沉井专项施工方案.docVIP

2 广广东东惠州惠阳开惠州惠阳开发发区区污污水管道工程水管道工程 沉井沉井专项专项施工方案施工方案 编编制制单单位：位： 中太建中太建设设集集团团股份有限公司股份有限公司 编编 制：制： 审审 核：核： 批批 准：准： 编编制制时间时间： ：2010 年年 4 月月 1 目目 录录 一、工程概况一、工程概况2 二、沉井二、沉井结结构尺寸及施工流程构尺寸及施工流程2 三、沉井施工工三、沉井施工工艺艺4 1、沉井井壁施工4 2、沉井下沉12 3、沉井水下混凝土封底15 4、沉井底板施工16 5、工作井上下楼梯17 四、四、顶顶管管进进出洞口高出洞口高压压旋旋喷桩喷桩加固加固17 1、场地三通一平18 2、桩位测设18 3、试桩及确定工艺参数18 4、钻机就位18 5、钻孔19 6、插管19 7、喷射作业19 8、冲洗19 9、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。19 10、质量控制20 五、沉井施工安全注意事五、沉井施工安全注意事项项20 1、施工前安全措施20 2、施工中安全措施21 2 一、工程概况一、工程概况 本工程是惠阳经济开发区污水处理系统的配套管网工程。惠阳经济开 发区污水处理系统服务范围为开发区整个区域，污水管线包括淡水河两 岸截污主干管和区内道路上的新建污水干管。区内的生活污水及大量经 初步处理后的工业废水经管道收集后，最终排入惠阳经济开发区污水处 理厂。污水管线包括淡水河两岸截污主干管及惠澳大道和惠南大道路边， 管线全长 9.9km，其中顶管施工管线长度约 3.5km，明挖开挖施工管道约 6.3km，过河围堰埋管段 0.1km。 顶管施工采用泥水平衡顶管技术，延线设顶管井共计 39 座，其中顶管 工作井 19 座，顶管接收井 20 座。工程开工时间为 2010 年 4 月 8 日，于 2010 年 9 月 25 日完工。 二、沉井二、沉井结结构尺寸及施工流程构尺寸及施工流程 根据设计要求以及现场施工条件的查勘，为满足顶管施工设备安装 尺寸和机头出洞要求，顶管工作井均采取先制作后下沉的施工工艺。其结 构尺寸及数量见下表。 序号项目 数量 （座） 尺寸（净空）部位 1顶管接收井11R=4.5m W1、W5、W9、W14、W20、WS2、 WS6、WS10、WS14、WS32、WS36 2顶管矩形工作井5L*B=7m*4mW3、W16、W30、W43、W46 3顶管圆形工作井2R=6.5mW7、W21 4顶管方形工作井6L*B=7.5m*4m W11、W26、WS4、WS8、WS12、W S34 5顶管圆形工作井6R=7m W34、W38、W49、W52、W55、W5 7 6顶管接收井8R=5m W28、W31、W36、W40、W44a、W 48、W50、W54、 7顶管接收井1R=5mW24 小计 39 3 沉井施工工艺流程见图 1： 图 1：沉井施工工艺流程图 施工准备 测量放线 地基加固、开挖 挖基坑 垫层制作 沉井刃脚支模 第一节制作 沉井养护、下沉 施工缝处理 浇筑钢筋砼底板 沉井洞口加固 搭设架手架 钢筋加工 架立内模 绑扎钢筋 架立外模 浇筑砼 钢筋加工 底梁钢筋、 模板 浇注砼 第二节沉井制作 下沉到位观测 沉井封底 4 三、沉井施工工三、沉井施工工艺艺 1、沉井井壁施工 基坑开挖及垫层施工 基坑开挖 根据业主提供的水准点和导线点，按设计图的要求进行测量、放样、 定位，做好各沉井井位控制桩的设置、检查、复核和保护。开挖前按控制 桩放出沉井位置和纵横轴线以及基坑开挖的内外边线。 基坑开挖采用反铲挖掘机进行挖土，当沉井位于道路上时，应先破路 和凿除面层，其破除范围不得小于井外结构尺寸 3m，再开挖下层土，开 挖深度 11.5m，挖出的土方及时外运。基坑内设置 2 只集水井，其底部 比砂垫层底部低 50cm，且四周有良好的滤水层，以便在沉井制作过程中 及时排水，疏干基坑内的积水和地下水。 垫层计算 挖土至标高后及时进行砂垫层和砼垫层的施工，砂垫层与砼垫层的 宽度与厚度按下式计算： B=b+2H N/B+H 式中：B砂垫层宽度； H砂垫层厚度； b素混凝土垫层宽度； 砂的比重； N井壁单位长度自重及施工荷载； 土层容许承载力。 垫层施工 砂垫层选用颗粒级配较好的粗砂或中砂，为了提高砂垫层的密实度， 5 采用逐层振捣法进行振实，每层厚度为 30cm，每层摊铺和振实时，逐层浇 水和控制砂的最佳含水量，并从集水井中及时排除积水。