量减少设备的闲置，以充分发挥设备的整体加工能力。2.2.4. 安装工期的保证措施2.2.4.1. 准备工作(1) 提前进行安装方案及对安装方案的论证，确保安装方案科学、合理、可行。(2) 提前做好安装前的各项准备工作，包括胎架、堆放场地、吊装设备、测量设备、加工设备及有关人员等，务必使安装的工作的顺利进行。(3) 提前做好夜间施工的准备配备足够的施工设备和人员。2.2.4.2. 安装(1) 现场吊装吊机开行路线的确定，事先用白灰标出，相关配合单位协助修路，保证吊机在吊装时不被道路下陷或其它单位施工作业所耽误和影响。(2) 做好安装工作的安全措施，确保人员、构件、设施的安全、可靠，从而保证施工进度。(3) 加强安装的管理和控制，努力做好与监理、设计、业主、等的协调和配合工作。(4) 本工程在分吊装组、安装组、焊接组等多支主力队伍的基础上，其它工种都将分工及时跟上，必要时将进一步加强资源供应的管理力度。2.3 保证工期的一般措施(1) 采用的施工进度计划与月、周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。(2) 加强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组成员每天都必须在施工工地监督施工。(3) 合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实际来确保总工期控制进度的实现。(4) 采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。(5) 准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工机械及工具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。(6) 做好安全防护工作，尽可能使各项工作有较大的安全度，以安全保进度。(7) 运输计划应周到，确保及时到达。(8) 所有构件、机械、工具、辅助材料、检验手段、吊装材料等均有备份安排。(9) 所有构件编号有专门检验员核对，确保安装质量一次成功到位。(10) 与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因质量问题、现场与其它单位协调配合问题而影响工期。(11) 严格完成当日施工计划，不完成不归工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并及时采取对策。(12) 准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。第二章 厂内设计、采购及制作加工过程的控制一、 工程设计翻样控制从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计部完成，设计翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工进度和质量，须严格控制。设计及翻样工作由公司设计部和技术部工艺科共同完成，具体由技术总工程师牵头，各科室主任主持，负责同设计院及业主等的协调工作。公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。并同时安排技术工艺、生产制作、质量检验、安装施工等部门的工程技术人员参与审核。二、 原材料的采购及其进厂控制2.1 本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求，2.2 各主要有关部门对原材料控制的职责对本工程的材料供应，各部门发行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。(1) 技术部根据标准及设计图及时算出所需的各种原辅材料和外购零部件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品的清单，送交综合计划部。(2) 综合计划部根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批交到货日期，送交供应部采购。(3) 供应部根据综合计划部的采购需求及合格分承包的供应能力，及时编制采购作业指导书，责任落实到人，保质、保量准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定。采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。(4) 质检部负责进厂材料及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。(5) 材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。2.3 材料进厂控制钢板、钢管、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承包方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其它辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。三、 钢结构的制作加工工艺及其流程3.1 加工制作管理体系 工厂加工制作，由项目总指挥对公司设计、生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下： 技术部-工程细节点设计和加工图设计 料单部-负责工艺设计和构件详图设计 供应部-负责原材料供应 质量部-负责质量管理、检验和试验 综合计划部-负责综合协调和总体进度控制 生产部-负责H型钢等钢构件和板材的加工 加工制作管理工作体系详见下表： 加工制作组织机构图生产副总：李宇和 技术经理 ：赵川 制作经理：彭华 业务设计技术质管供运生产计划财务 公司以国际ISO9001标准为依据组织质量保证体系以国家钢结构生产规范钢结构工程质量检验评定标准为依据进行钢结构生产和质量控制。质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺堆积等建立了一套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流水平。3.2 H型钢生产加工艺及技术措施：3.2.1. 放样：各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样技术工人在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。 划线公差要求 项目允许偏差基准线，孔距位置 0.5mm零件外形尺寸 1.0mm3.2.2. 