煤矿危险、有害因素辨识的方法和过程.doc

海量资料 超值下载煤矿危险、有害因素辨识的方法和过程一、危险、有害因素辨识方法根据矿井地质条件、开拓布局、生产及辅助系统的特点和煤矿生产的现状，按照企业职工伤亡事故分类（GB6441-1986）、关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号）和安全生产法等规定，遵循科学性、系统性、全面性、预测性的原则，综合考虑起因物、引起事故的诱导原因、致害物、伤害方式等，采用类比推断法，直观分析法，安全检查表等，对照有关标准、法规，依靠评价人员的经验和判断能力，对该矿在生产过程中可能出现的危险、有害因素及重大危险源进行辨识。二、危险、有害因素辨识过程对该矿进行危险、有害因素辨识，主要以危险物质为主线，结合水文地质、生产工艺、作业条件、作业方式、使用的设备设施等情况进行综合分析，各专业人员通过现场调查、查找资料、取证和座谈分析，对该矿各生产系统和作业场所可能存在的主要危险、有害因素和重大危险源逐项进行辨识。第二节 主要危险、有害因素的危险性分析及存在场所经辨识，该矿在生产过程中可能存在的主要危险、有害因素有：冒顶、片帮、瓦斯、粉尘、火灾、高温危害、水害、爆破伤害、炸药爆炸、提升运输伤害、电气伤害、机械伤害、起重伤害、压力容器及管路爆炸、高处坠落、噪声与振动、中毒窒息、高温等。重大危险源：煤尘爆炸、煤层自燃、水文地质条件复杂、冲击地压。一、冒顶、片帮（一）冒顶、片帮灾害类型煤矿井工开采时，在采掘生产过程中，采煤工作面、掘进工作面、巷道、采空区、井下机电设备硐室等受矿山压力和采动的影响，都有可能引发冒顶、片帮等灾害。（二）冒顶、片帮灾害的原因1开采煤层及顶底板岩性影响7煤直接顶多为泥岩或砂质泥岩，厚0.5414.16m，平均3.85m，局部7煤直接顶为老顶砂岩，带宽约40m；老顶砂岩为中细粒砂岩，厚1.677.83m，平均2.58m；直接底为砂质泥岩，厚0.713.0m，平均 2.03m。老底为细砂岩，厚20.0430.84m，平均24.33m。 9煤直接顶多为细砂岩，厚20.0430.84m，平均24.33m，部分9煤顶板部分发育泥岩伪顶，平均厚度约为0.19m；直接底为泥岩，厚1.2619.88m，平均6.54m；老底为细砂岩，厚1.95.18m，平均1.18m。泥岩遇水易膨胀、软化，砂质泥岩抗压强度低。若开采煤层顶底板管理不善，未针对该煤层的顶底板类型选择合适的支护方式，易发生冒顶片帮或支柱钻底及冲击地压事故。2构造张双楼井田是一个被东、西、南边界断层包围的相对独立的、完整封闭的地质构造单元，为一倾向NNW，走向略有变化的单斜构造，地层倾角一般在1825左右，井田内以张性断层为主，压性断层较少，按走向可分为四组，第一组为NE向压扭性或张扭性断裂为主，第二组以近EW向张性断裂为主，第三组为近SN向张性断裂，第四组为NW向张扭性断裂，岩浆岩沿张性断裂侵入煤层，局部使煤层变为天然焦，侵入最高层位为山西组7煤。该矿的构造复杂程度属中等。由于断层和褶皱构造的存在，给矿井开拓布局和工作面回采和掘进时顶板管理造成较大影响，使巷道掘进和工作面回采经常穿越这些构造带，个别工作面次生断层多，增加顶板管理的南端，过断层时做顶板支护强度不够或支护不合理，则可能发生冒顶、片帮事故。3冲击地压该矿主采的7、9煤层目前开采深度范围在-500-1100m标高之间，目前最大开采深度已达-1100m标高，在开采深度上已具备深部开采发生冲击地压的采深条件。2012年中国矿业大学安全生产检测检验中心对该矿主采的7、9煤层及其顶板的冲击倾向性进行鉴定，结论为：-500水平西三车场7煤层具有弱偏强冲击倾向性，其顶板具有弱冲击倾向性；-750水平西二车场9煤层具有弱强冲击倾向性，其顶板具有弱冲击倾向性；-1000水平西二车场9煤层具有弱偏强冲击倾向性，其顶板具有强冲击倾向性。该矿开采深较大，且井田内断层较多，存在较多的残余应力，具备了发生冲击的深度条件。该矿具有发生冲击地压事故的可能性，若煤层开采时，冲击地压防治措施不合理，或未严格按照冲击地压的防治设计方案和安全技术措施进行施工，很容易发生冲击地压事故。4采煤工作面（1）采煤工作面初次来压、周期来压，顶板压力大等特殊生产阶段，安全及管理措施制定或兑现不力，容易发生冒顶、片帮等事故；（2）工作面支护设计不合理、支护材料选用不当、支护密度不够、支柱或支护方式选择不合理，不能满足支护需要，易引发顶板事故；（3）先支后回措施执行不好，单体支柱钻底造成支护强度不足，容易造成顶板事故；（4）采煤工作面端头处跨度大，工作面与巷道衔接处空顶面积大，容易引发局部冒顶事故.；（5）老空区悬顶超规定，未及时进行人工强制放顶，易引发工作面摧垮型冒顶事故；（6）采煤工作面液压系统漏液，造成液压支架初撑力低，支撑能力差，不能有效的支护顶板，容易造成冒顶事故。