砂垫层施工完毕 再进行测量放样，按照基坑布置图放出素砼垫层的内、外边线，再立模板 并定出模板标高，且保证模板上沿水平。在固定和支撑牢固后，即可浇捣 垫层砼，采用 C10 商品砼，振捣密实以确保质量。 沉井刃脚施工 沉井刃脚浇筑的混凝土高度设在井壁（底板）槽口以下，刃脚外侧模 板采用钢模板，刃脚斜面采用水泥砂浆砌砖胎，砖胎表面用 1：2 水泥砂浆 抹面（厚 2cm）。 该处施工缝因抗渗要求不高，可以不作成凸槽，仅做凿毛处理，在浇 筑上部砼前，施工缝用清水冲洗干净，并先均匀的铺上厚 1.5cm 左右、与 混凝土同标号的水泥砂浆，使接缝紧密结合。 沉井井壁制作 制作要求 a. 沉井制作应在场地和中心轴线验收以后进行； b. 沉井接高的各节竖向内壁应与前一节的内壁垂直； c. 分节制作的沉井在第一节混凝土达到设计强度的 70%后，方可浇 筑其上一节混凝土； e. 在沉井接高浇筑混凝土过程中，加强对沉井的沉降观测，并作较 详细的纪录。 钢筋加工及绑扎 a. 钢筋采购及进场检验 6 本工程所用钢筋均采用大型国有企业厂家产品，并坚决杜绝小钢厂 产品入场，所有钢筋均要附有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋进场后 由项目部质测科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做物理性能 试验，合格后方可使用。 b. 钢筋的存放 钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋 挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌，已试验不合格钢筋挂红色标牌， 并设置单独存放区。 c. 钢筋的加工 钢筋加工前，钢筋厂负责对钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样 筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经质控人员检验合格后，方可运至现场使 用，运输过程中注意保护，使其几何尺寸保持不变。 d. 钢筋接头处理 进场钢筋在钢筋加工厂下料前，采用钢筋对焊机进行闪光对焊，然后 根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。 现场钢筋对接时，直径大于 16 时水平筋用窄间隙焊或锥螺纹接头， 竖向筋用电渣压力焊或锥螺纹接头。 无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准钢筋焊接及验收 规程的要求。 e. 钢筋绑扎安装 钢筋保护层的厚度为：井壁 35，底板 40mm，梁 35mm，板 30mm。 钢筋绑扎之前，由技术管理人员、钢筋班长和施工队组一起依据设计 7 图纸进行帮扎，井壁钢筋绑扎前，每隔 4m 左右立起一组竖向钢筋，用粉 笔点画出其它筋位置。钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要 求一致，不得相违背。 钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。为防止绑扎过程 中及绑扎完毕后钢筋移位或变形，加设支撑梯架。梯架事先由钢筋工按照 井壁厚度计算加工，钢筋梯架间距不得大于 2.0m。 钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔洞冲突时，按照设计提供的加 固方法进行钢筋加固。 钢筋垫块由钢筋工放置，垫块呈梅花状并与钢筋绑牢。钢筋垫块由专 人负责集中加工，其强度等级与结构混凝土相同。 模板及支撑 a. 施工要求 保持模板平整、直（圆）顺，拼缝严密不漏浆、无错台现象，模板表面 光洁无锈； 模板及其支撑体系可靠，在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形， 确保混凝土施工成形后几何尺寸准确； 井壁施工缝无漏浆、 “流泪”现象； 适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。 b. 