下料切割（含剖口）：(1) 切割机具的选择：下料切割包括气割、剪切和坡口，本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、坡口机、钢管相贯面切割机、剪板机等。本式程将主要采用台湾桦联机械多头数控切割机下料。一般剖口将采用日本PX-90W剖口机加工，切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正及边缘加工。还须对气割设备、仪器仪表、工艺文件、设定参数等进行检查。(2) 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。(3) 气割的公差度要求：项目允许偏差 零件的长度 长度2.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板；宽度1.0mm 零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度e t20mm, e1mm t20mm, et/20mm且2mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补上打磨且圆滑过度。(4) 切割后应去清除熔渣。对于组装后无法精平的表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）(5) 火焰切割后须自栓零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再有质检员专检各项指标，合格后能流入下一道工序。(6) 刨削加工的允许偏差：序号项目允许偏差1零件的宽度，长度 1.0mm2加工边直线度L/3000且不大于2.0mm3相邻两边夹角角度 6（度）4加工面垂直度0.025t且0.5mm5加工面粗糙度Ra0.015mm(7) 端部铣平和半自动气割的允许偏差：项目半自动气割铣削序号检查内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差2.02加工平面度0.53两端铣平时零件长度2.00.84加工平面对轴线的垂直度1.5H/10001/1500且0.505表面粗糙度0.20.0153.2.3. 零件钻孔(8) 本工程钻孔除翼板腹板在自动生产线上加工外，对于梁底柱、端头板、加筋板等均将由PCM-1600L平面自动钻床加工，钻孔公差如下：项目允许偏差 直径 0+1.0mm 圆度 1.5mm 垂直度0.03t且2.0mm3.2.4. H型钢组立：组立主要是指型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动生产线组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直。H型钢组立的基本要求见下表 H型钢组立的精度要求项目允许偏差 高度 不大于2.0mm 腹板中心偏移 2mm 端头平齐2mm 顶紧面间隙1mm3.2.5. 埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢等主角焊接，本公司对本工程钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用埋弧自动生产线焊接，特殊规格采用自动埋弧焊和悬臂式埋弧焊焊接，焊接时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，型钢焊接后应进行矫正，主要焊接工艺见本章3.11，型钢基本质量要求见下表： 焊接H型钢质量要求项目允许高度偏差 截面高度 3.0mm 腹板中心偏移 2mm 翼板对腹板的垂直度不大于2mm 腹板局部平面度不大于3mm 扭曲度不大于5mm 焊缝质量根据设计要求 焊缝高度根据设计要求3.2.6. 构件组装：(1) 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。(2) 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。(3) 构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处将松散的氧化皮清理干净。(4) 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面上并刷上油漆。(5) 宽翼缘焊接H型钢的翼板和腹板下料后就在翼板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行拼装。拼装可以在拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。(6) 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。(7) 构件组装精度3.2.7. 组装件手工焊接： 手工焊接采用松下CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊的焊缝也均须打焊工的钢印号码，焊接后检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格标上合格标识，然后由矫正工进行局部变形矫正。手工焊主要过程 焊接材料检验合格焊工技术交底焊接材料焊接方法、工艺焊接工艺评定合格领会焊接要领及熟悉图纸材料准备设备调整预热焊接外观检查及探伤检查矫正、编号 一般构件的焊接加工质量要求如下表： 组装焊接质量要求项目允许偏差高度（长度）柱（本工程无此项）梁弯曲矢高5mm5mm扭曲度不大于8mm不大于8mm截面几何尺寸3mm3mm柱脚板平面度3mm/端板倾斜度2mm2mm摩擦面平面度1.5mm1.5mm加劲板、定位板位移2mm2mm3.3 焊接工艺本工程焊接主要难点：焊接母材为Q345B，碳当量较高，钢材的淬硬倾向较大，焊接工艺性能比较差，焊接时易产生焊接冷裂纹；3.3.1. 焊前准备构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。3.3.1.1. 坡口制备坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。设计坡口首先应避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可以导致的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。构件接头坡口的加工主要采用机械加工、火焰切割。构件坡口加工完毕后，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。对于板厚超过30mm的板材，切割前应将钢板切割区预热至100200摄氏度,同时切割后应采用磁粉探伤对切割表面进行裂纹检查。