5掘进工作面（1）施工过程中未执行敲帮问顶易造成冒顶事故；（2）工作面支护设计不合理、支护材料选用不当，支护密度不够，造成支护强度不足使顶板离层，会造成顶板事故；（3）在压力较大地段、或施工空间及安全距离不符合规定的地点施工容易引发事故；（4）巷道掘进过程中遇到地质条件变化时，补充安全技术措施不及时，容易造成冒顶；（5）掘进工作面在交岔点、大断面硐室和巷道开门掘进时，由于断面大，矿山压力显现明显，若不及时支护、支护材料或支护方式不当很容易造成冒顶事故；（6）巷修地点一般是服务年限较长、受围岩采动压力影响较大、顶板离层、两帮松散的巷道，因此，在巷道更换支护材料和扩大断面时，极易片帮和冒顶，对施工人员的安全造成威胁；（7）掘进工作面过老巷、贯通时，易发生冒顶事故；（8）掘进施工时不使用临时支护、或使用不及时，容易造成冒顶。（三）易发生顶板灾害的场所采煤工作面大面积冒顶一般是在老顶初次垮落和老顶周期来压期间。采煤工作面较易发生局部冒顶事故的地点有：工作面煤壁端，上、下两端头，上下安全出口，工作面顺槽等。掘进工作面较易发生冒顶的地点有：巷道交岔点、掘进工作面、地质构造带及各类硐室。冲击地压可能发生的地点：井下各采掘工作面，特别是采动过程中老顶初次来压及周期来压的采动影响及煤岩交界处巷道。二、瓦斯 （一）瓦斯的危害根据2012年度矿井瓦斯等级鉴定结果，该矿为瓦斯矿井。瓦斯灾害类型主要有瓦斯爆炸、瓦斯燃烧、瓦斯窒息等。1瓦斯爆炸瓦斯浓度达到5%16%，氧气浓度在12%以上，当遇到火源（瓦斯最低点火温度650750）或火花（瓦斯最低点火能0.28mJ），就会发生爆炸。瓦斯爆炸会产生高温火焰 （温度可达2000）、爆炸产生冲击波（最高达1.2MPa），并造成矿井空气成分改变。高温火焰造成人员皮肤、呼吸器官和消化器官粘膜烧伤，并造成电气设备毁坏，形成二次火源，引起火灾。爆炸冲击波可造成人员创伤直至死亡；造成设备毁坏、支架破坏、顶板冒落、破坏通风系统。瓦斯爆炸使氧气浓度降低，造成人员窒息；分解出的有毒有害气体使人中毒死亡，并产生新的爆炸性气体，存在二次爆炸的可能，进而引起煤尘爆炸。2瓦斯燃烧含有CH4、H2和重烃时的瓦斯，当瓦斯浓度超过16%、氧气浓度不低于12%，遇到火源会产生燃烧。瓦斯燃烧的危害：导致作业人员烧伤或有害气体中毒窒息、烧毁作业场所的电气设备与支护体、引发连锁灾害（冒顶、火灾等）。3瓦斯窒息瓦斯无色、无味，不易被人发现。由于瓦斯的大量存在，使空气中的氧气浓度大大降低，当氧气浓度低于一定浓度时，人就感觉呼吸困难、窒息，直至死亡。（二）瓦斯灾害致因分析煤体内的瓦斯赋存状态有游离和吸附两种，在煤层中一般处于平衡状态，当采掘工作面作业时，煤层中游离瓦斯和吸附瓦斯的平衡状态遭到破坏，原来吸附于煤体状态中的瓦斯开始解吸为游离状态，在一定时间内发生单向的转化，在顶底板压力的作用下向采掘工作面空间释放，形成瓦斯积聚，在有引爆火源的情况下会发生瓦斯爆炸。1超通风能力生产。不按照实际矿井通风核定能力组织生产，追求产量、进尺，盲目增加采掘工作面个数，超矿井通风能力，造成采掘工作面风量不足，容易出现空气中瓦斯含量的增加、积聚和瓦斯事故。2采掘工作面生产布置过于集中在一翼或一个采区，造成风量集中通风阻力增大，造成井下配风量困难。如果风量调配不合理容易造成局部形成循环风或迎头风量不足。3采煤方法为综采开采工艺，开采强度大，产量高，工作面的绝对瓦斯涌出量大；工作面采空空间高度大，瓦斯易于积聚；顶板冒落时瓦斯从采空区涌入工作面，易造成采煤工作面瓦斯超限。4该矿开采深度大，随着煤层埋藏的深度加大，瓦斯赋存不稳定；随着开采活动进行瓦斯浓度变化较大，若不对煤层瓦斯赋存条件进行鉴定、实时进行瓦斯监测监控、做好瓦斯防治措施，则可能导致作业场所瓦斯浓度超限，造成瓦斯危害。5若采空区废弃巷道在与其连通的巷道密闭构筑质量不合格，或密闭变形漏风，起不到隔绝风流的作用，在通风负压的作用下，形成通风回路，瓦斯随风流从损坏的密闭或采空区涌出，进入风流中，串入沿途巷道、硐室和采掘作业地点，造成采掘工作面等作业地点瓦斯超限。6瓦斯检查、管理不到位，瓦斯监测监控系统不完善，若瓦斯检查制度不落实、空班漏检、无专职瓦斯检查员，不执行瓦斯巡回检测和请示报告制度等，不能及时发现瓦斯异常涌出或瓦斯超限。7存在引爆火源电火花：采掘工作面、运输巷或回风巷道中电气设备失爆，电缆明接头等产生的电火花，井下私拆矿灯、带电检修作业等产生的电火花是引起瓦斯爆炸的主要火源。撞击摩擦火花：采掘机械、设备之间的撞击、及坚硬岩石之间的摩擦、顶板冒落时的撞击、金属工具表面之间的摩擦（撞击）等，都能产生火花引爆瓦斯。静电火花：入井职工穿化纤衣服或井下使用高分子材料（非阻燃、非抗静电的风筒布）等都能产生静电火花引爆瓦斯。地面雷击：地面雷电沿金属管线传导到井下引爆瓦斯。 8粉尘爆炸、井下火灾、突然断电、爆破、采空区顶煤冒落、瓦斯异常涌出、停风、恢复生产的程序不合理等激发条件引起瓦斯爆炸。 9瓦斯管理失误。巷道贯通前未排除积存的瓦斯，贯通后没有及时调整通风系统；瓦斯检查空班、漏检、伪检；启封巷道密闭没有制定排放瓦斯措施或“一风吹”。（三）易发生瓦斯事故的场所采掘工作面回风侧、采煤工作面回风隅角、掘进巷道、高冒顶区、废旧巷道、盲巷、采空区、停风区、启封密闭、爆破地点等。三、粉尘（一）粉尘（岩尘、煤尘）灾害的类型及危害原煤挥发分含量大于10%的煤尘具有爆炸性。