模板受力计算 计算公式如下： Pm= 3 1 30 1500 4VKK T WS 式中： Pm -新浇筑混凝土的最大侧压力（KN/m2） 8 T -混凝土入模温度（），取 25 Ks-混凝土塌落度影响修正系数，取 1.15 Kw -外加剂影响修正系数，取 1.2 V-混凝土的浇筑速度（m/h）, 取 0.5 由此，可得出在进行模板设计时，必须保证每平方米模板可承受新浇 筑混凝土对模板的侧面压力。 c. 支模方法 井壁模板采用标准条形钢模板，边角用木模补差，模板间用对拉螺栓 拉紧，螺栓采用 14 圆钢（中间焊有止水环），其长度根据结构尺寸确定， 内设支杆，保持尺寸，在对拉螺栓处加设 100mm 宽 5mm 厚木模板，便于 螺栓打眼通过，对拉螺栓按 600600mm 间距布置；模板内、外围檩采用 483mm 钢管，变截面处内模板为铅直，外模板出现错台，满足工作井与 接收井的不同断面尺寸；模板接缝严密紧固，接缝处采用胶带纸粘贴防止 漏浆。 沉井内、外搭脚手架进行支撑，脚手架连成整体以保证模板整体刚度 稳定不变形，模板安装用线锤吊垂直，确认尺寸无误后固定在脚手架支撑 体系上。 在管道顶进轴线上预留洞口，为考虑沉井下沉量，误差控制在正误差 上偏 5cm，然后用砖墙进行封堵，预留洞口模板采用木模拼装，接缝处用 海绵填塞密实，确保预留孔洞不漏浆。 d. 模板拆除 模板拆除执行给水排水构筑物施工及验收规范的规定：侧模板，在 混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；刃 脚处混凝土因支撑面小，强度达到 9 70%以上时，方可拆除刃脚侧模；墙体模板在混凝土浇筑后 24 小时松动对 拉螺栓外拉杆。 沉井井壁混凝土浇筑 沉井井壁混凝土采用 C25 商品砼。 刃脚混凝土浇筑 刃脚混凝土形状为倒三角，浇筑过程中极易产生窝气，故在浇筑刃脚 混凝土时要缓慢进行，注意并加强振捣，分层布料，一般不宜超过 30cm， 并保证有良好的接茬，施工中采用长臂砼泵车，分别对称布料，要保证浇 筑连续进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时现象 发生。 井筒混凝土浇筑 采用 1 台泵车（臂长 34m），进行全断面布料，布料厚度 300500mm 厚，连续浇筑进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时 现象发生。因混凝土自由下落高度大于 2m，在墙上隔适当距离设一个下 灰串筒，由串筒下灰。布放混凝土时严格控制每小时布放成型混凝土高度， 且保证现场每台泵车处有一罐车混凝土暂存，以防止出现因混凝土供应 中断而人为造成出现相邻两层接茬超时现象。 质检人员测定混凝土初凝时间，指导、控制混凝土浇筑布放速度，做 到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间之前完成。 混凝土振捣 混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒 间距不得大于 450mm。混凝土振捣过程中，振捣棒快插、慢拔以利棒孔弥 10 平，并避免碰撞预埋管及预埋件。振捣时间保证混凝土获得足够密实度， 但又不过振为原则，一般以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，顶面平坦 并开始浮现水泥浆为最佳。振捣方法采用岗位编号负责制，每人负责振捣 位置，并加强结合部的振捣和二次振捣。 混凝土浇筑过程中防止漏浆措施 混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将 工作缝将与欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺 15mm30mm 与待浇 混凝土内成分相同的水泥砂浆。 在支侧墙模板前，在侧墙与基础工作缝以下 30mm 处，粘贴海绵胶条， 防止浇筑混凝土时出现漏浆（俗称“流泪”现象）。 施工缝处理 施工缝采用钢板止水带，混凝土浇筑前进行凿毛，并冲刷干净，均匀 铺筑 25cm 厚与结构混凝土相同标号的水泥砂浆。 大体积混凝土防裂技术措施 降低水泥水化热量 选用中、低热水泥（矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硫酸盐水泥） 配置混凝土，以减少混凝土凝结时的发热量。 合理配料，使用较粗骨料，如能抛石，进行抛石处理；掺加粉煤灰等掺 和料；掺加减水剂，改善和易性，降低水灰比，控制塌落度，减少水泥用量 以降低水化热量。 