但坡口的加工优先采用龙门刨床或钢结构专用钢板坡口铣边机进行剖口加工。3.3.1.2. 焊接区的清理焊接前的工作是保证接头质量的重要环节。为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种害气体的氧化体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。3.3.1.3. 焊接材料的前处理焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源，其影响程度远比钢板表面吸附不的影响来得严重。因此烛前必须采取严格烘干措施。焊条应采取350400摄氏度/2h；焊剂采取350500摄氏度烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。CO2气体保护焊用的气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。对于焊丝，焊前应去除焊丝表面的锈蚀、油脂的污物。四、制作加工计划本工程的制作加工主要有钢结构车间和板材车间完成，为确保本工程保证质量按期完成，公司作以下安排：4.1在本工程制作加工期间，主要自动化生产线和进口加工设备以保证本工程制作加工为前提，任何其它工程加工只有在本工程加工能力之余才加工。所以，厂务部及生产管理小组须对这期间的工程量进行详细计划和安排。4.2设备组应对主要设备提前检查和保养一次，确保设备性能处于完好状态，对不健康部件及时更换和准备好备件。4.3设计翻样技术人员，工艺技术人员在本工程加工期间应亲临车间现场指导生产和及时解决可能碰到的问题。4.4原辅材料应至少提前三天到货并检验合格，到货原材料应按品种、规格和加工先后次序在现场堆放，确保不因材料问题而影响加工进度和质量。4.5车间制作加工人员含放样工、矫正工、检验人员、管理人员、工程技术人员（如焊接工程师、机修技术师）等应坚守岗位，确保满员，各岗位人员充分。4.6质量管理：检验人员在本工程加工期间将坚守岗位，确保原材料等加工产品及时检验和试验，及时判断，及时放行，及时完成检验资料，在保证质量的前提下及时完成检验，不影响正常制作加工和转序。4.7计划部及厂务部的生产作业计划应周密、仔细、可行、及时，并及时修订滚动计划，保证各部门及各加工段协调一致，各工种、各工序的先后加工及穿插交叉作业合理，同时生产管理人员应亲临和及时进行现场指挥协调，尽可能减少不必要的停机。4.9本工程加工将尽可能把同一类型的零部件和构件同时大批量生产，以尽可能加快进度和便于质量保证，以保证吊装不延时。五、包装、搬运、堆放、装卸、运输5.1包装：对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行适当的包装、堆放，各种小型零件（如高强螺栓）应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。大型构件（如钢柱等）应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。5.2搬运和装卸在厂内将使用吊车和叉车负责搬运和装卸，在施工安装现场将使用汽车吊和油压小叉车进行转运。构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：（1）确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件装备安全。（2）按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。（3）及时和准确的搬运。5.3堆放：构件的堆放应满足以下要求：（1）按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用木条等垫实，确保堆放安全，构件不变形。（3）零部件、构件的摩擦面应做好防护，确保不沾油污和破坏。（4）厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。5.4运输：应做到如下几点：（1）针对本工程工程量较大和同时密集施工的特点，就使用专门的有经验的运输队伍。此工作是我公司长期的操作方式。（2）应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，本工程的钢梁长度不超过13m，符合公路运输要求，所以采用公路运输，确保运输过程中的安全和产品质量。（3）装卸应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。（4）与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。第四章：钢结构安装方案一、施工机械及检测设备：主要施工机具一览表(表一)机械名称型号单位数量机械名称型号单位数量吊 机QT25台1交流焊机500A台6运输车20T台4气 割套4电锁钻220V把5绳梯架12冲击钻220V把3粗麻绳米300其它各种钳夹扳手把10吊 机QT50台1钢丝绳10米3000吊 机QT80台1钢结构工程施工检测器具一览表(表二)序号检测器具名称规格型号单位数量备注1水 准 仪K-240台1合格 2经 纬 仪J6E台1合格3磁性水平尺L=1000mm把2合格450m 卷 尺把3合格5定 扭扳 手1000KG把1合格6吊 锤个27塞 尺把18绵 线捆4二、人力资源计划本工程将根据工程进度和工期需要安排施工人员分批进场。主要劳动力计划工 种数 量(人)工 种数 量(人)杂 工4焊 工4电 工1起重安装工（吊装及彩板安装）30三、准备工作：3.1该工程吊装难度相对较大。吊装前要复核预埋尺寸，保证安装的准确性，认真考察使用多大吊机。3.2为了保证吊装时索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳。吊耳应基本通过柱子中心的铅垂线。吊耳可利用钢柱柱节连接的连接板。3.3由于钢柱吊装难度大，在吊装好的刚装四周要用揽风绳固定好。3.4起重机选择：为了提高起重机械的工作效率和加快工程进度，考虑工作场地与工作面，因此安装时采用递退式安装方法，从1轴线向7轴线方向进行有序的安装。3.4.1. 起重量：根据用钢量初步确定每次最大起重量为4.5T。3.4.2. 最大起升高度：取13.5M。3.4.3.工作幅度由于起重机可以不受限制地开到所安装构件附近去吊装构件，故不可验算工作幅度。 综上决定选择1台25T，1台50T吊车。25吨汽车起重机起重性能表（主臂） 工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.5?3.520.617.512.29.5?41817.512.29.5?4.516.315.312.29.57.5?514.514.