煤矿在采掘、运输等过程中，会产生大量的粉尘（岩尘、煤尘），如果不采取有效的综合防尘措施，可能引发煤尘爆炸、作业人员的煤(矽)肺病和工作场所的污染。1煤尘爆炸根据该矿7、9煤层煤尘爆炸性鉴定结果，各煤层煤尘都具有爆炸性。煤尘爆炸是该矿的重大危险源。当粒径小于1mm具有爆炸性的煤尘悬浮于空气中，且浓度在302000g/m3之间，氧气浓度大于18%，遇到火焰（最低点火温度6001050）就会发生爆炸。空气中的煤尘含量300400g/m3时爆炸力最强。煤尘爆炸会产生高温火焰（温度可达2500）和爆炸冲击波（最高达2MPa），并生成大量的CO和其它有毒、有害气体使人中毒死亡。爆炸冲击波可造成人员创伤、死亡，造成设备毁坏、顶板冒落、通风系统紊乱。煤尘爆炸使氧气浓度降低，造成人员窒息；爆炸可使沉积的煤尘扬起参与爆炸，从而引起二次、三次煤尘爆炸，甚至连续爆炸，造成矿井毁坏。2呼吸性粉尘（煤尘、岩尘）煤矿生产过程中（如掘进、采煤、运输和破碎等）会产生大量的粉尘。粉尘危害性大小除与粉尘浓度和分散度有关外，还与粉尘中的游离二氧化硅含量有关。游离二氧化硅含量愈高，危害性越大。关于粉尘浓度规定见表2-2-1。表2-2-1 粉尘浓度规定表粉尘中游离SiO2含量/%最高允许浓度/mg.m3备注总粉尘呼吸性粉尘10103.5呼吸性粉尘、游离SiO210%是指煤尘，游离SiO210%是指其它粉尘105021.0508020.58020.3分散度的测定主要是衡量粉尘的危害，10100m的尘粒可以滞留在人的呼吸道中；510m尘粒大部份在呼吸道沉积，被分泌的黏液吸附，可随吐痰排出；小于5m尘粒能深入肺部引起各种尘肺病。呼吸性粉尘进入人的肺泡，使肺组织发生病理学改变，长期吸入粉尘后，严重损害职工的身体健康，引发尘肺病、矽肺病等职业病。（二）导致粉尘灾害的主要原因该矿所开采的煤层产生的煤尘具有爆炸性，在采煤工作面爆破时，掘进工作面爆破、耙装时，以及运输转载点会产生大量的粉尘。1无防尘措施或措施不落实，采掘工作面和其它巷道风速过大，造成扬尘。 2综采工作面采煤机割煤、液压支架移架、综掘机割煤和爆破时是主要产尘源，若采掘工作面防尘设施不完善，无喷雾洒水装置；采煤机和采掘机组内、外喷雾水压达不到要求，综采工作面在割煤或移架时，降尘装置安设不全，管路水压不足，易引起煤尘灾害。3采煤工作面液压支架，若未安装喷雾装置，达不到卸压降柱、擦顶移架时同步喷雾降尘，工作面降尘效果差，加大了粉尘危害。4矿井通风不合理，未能及时根据采掘工作面接续安排调整风量、控制风速，风速过大，会将堆积煤尘吹起，风速过小，会影响工作面的风量。5井下带式输送机在运行中突然断带引起煤尘飞扬，遇有明火等激发因素，造成煤尘或瓦斯爆炸。6电器设备失爆、漏电保护、接地保护、过流保护失效，静电火花，机械摩擦火花，冲击产生火花，违章放炮产生明火等都能引起煤尘（瓦斯）爆炸7进、回风巷道无净化喷雾降尘设施，采掘工作面没有进行煤层注水预湿煤体。炮掘工作面放炮时未采用有效的喷雾洒水措施。8采用明炮、糊炮、炮泥封堵过少或不实、处理瞎炮的方法不当等违章放炮。个人防护措施不到位，作业人员未戴防尘面罩或防尘口罩，不按规定监测粉尘浓度等。（三）易发生粉尘事故的场所可能发生煤尘危害的主要场所有：采掘工作面、移架放顶、回风巷道、有沉积煤尘的巷道、运煤转载点等。四、火灾（一）火灾的类型及危害矿井火灾分为内因火灾和外因火灾，内外因火灾的主要危害：1产生有毒有害气体，可能导致人员的中毒或死亡；2煤炭资源受到损失，影响正常的生产秩序；3烧毁生产设备、材料；4引起瓦斯及煤尘爆炸。（二）引发内因火灾条件煤炭自燃是煤、氧复合作用的结果。煤层有自燃倾向性；有一定含氧量的空气使煤炭氧化；在氧化过程中生成蓄积的热量难以散发、不断积聚，引起煤层自燃。（三）内因火灾致因分析12007年4月27日煤炭科学研究总院重庆分院对该矿目前开采的7、9煤层进行了煤炭自燃倾向性等级鉴定，鉴定结论为：均属自燃煤层，存在自然发火的可能性。2内因火灾多发生于采空区、煤柱、回采工作面停采线或煤岩裂隙发育的煤层，空气进入破碎煤体，煤中固定碳被氧化，放出热量，煤体散发的热量能够积聚，发生阴燃，温度升高达到600以上时，产生明火，形成火灾。3由于采煤工作面回采期超过煤层自然发火期，若工作面回采结束后未立即封闭采空区，增加了煤层自燃的可能性。4如果没有采取预防性综合防灭火措施或措施落实不到位；回采面结束后未及时封闭采空区；通风管理不当使采空区漏风等，一旦具有自燃条件，将发生自燃火灾。5该矿小断层较发育，形成的裂隙会较多；在采掘过程中容易对附近采空区和上煤层采空区造成破坏，使采空区岩体、煤体或密闭产生裂隙，导致采空区漏风，引起采空区遗煤自燃或阴燃，如果没有采取预防性综合防灭火措施或措施落实不到位；将发生自燃火灾。6该矿开采深度较大，受地温影响大，井下各地点温度较高，若通风条件良好，供氧量充足，极易导致煤中固定碳被氧化，发生自燃，形成火灾。（四）易发生内因火灾的主要场所采空区、“三线二道”（开采线、停采线、上下顺槽煤柱线；运输巷、回风巷）、断层破碎带处巷道、煤层巷道冒顶区、回采工作面的冒顶处、采空区等、保护煤柱等。