在现浇混凝土内预埋冷却水管，通过循环冷水，降低水泥水化温度。 利用混凝土后期强度，降低水泥用量。 11 在厚大无筋或稀筋的大体积混凝土中，搀加 20%以下的块石吸热，并 可节约混凝土用量。 降低混凝土浇筑入模温度 选择较低的温度时间浇筑混凝土，避开热天浇筑，浇筑时尽量选择在 下午 3：00 以后或夜间浇筑。 采用薄层浇筑，每层厚 200300mm，减缓浇筑强度，利用浇筑面散 热。 提高混凝土极限拉伸强度 合理选择配合比及混凝土外掺剂选择良好的级配的粗细骨料，严格 控制含泥量，加强混凝土振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩， 保证施工质量。 在结构内适当配置温度及构造钢筋，在孔洞转角及周边，增加斜向构 造配筋，以防止应力集中。 加强混凝土的早期养护，提高早期相应龄期的抗拉强度和弹性模量。 加强施工温度控制 夏季避免暴晒，以降低混凝土表面的温度梯度，防止温度突变引起的 降温冲击。 采取较长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和变形速 度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”，以削减温度的收缩应力。 加强测温和温度监测与管理，实行情报信息化施工，控制混凝土表面 和内部温差不超过 25，层面温差均在 20以内，随时调整保温及养护 措施，不使混凝土温度梯度和湿度过大。 12 合理安排施工程序，控制混凝土均匀上升，避免过大高差。 2、沉井下沉 沉井下沉施工方法及程序 沉井下沉采用带水下沉和部分抽水下沉方法进行，出土开始采用单 绳多瓣抓斗抓土，而后采用多台吸泥机排渣下沉，沉井分上、下两部浇筑， 两次下沉。 下沉前准备工作 硬化工作平台临时路，满足各种施工机械设备进出场使用要求； 拆掉刃脚及井筒模板、砖模、切割掉对拉螺栓，拆除后留下的孔 洞用 1：2.5 水泥砂浆嵌密实，施工缝处用防水涂料进行防水处理，在封底 混凝土部位进行凿毛处理； 井壁预留洞砖堵焊接米形斜撑加强； 沉井四角的外井壁处喷涂漆尺，同时在沉井附近不少于二处的固 定构筑物上设置后视水准尺，以便在沉井下沉过程中测量下沉量和四角 高差； 制作安装沉井内外活动铁爬梯和井顶安全栏杆，铁爬梯设有安全 防护圈、栏杆高 1.2m； 对称砸碎垫层混凝土，及时补填中粗砂，确保其稳定； 出土设备进行试抓、试吸检验，并检验试验第一节沉井混凝土的 强度，达到设计强度后方可下沉； 泥浆减阻工艺准备，制浆设备及管路系统布置。 下沉系数计算 13 根据规范要求，下沉系数计算公式为： K=G（R1+Rf） 其中：G 沉井自重（t）； R1刃脚踏面阻力，以 20tm2， Rf井壁摩阻力， Rf=U（h2.5）f 其中：U沉井外壁周长； h沉井入土深度； f井壁摩阻力，5m 以上从零开始线性增加，最大值为 3tm2；5m 以下为常数，以 3tm2 计。辅助泥浆套后以 1.5tm2 计。 根据计算沉井到位时的下沉系数较小，下沉较困难，故考虑采用触变 泥浆套辅助下沉的施工工艺，必要时沉井顶部加载压重助沉。 泥浆套辅助措施 针对本工程工作井、接收井所处环境，对周边建筑物的沉降要求较高， 因此沉井的下沉过程中采用泥浆套工艺对周边土体进行支护，保护周边 建筑物，同时也起到减阻作用，这一工艺在以往沉井工程中已取得较为理 想的效果。 下沉前，在沉井周围用砖砌筑一圈套井，套井顶面高出地面 500mm， 并采用水泥砂浆抹面（厚 20mm），为防止泥浆失水，沉井外围亦分台阶形 设置泥浆槽，槽底浇筑 C10 砼，上抹 1：2 水泥砂浆抹面，台阶宽度宜为 100200mm，距刃脚踏面的高度宜大于 3.0m，以便有足够的势能将泥浆 压入沉井外壁，达到下沉减阻目的。 泥浆套的配比及质量指标见下表： 泥浆配比表 表 1 膨润土水纯碱CMC(化学浆糊) l1.621 14 泥浆质量指标表 表 2 名称比重粘度失水量含砂量 指标1.21.430S30mgcm28 下沉过程中，泥浆槽内应充满泥浆，其液面和地面平，泥浆套要及时 补充，确保泥浆套质量。 排泥下沉 按照施工规范的一般规定，抓土或吸渣时，分层均匀对称进行抓土吸 渣，使其能均匀竖直下沉，不得有过大倾斜，一般情况下不得从刃脚断面 进行挖土。当沉井系数过大时，先抓锅底中间部分土方，沿沉井刃脚周围 保留土堤，使沉井挤土下沉，随次节及末节的沉入。 为避免下沉过程当中地下水位差造成翻砂，井内液面应高出地下水 位 2.0m 为宜，如地下潜水压力过大，提高井内泥浆比重，以避免翻砂情 况出现。由于不断抓土吸渣，为保证以上条件，储备一定量泥浆及多台注 水泵，及时补给。尤其对接收井下沉应特别注意纠偏正位， （因直径较小）保 持竖直下沉，至少每下沉 1.0m 检查一次高程及中心，出现问题及时采取 不同方法纠正。采用吸泥吹砂方法在不稳定的土质或砂土中下沉时，必须 备有足够向井内补水的设备，保持井内井外相平，或略高于井外水位，防 止翻砂，吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过深，造成沉井下沉偏斜。 下沉防偏与纠偏 下沉过程中，由于出现挖土的不均匀和土质情况软硬不同，出现偏差 是意料中的事情，防偏措施为均匀抓土，均匀吸渣，分层进行，尽量不破 15 坏刃脚踏面，如出现偏差采取措施： 向某一方向出现，在相反方向抓土，进行沉井平衡，纠偏应缓慢 进行，不得忽左、忽右，给下沉带来一定困难，加大下沉阻力； 用高压水管冲高方向刃脚（遇有粘土）； 给高的一侧作配重； 如出现异常情况，借助潜水员到刃脚踏面进行实地考察，根据情 况制定针对性强的、适用的、经济的、安全的、可操作性的具体措施，真正 达到纠偏的目的。 沉井允许偏差 下沉完毕的沉井，在位置上的允许偏差（标高、位移、倾斜）应符合下 列规定： a. 刃脚的平均标高与设计标高的偏差一般不得超过 10cm； b. 沉井的水平位移，不得超过下沉总深度的 1%，但下沉总深小于 10m 时，其水平位移允许 10cm； c. 沉井四角（圆形为相互垂直的两直径与圆周的交点）中任何两角的 刃脚底面高差，不得超过该两角间水平距离的 1%，且最大不得超过 30cm，如两脚间水平距离小于 10m 时，其刃脚底面高差可为 10cm。 3、沉井水下混凝土封底 沉井下沉至设计标高，应进行沉降观测，在 8 小时内下沉量10mm 时，方可封底。封底采用水下混凝土封底方法进行，封底混凝土采用 C20，封底厚度 50cm130cm，根据具体土质条件调整。 封底前用潜水沙泵将沉井底找平。 16 封底前检测泥浆比重及泥浆含砂率，泥浆比重1.20，含砂率4% 的情况下，方可进行封底混凝土的浇筑。 封底混凝土浇筑前计算使用封底设备，根据计算面积，导管有效 作用半径取 23m，上升速度0.25m/h 要求，施工采用 3 套水下灌注混凝 土设备分次进行，其排列位置见下图： 封底之前对设备进行如下检验： 储料斗的首罐混凝土储量计算（保证作用半径内的混凝土量及导 管埋深1.0m 要求）。 导管直径应满足200mm，管节间采用 T 形丝扣连接，便于拆卸， 导管做到气密、水密合格，首灌应采用剪球和拉塞方法进行，其塌落度应 为 1416mm，复灌控制在 1622mm。封底设计要求厚度为 4m，总灌量 要高出封底厚度 0.5m，便于找平。封底面上浇筑 1.5m 钢筋砼底板。1.0m 直径集水井一座，为以后坑内抽水用。 在外壁用砂浆泵注水泥砂浆替换触变泥浆增大土体与井壁的摩阻 力。 4、沉井底板施工 钢筋绑扎 绑扎前测量垫层误差并标识，投放结构范围及控制部拉基准线。在垫 层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置。 底板外侧模板支设完成后进行钢筋绑扎，绑扎工作顺序：放线绑扎 定位钢筋补档绑齐。 底板钢筋连接采用绑扎接头，搭接长度42d，在同一截面搭接钢筋截 17 面，受拉区不超过 25，受压区不超过 50%，搭接接头的绑扣不少于三道。 绑扎下层钢筋之前，先按间距1000mm，安放排架梯子，以便上层 钢筋定位。 钢筋绑扎完成后，按 10001000mm 间距布设垫块。在排架梯子及浇 筑混凝土高程控制导轨下垫块适当加密。 钢筋绑扎成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形，各部位保 护层的准确，予留上部插筋的准确、牢固。 混凝土浇筑 浇筑底板时，不得在同一处连续布料，在 23m 范围内水平移动布 料。 振动棒插入间距 400mm 左右，时间为 1530S，并且在 2030min 后对其二次复振。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密 实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。 