（五）外因火灾1外因火灾危害的主要原因（1）外因火灾是可燃物受到外来火源（如明火照明、明炮、电气焊、机械撞击与摩擦、瓦斯或煤尘爆炸、电流短路等）而形成的火灾。（2）电缆引发火灾。井下大巷、采区、顺槽进风巷敷设的电缆老化、破损造成绝缘程度降低，一旦断路着火，进而引起煤炭燃烧，有害气体沿风流扩散，扩大了事故范围，会造成大量的人员伤亡和财产损失。（3）机电设备引发电气火灾。随着矿井机械化程度提高，机电设备多，应用范围广，电压等级高，电网过流发热，引发火灾的可能性增大。机电设备多位于主要进风巷，引发火灾极易造成事故的扩大。（4）静电火花。设备或工具表面电阻超过300M时，容易产生静电火花引起火灾。（5）机械摩擦及物体碰撞产生火花引燃可燃物，进而引起火灾等。（6）地面火花引入井下引起的火灾。进风井如果无防火铁门或铁门不起作用，一旦井口周围发生火灾很有可能顺风而下，进入井下造成更大的灾害。2火灾发生的地点井口及周围、井底车场、机电硐室、易燃易爆物品材料库或堆场；电气设备集中区；地面厂房等。五、水害根据矿井2013年8月编制的徐州矿务集团有限公司张双楼煤矿矿井水文地质类型划分报告，矿井水文地质类型为复杂型。（一）大气降水和地表水大气降水一般通过补给含水层后，再间接渗入矿井中，由于第四段粘土隔水层组的阻隔，与基岩没有直接的补给关系。矿区东缘微山湖，微山湖历史最高洪水位+37.46m。矿井井口标高均为+38.5m，均高于最高洪水位标高。（二）主要含水层水张双楼矿井田内，正常情况下山西组7、9煤顶板砂岩水应该是开采7、9煤的直接充水含水层；八灰、九灰、无名灰是开采17煤的直接充水含水层；十二灰是开采21煤直接充水含水层，其余诸如第四系底砾层、下石盒子组分界砂岩、太原组四灰及奥灰等则是开采煤层时的间接充水含水层，靠越流补给给直接含水层，向矿井间接充水。但是从井下各出水点出水情况分析，目前在开采7、9煤时，除山西组砂岩外，分界砂岩和太原组灰岩均向矿井间接充水。奥灰含水层在井田南部有隐伏露头区，水位高，水压大，含水量丰富，是矿井地下水的总补给水源。（三）断层水井田内共发现落差大于10m以上断层37条，其中落差大于30m断层18条。断层导水性取决于三个因素，一是断层两侧是否有含水层，即地下水是否有来路和去路；二是断层两侧是否有水位差，即地下水是否能流动；三是断层自身性质，是否开裂，能否导水。井田内勘探期间钻孔穿过断层时均不漏水，据Z27孔对F11断层抽水试验，q=0.011l/s.m，k=0.028m/d；放水试验揭示F11、F3断层两侧出现四灰水位差；西风井排水试验揭示F15断层两侧有四灰水位差；西四采区四灰放水揭示F26断层两侧有四灰水位差，说明井田内断层导水性差，具有一定阻隔作用，但随着两侧水位差增大，导水性可能增强。1997年4月19日，-290回风巷掘进时迎头左帮发生突水事故，最大达到1631m3/h，随后稳定在7m3/h，该矿井分析为F15断层附近的次一级构造作用，减小了9煤顶板砂岩与四灰之间的有效保护地层厚度，形成裂隙，具备突水通道，降低了隔水强度，致使四灰水突出。（四）老空水害随着井下开采面积的增加，采空区或多或少的存在一定的积水。矿井-1000m水平东一采区的7426工作面掘进时受7424老空水的影响（预计采空内积水约2604m3）、9422工作面掘进时受9420老空水的影响（预计采空内积水约6580m3）和-750m水平西四采区的9808工作面受9806老空水的影响（预计采空内积水约1850m3）。在采空积水区水面以下的相邻工作面掘进时，如果不按规定进行排查、未将采空积水区标定在采掘工程平面图上以及超前进行探放水，就会造成突水事故。（五）封闭不良钻孔水井田内共有33个封闭不良钻孔，其中有13个揭露了太原组主要灰岩含水层；13个孔中有9个（101、Z14、Z15、121、125、Z23、Z30、Z27、Z15）在F9断层以南、F11断层以东（区），且从4线11线分布广泛；有3个孔（75-19、165、Z42）在F9断层以南、F11断层以西（区），且均未揭露17煤以下灰岩含水层；有1个孔（6-2废孔）在F9断层以北（区）。其中，在井下巷道掘进及工作面回采时共揭露35个钻孔，其中1994年10月10日，在9403工作面回采是揭露钻孔水-16，发生钻孔出水，水量达到125m3/h；1991年5月27日，7105工作面回采-395m水平7煤时遇到Z14孔，造成太原组出水，最大85m3/h；1997年6月25日在9105工作面回采-426m标高9煤时再次揭露Z14钻孔，发生钻孔出水，水量达到70m3/h；至2011年6月Z14孔出水仍有30.5m3/h。所以在掘进或回采要揭露钻孔时，要提前进行钻探，采取措施，进行探放水，保证过钻孔安全。（六）陷落柱对矿井充水的影响该矿共有11个陷落柱，主要集中在西三、西四采区，其含导水性较差，只是在7、9煤顶底板及四灰层段陷落柱3的周边有弱含水迹象。其中井下巷道揭露3个，地震勘探工程揭露8个。西二采区7408工作面探巷、-500m水平西三大巷和西四采区9806工作面溜子道，各揭露一个陷落柱，揭露层位均在7、9煤顶底板。7408探巷揭露陷落柱无水；-500m西三大巷揭露一个陷落柱（陷4），陷落柱在巷道中揭露层位为9煤顶板细砂岩，但是含水量小，最大11m3/h，两天后无水，说明陷落柱在山西组地层中导水性差，但不排除在太原组地层和奥灰地层不不导水。六、爆破伤害（一）爆破危险、有害因素识别该矿在井下-500m水平东翼运输大巷与东石门处建有一座井下壁槽式爆炸材料库，储存二级煤矿许用乳化炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，井下采掘作业需要使用爆炸材料较多。在爆炸物品运输、储存和使用的过程中，若不按正规操作可能造成炸药爆炸事故，导致大范围内的冒顶片帮、引起瓦斯、煤尘爆炸，造成重大人员伤亡等事故，所产生的有毒有害气体使人员中毒死亡，严重时可造成矿井停产。（二）爆破物品的危害因素分析1违章作业，如在施工中做装配引药；编制的爆破说明书不合理或未编制爆破说明书，未按爆破作业图表和说明书进行打眼、装药、封泥；裸露放炮；违章处理残炮、瞎炮；装药过程中误操作；设岗安全距离不够，信号与警戒不当等；2炸药质量不合格；3炸药装药量控制不合格；4起爆方法不合理或违章作业，如爆破工未按照要求连线、短母线放炮、未使用发爆器、采用固定母线或未用母线联线引爆；5爆破前未进行起爆器材测试；6爆破时使用不合格的雷管；7爆破作业后，未检查或检查不彻底，没有清理出未爆炸的残余炸药和雷管；8打残眼或盲炮处理不当引起的爆破；9爆破后过早进入工作面引起炮烟薰人或因出现迟爆引发事故；10放炮距离不够、警戒线设置不到位，放炮时放进人、未执行“三人联锁”（放炮员、安监员、瓦检员）放炮和“一炮三检”制度，都会造成爆破伤人事故；11爆炸物品贮存和库房里设施不符合设计要求，库房里爆炸物品混放和超存，通风系统不合理等。（三）容易发生爆炸事故的场所可能发生爆破事故的场所主要有：爆炸材料库、爆炸材料运输途中、爆破作业的回采、掘进工作面及其附近场所以及巷道维修等爆破场所。七、炸药爆炸炸药爆炸是指炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故。炸药从地面井口运往井下及在井下向工作面运输的途中、没有使用完的炸药退到指定的地点过程中及爆炸材料库，都有发生爆炸的可能性。炸药爆炸可以直接造成人员伤亡和财产损失。1发生炸药爆炸事故的原因（1）爆炸材料质量不合格。（2）运输过程未使用专用人员、专业工具，专门路线。（3）爆炸材料运输过程中遇到明火、高温物体。（4）爆炸材料运输过程中产生静电。（5）爆炸材料和雷管混装运输。（6）爆炸材料运输过程中出现意外情况。（7）爆炸材料运输过程中强烈震动或摩擦。（8）其它违章运输作业等。2存在炸药爆炸危害作业区域有：爆炸材料库；爆炸材料的搬运过程；运送爆炸材料经过的巷道。八、提升、运输危险、有害因素的危险性分析（一）立井提升系统危险、有害因素辨识与分析1该矿主井安装一台井塔式摩擦式提升机，采用立井箕斗提升原煤。提升中可能出现的危险、有害因素主要有：提升过速、过卷、断绳、滑绳、卡箕斗、井筒内坠人、坠物等，造成人员伤亡或设备损坏。（1）井口坠人、坠物事故：主要发生在井口维修或打扫卫生时、未设置箕斗定重装载设施导致超载超重提升、箕斗未卸载或卸载不彻底而重新装载、井口无防护栅栏和警示牌等防护设施或安全防护设施不完善，箕斗与钢丝绳连接装置断裂等导致箕斗坠落。（2）提升容器过卷（过放）：主要发生在重载提升，减速异常，极限停车开关损坏、行程监控器故障、维修调试不当、闸间隙超限、电气制动失效、常用闸和保险闸制动系统失效、制动力矩不满足要求。（3）卡箕斗：因罐道变形、箕斗导向轮损坏或运行不灵活、底卸门变形等导致箕斗不能正常在井筒内运行。（4）断主绳：主要发生在紧急停车、提升容器在运行中被卡住、主绳受外来物体撞击受伤、主绳因井筒淋水、腐蚀、径缩超限或锈蚀严重、主绳连接、悬挂装置异常及超载提升。（5）断尾绳：主要发生在容器运行中尾绳摆动过大被卡住，尾绳保护装置失效，尾绳受外力而断丝、断股，尾绳磨损、锈蚀严重，尾绳悬挂装置异常。（6）过速：主要发生在励磁减弱或失磁，负载超重，速度给定和速度反馈系统异常，测速元件损坏；重载下放时，制动力不足或超载下放，发生“飞车”现象。（7）滑绳：由于钢丝绳未涂增摩脂或增摩脂涂抹量不足，造成摩擦系数减小，摩擦轮两侧静张力差超限、衬垫摩擦力不足或者衬垫损坏、提升时加速度过大、制动力不满足要求引起安全制动减速度超过滑动极限等原因造成滑绳；液压系统二级制动延时调整不满足要求，安全制动时间过短，安全制动减速度过大，导致滑绳。（8）罐道变形：主要发生在地质条件变化，井壁变形，造成罐道受压扭曲变形，或井筒淋水过大使罐道锈蚀、磨损严重以及提升容器将罐道拉坏。（9）提升机断轴：主轴（包括轴瓦、轴承）存在结构或制造缺陷；超过服务期，寿命强度下降或应力集中、疲劳破坏造成断轴。（10）电气谐波：由大功率变流设备产生，当无滤波设施或抑制措施不力，供电系统遭受污染，使电气设备受损。（11）人为原因：司机或者信号发送人员注意力不集中，操作失误造成提升事故。