水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平， 搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。 浇筑完成后应及时进行养护。 5、工作井上下楼梯 为便于顶管施工上下沉井方便、安全，沉井安装具有可靠性能的步梯。 施工中安装顺序，自下而上，步梯材料采用厚 3mm 的钢板制作，步梯两 端与井壁接触面与沉井预埋钢板焊接，同时井顶周圈要做好安全护拦，护 拦采用 48*3.0mm 普通钢管制作，高度不低于 1.2m。 18 四、四、顶顶管管进进出洞口高出洞口高压压旋旋喷桩喷桩加固加固 洞口土体不仅要固化，而且要有止水效果。由于顶管机重量大，在软 弱地层中顶进，为防止顶管机在出洞时产生“叩头”现象，需对洞口外土体 进行加固处理，同时还要有良好的止水效果，防止洞口开启时泥沙涌入井 坑内，造成危险。 洞口加固采用高压旋喷桩施工，旋喷桩桩径 500mm，沿出洞口打设 三排密扣旋喷桩，桩与桩之间搭接 15cm，梅花状布置，横向加固宽度 6.0m，加固范围从管底以下 1.0m 至管顶以上 1.0m 为实桩。为保证顶管机 进出洞阶段保持良好姿态。 1、场地三通一平 施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。 2、桩位测设 桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于 50mm. 3、试桩及确定工艺参数 为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试 桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数 如下： 注浆管：提升速度 1218cm；旋转速度 1020r/min. 水：压力 2025Mpa；流量 85L/min. 浆液压力：20Mpa；流量60Lmin. 空气：压力 0.50.9Mpa；流量 0.7m3/min. 水灰比：1：1 4、钻机就位 19 钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜 度不得大于 1.5%。 5、钻孔 单管旋喷常使用 76 型旋转振动钻机，钻进深度可达 30m 以上，适用 于标准贯入度小于 40 的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用 地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于 50mm. 6、插管 插管是将喷管插入地层预定的深度。使用 76 型振动钻机钻孔时，插 管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地 质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管 过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过 1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。 7、喷射作业 当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻 注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是 否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。 当浆液初凝时间超过 20h 应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比 1： 1，初凝时间为 15h 左右） 8、冲洗 喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残 存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和 软管内的浆液全部排除。 20 9、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。 10、质量控制 桩位偏差5cm，钻孔垂自度1%H. 钻杆要进行量测，