2该矿副井安装一台井塔摩擦式提升机，新副井安装一台落地摩擦式提升机，均采用罐笼提升人员、矸石、物料等。提升中可能出现的危险、有害因素主要有：提升过速、过卷、断绳、滑绳、卡罐、蹲罐、井筒内坠人、坠物、电气谐波等，造成人员伤亡或设备损坏。（1）井筒内坠人、坠物事故：主要发生在乘罐、装载物料超载超重、井口无安全防护设施（包括：安全门、阻车器、摇台、缓冲托罐装置等）或安全防护设施不完善（包括安全门、摇台与提升机未按规定设置闭锁）；人员不按规定秩序乘罐或在罐笼内拥挤打闹；罐帘失效；人员在井筒内安装或检修设备时，防护装置佩戴不齐全，未在作业点上部设置防护装置等造成人员或物体沿井筒坠落。（2）提升容器过卷（过放）蹲罐：主要发生在重载提升，减速异常，极限停车开关损坏、行程监控器故障、维修调试不当、闸间隙超限、常用闸和保险闸制动系统失效、制动力不满足要求。（3）断主绳：主要发生在紧急停车、提升容器在运行中被卡住、主绳受外来物体撞击受伤、主绳因井筒淋水、腐蚀、径缩超限或锈蚀严重、主绳连接、悬挂装置异常及超载提升。（4）断尾绳：主要发生在容器运行中尾绳摆动过大被卡住，尾绳保护装置失效，尾绳受外力而断丝、断股，尾绳磨损、锈蚀严重，尾绳悬挂装置异常。（5）过速：主要发生在励磁减弱或失磁，负载超重，速度给定和速度反馈系统异常，测速元件损坏；重载下放时，制动力不足或超载下放，发生“飞车”现象。（6）滑绳：由于钢丝绳未涂增摩脂或增摩脂涂抹量不足，造成摩擦系数减小，摩擦轮两侧静张力差超限、衬垫摩擦力不足或者衬垫损坏、提升时加速度过大、制动力不满足要求引起安全制动减速度超过滑动极限等原因造成滑绳；液压系统恒减速制动设定不满足要求，安全制动时间过短，安全制动减速度过大，导致滑绳。（7）罐道变形：主要发生在地质条件变化，井壁变形，造成罐道受压扭曲变形，或井筒淋水过大使罐道锈蚀、磨损严重以及提升容器运行阻力过大将罐道拉坏。（8）提升机断轴：主轴（包括轴瓦、轴承）有结构或制造缺陷；超过服务期，寿命强度下降或应力集中、疲劳破坏造成断轴。（9）电气谐波：由大功率变流设备产生，当无滤波设施或抑制措施不力，供电系统遭受污染，使电气设备受损。（10）人为原因：司机或者信号发送人员注意力不集中，操作失误造成提升事故。（二）井上下斜巷轨道提升系统主要危险、有害因素识别与分析矿井井下上下山轨道运输巷采用斜巷串车轨道提升方式。提升中可能出现的危险、有害因素主要有：提升过速、过卷、过放、断绳、跑车等，造成人员伤亡或设施设备损坏。1提升容器过卷、过放：重载提升，减速异常，过卷停车开关损坏、行程监控器故障、维修调试不当、闸间隙超限、电气制动失效等。2断绳：提升时发生紧急停车、钢丝绳受外来物体撞击、井筒淋水、腐蚀、直径变细或锈蚀严重、托绳地辊运转不灵活造成钢丝绳磨损严重，钢丝绳连接装置异常及超载提升、矿车被异物阻挡等，都有可能造成断绳跑车事故。3过速：负载超重，负力提升、制动系统缺失、闸间隙超限、闸块与制动轮接触面积不足、制动力不足等。4井巷道变形：地质条件变化，井壁变形或底鼓，造成轨道位移、变形，造成矿车掉道，或钩头将轨道拉坏等。5巷道安全距离小，轨道铺设不规范、不标准，矿车掉道造成设备、巷道破坏，撞坏斜巷内的电缆、排水管路。6没有制定或不认真执行斜巷提升、运输管理制度，现场秩序混乱，未执行“行车不行人，行人不行车”规定，造成设备损坏、人员伤亡。7矿车运行期间，人员在上下车场随意走动，发生矿车碰撞人员事故。8信号不动作或误动作，给操作人员或行人错误信号，造成司机误操作或行人误入提升设备正在运行的巷道。9跑车、甩车事故的危险有害因素分析（1）制动力矩、空动时间、闸间隙不符合规定值，不能可靠地制动。（2）制动装置、传动系统疲劳、变形、失效、闸瓦磨损严重，闸瓦与制动盘或闸块与制动轮的接触面积小于规定值，造成不能可靠地制动。（3）防过卷装置失效。（4）钢丝绳的连接装置、插销不闭锁，未使用保险绳；钩头、三环链、插销的安全系数不符合规定。（5）防跑车装置不合格；未安装或安装不当；起不到防跑车的作用。（6）斜巷提升绞车的各种机械、电气安全保护装置失效。（7）斜巷轨道敷设质量差。（8）在轨道斜巷的上部车场未挂钩下放或过早摘钩。（9）各种小绞车，设备状态不完好，制动闸失灵，绞车固定不牢，超载运行。（10）使用或未按规定及时更换落后、淘汰、失爆的机电设备。（11）井口未设置“一坡三挡”装置或装置不健全，不能有效阻拦井口矿车，井筒内未设置超速吊梁或发生跑车时，超速吊梁不动作，发生跑车事故。（三）井上下平巷轨道运输系统主要危险、有害因素识别与分析该矿矸石、材料、设备部分运输采用平巷轨道运输。平巷轨道运输系统主要危险、有害因素主要是人力推车、架线电机车运输和蓄电池电机车运输等。1平巷轨道运输系统主要危险、有害因素识别与分析（1）行人不按规定、要求行走，在轨道间或轨道上行走，或者在巷道狭窄侧行走；行人安全意识差，与矿车抢道或扒车，均易发生运输事故。（2）轨道运输巷无人行道，或者人行道宽度、高度不符合要求，在人行道上堆积材料，造成人行道不畅。（3）人力推车时，在轨道坡度小于或等于5时，同向推车的间距小于10m，坡度大于5时，小于30m，在矿车两侧推车，当巷道坡度大于7时，采用人力推车，放飞车，均易引发撞人、撞压事故。（4）人员违章蹬、扒、跳车易造成伤人事故。 （5）井下架线电机车和蓄电池电机车在运行过程中发生车辆伤害事故。1）行人不按规定要求行走，大巷内无躲避硐室，或者在巷道狭窄侧行走；行人安全意识差，均易发生运输事故。2）电机车制动器失效，紧急情况下制动失灵，造成跑车伤人事故。3）电机车车超速、超载运行，造成运输伤害事故。4）电机车灯、闸、喇叭等装设不全或损坏等，在拐弯处造成撞人事故。5）车架事故。由于电机车掉道和受撞击等原因，造成车架变形或接口脱焊。6）撒砂系统事故。由于连杆缺油操作不灵活；砂子硬结，不流动；砂管歪斜，砂子流不到轨面上。7）轮对事故。轮对受到剧烈的撞击后，轮毂产生裂纹或圆根部松动，或轮碾面磨损超过8mm而引起机车掉道。8）机车未使用国家规定的防爆设备。（6）井下架线电机车在运行过程中发生触电伤害事故。1）巷道内电机车架空线悬挂高度过低或人员手持的金属物触及架空线，引发人员触电事故。2）电机车架空线电压超过规定值，造成相关设施绝缘击穿，引发操作人员触电。3）在检修人员检修架空线路时，其他人员误送电，造成检修人触电。4）电机车停止运行后，司机未将触电架与架空线脱开或架空未断电，非专业人操作电机车时发生触电事故。（四）带式输送机运输危险、有害因素分析矿井井下原煤运输采用带式输送机运输，运输中可能发生的事故主要有：带式输送机断带伤害事故，带式输送机人员挤压伤害事故，输送带着火事故。导致事故发生的危险有害因素如下：1带式输送机断带伤害事故的原因（1）选用的输送带不满足要求，抗拉强度偏小，或者皮带扣接头的强度偏低。（2）带负载启动或过负荷运转。（3）输送带长期运行，疲劳、磨损、破损。2带式输送机人员挤压伤害事故的原因（1）人员违章乘坐带式输送机。（2）带式输送机各项安全保护装置装设不全或动作不灵敏甚至失效。（3）机头、机尾处运动旋转构件未安设防护栏或装设不合理。（4）带式输送机在井下行人跨越处未安设过桥和警示标志。（5）巷道内照明设施装设不符合要求。（6）带式运输机正常工作时噪声超标。（7）带式输送机与巷帮支护间的距离不满足要求。（8）违章检修，带式输送机突然运转造成卷人事故。（9）上运带式输送机没有防逆转装置和制动装置或两种装置选型不当或失效，下运带式输送机没有制动装置或制动装置失灵、选择的制动力矩不够等可引起输送带下滑造成飞车事故。3输送带着火事故原因（1）未使用阻燃输送带或阻燃输送带阻燃性能不良。（2）带式输送机托辊的非金属材料零部件和包胶滚筒的胶料的阻燃性和和抗静电性不符合有关规定。（3）输送带和带式输送机底部的堆积物产生摩擦，可能引起输送带着火。（4）输送带打滑，输送带与托辊发生摩擦，可能引起输送带着火。（五）架空乘人装置主要危险、有害因素识别与分析为减轻职工劳动强度，该矿井下共安装7部架空乘人装置。架空乘人装置存在断绳、掉绳、人员滑落、挤伤事故，导致事故发生的危险有害因素如下：1造成断绳事故的危险有害因素分析（1）钢丝绳选型不当造成安全系数不满足规程要求。（2）钢丝绳腐蚀严重、径缩率超限；断丝、磨损超过规定；钢丝绳有急弯、挤压、撞击变形，遭受猛烈拉力而未及时更换。（3）超速、超载运行，紧急制动。2钢丝绳掉绳的危险有害因素分析（1）自动张紧装置选型不合适或出现故障。（2）轮系装置选型不匹配或出现故障。（3）架空乘人装置未安设防掉绳保护装置。（4）架空乘人装置安装质量不标准。（5）乘坐人员在吊椅上来回摆动。（6）乘坐人员未在指定位置下车，下车时身体未与座椅分离。3人员摔伤、挤伤、滑落事故的危险有害因素分析（1）没有制定架空乘人装置管理制度，管理混乱，抢上抢下，易造成人员滑倒摔伤、挤伤事故。（2）斜井架空乘人装置在人员上下地点的前方，若未安设越位停车装置，易发生乘坐人员滑落、摔伤、挤伤等事故。（3）吊杆和牵引钢丝绳之间的抱锁器不牢固，自动脱落，易发生乘坐人员滑落、摔伤等事故。（4）无极绳导向轮处未设防护拦，易发生人员挤伤等事故。（5）蹬坐中心至巷道一侧的距离小于0.7m、运行速度大于1.2m/s、乘坐间距小于5m等，易发生乘坐人员滑落、挤伤等事故。（6）驱动装置没有安设制动器。（7）在运行中人员没有坐稳，引起吊杆摆动，手扶牵引钢丝绳，触及临近的相关物体。（8）同时运送携带爆炸物品的人员。（六）提升、运输系统危险、有害运输存在场所1提升系统：主、副井和新副井井筒、主副井和新副井上下井口等。2运输系统：运输大巷、井底车场、运输拐弯处、巷道狭窄段、运输转载点；斜巷上下车场、运输斜巷、提升机房、带式输送机运输巷道、带式输送机机头机尾处、架空乘人装置上下位置、架空乘人装置运行巷道等。九、电气伤害危险、有害因素的危险性分析（一）电气系统危险、有害因素辨识与分析由电气设备和设施缺陷（选型不当、分断能力不够、电缆过载、不阻燃等）可能引发的电气事故：电源线路倒杆、断线、过负荷、短路、停电、人员触电、电击、电伤、电气设备起火、电火花、防爆电气设备失爆等，且电气火花有可能点燃瓦斯，造成火灾或瓦斯、煤尘爆炸事故。1该矿供电线路采用架空线引入，架空电源线路可能发生的事故因素主要是断线事故、倒杆事故、架空线路共振事故等。2塌陷对架空线路的影响井田内有煤矿供电线路和部分乡镇农用输电线路通过。采动地表塌陷对输电线路的影响，主要由于地表的移动、变形和曲率变化，造成架空导线与地面之安全距离减少，或使架空导线绷紧拉断，同时地表下沉还会导致线杆（塔）歪斜，甚至损坏，影响线路输电畅通和安全。3过电压和消防隐患的危险性分析：雷雨时节因雷击产生过电压、放电产生火花或将设备和电缆击穿、甚至短路。放电产生的火花或短路的火源将易燃物（电缆、控制线、残留少量的油、油污等）点燃，引发火灾，变配电室内未装设机械通风排烟装置及无足够的灭火器材，处理事故困难，导致事故扩大，造成全矿停电、停风、停产。4开关断路器容量不足的危险性分析：因开关、断路器遮断容量较小，短路情况下不能可靠分断，瞬间因短路故障产生大量的热能而烧毁设备及电缆，引发火灾事故，造成部分场所或全矿停电、停风、停产，严重时能导致人员伤亡，财产损失。5变压器容量不足，电源线路缺陷的危险性分析：变压器容量不足，一台发生事故时，其余变压器不能保证矿井一、二级负荷供电。矿井电源线路未按当地气象条件设计，遇大风、雪、覆冰、冻雨、极度低温、山体滑坡、沙尘暴等恶劣气候，线路强度不足，易造成倒杆、断线，引起线路故障，造成全矿停风、停产，井下作业人员会因停风而有生命危险，造成财产损失和人员伤亡。6继电保护装置缺陷的危险性分析：继电保护装置未装设或采用不符合规定的产品，出现越级跳闸、误动作造成无故停电，扩大事故范围。7闭锁缺陷的危险性分析：开关柜闭锁未装设或失效，造成误操作、短路、人员伤害。8井下电气火花事故的危险性分析（1）井下使用的电气设备安装、维修不当，造成失爆（如防爆腔（室）密封不严、防爆面、密封圈间隙不符合要求等），在开关触点分合或其它原因产生电火花时，可能点燃瓦斯，造成火灾或引起瓦斯爆炸事故。（2）井下带电电缆由于外力原因破损、拉脱、电缆绝缘下降易造成系统短路、接地，引发电气火花，电气火花有可能造成点燃瓦斯，造成火灾或瓦斯爆炸事故。（3）电气设备保护失效，当出现过流、短路、接地等电气事故时拒动，使设备、电缆过载、过热引发电气火花，有可能点燃瓦斯，造成火灾或瓦斯爆炸事故。9井下人员触电事故的危险性分析（1）绝缘手套、绝缘靴、验电笔、接地棒、绝缘拉杆等保安器具破损、绝缘程度降低，验电笔指示不正确。（2）闭锁装置不全、失效、警示标志不清，人员误入。（3）电气设备保护装置失效，设备、电缆过流、过热不能断电，使其绝缘程度下降或破损。（4）接地系统缺损、缺失，保护接地失灵，设备外壳、电缆外皮漏电。（5）继续使用不符合规定的产品。10井下大面积停电事故的危险性分析（1）电气设备、电缆发生短路事故时，电气保护装置拒动或动作不灵敏，造成越级跳闸。（2）分列运行的双回路供电系统，违章联络运行，当一段母线发生短路事故，引起另一段母线同时掉闸，造成双回路停电。（3）应采用双回路供电的区域，采用了单回路供电。11雷击入井事故的危险性分析（1）经地面引入井下的供电线路，防雷设施不完善或装置失灵。（2）由地面入井的管路在井口处未装或安装少于两处集中的接地装置接地不良。（3）通信线路在入井处未装设熔断器和防雷装置，或装置不良。12静电危害事故的危险性分析井下能产生静电的设备和场所很多，带式输送机的输送带与煤、滚筒、托辊（尤其是塑料托辊）快速摩擦产生静电；各类排水、通风、压气管路，由于内壁与高速流动的流体相摩擦，使外壁上产生大量的静电电荷。非导体材料、管道静电积聚导致的静电电压，最高可达300V以上。静电放电火花会成为可燃性物质的点火源，造成爆炸和火灾事故；人体因受到静电电击的刺激，可能引发二次事故，如坠落、跌伤等。13单相接地电容电流的危害的危险性分析矿井电网的单相接地电流达到20A时，如不加以补偿限制，弧光接地可能引起接地点的电气火灾，甚至引发矿井瓦斯、煤尘爆炸事故。14谐波及其危害的危险性分析矿井电力系统中主要的谐波源是主井、副井和新副井提升设备、地面主通风机、井下在用变频设施，均采用晶闸管供电且具有非线性特性的变流设备。谐波的危害主要有：使电网电压波形发生畸变，致使电能品质变坏；使电气设备的铁损增加，造成电气设备过热，降低正常出力；使电介质加速老化，绝缘寿命缩短；影响控制、保护和检侧装置的工作精度和可靠性；谐波被放大，使一些具有容性的电气设备（如电容器）和电气材料（如电缆）发生过热而损坏；对弱电系统造成严重干扰，甚至可能在某一高次谐波的作用下，引起电网谐振，造成设备损坏。（二）电气系统危险、有害因素存在场所1地面供电系统危险、有害因素存在场所：110kV架空线路、地面110kV变电所、西风井35kV变电所、东风井通风机房、主井提升机房、副井提升机房、新副井提升机房、地面空气压缩机房、锅炉房、地面生产系统、工广照明、食堂、及福利设施的机电设备机房等。2井下供电系统危险、有害因素场所：井下各变电所、主排水泵房、井底车场、采区变电所、采掘工作面、上下山车场、提升绞车硐室、运输转载点、各配电点、机电设备硐室等。十、机械伤害危险、有害因素识别的危险性分析在操作提升运输设备、采掘设备、移动设备或在机械周围工作时，外露的转动或往复