质量管理制度(仅供参考).doc

Logo公司名编号WJZL82/A0工作文件年份2010/07质量管理制度页码第 7页 共 7页文件状态记录编撰： 日期：2010-7-14审核： 日期：2010-7-16批准： 日期：2010-7-20本版文件的发放记录发放部门份数、日期发放部门份数、日期发放部门份数、日期文件更改记录版本更改前内容更改后内容修订/日期审核/日期批准/日期受控状态： 11.0目的产品质量是确保公司正常运作和稳步发展的前提和保障，各车间各岗位和各部门员工必须增强质量意识，提高工作效率，作为一名合格的员工应牢固树立产品质量、工作质量第一的思想，加大产品质量、工作质量管理力度，是实现严格管理的基础，是企业创效益、速发展的根本，为此特制定本质量管理制度。2.0范围本制度适用。3.0职责3.1设计开发部门员工在设计前要考虑产品的性能、功能、客户意图及其他影响产品安全、质量的信息。明确设计输入后方可进入设计开发阶段。设计输入不明确时应向相关部门或领导提出。3.2各车间领导和各岗位员工在制作产品前要了解生产工艺和质量要求，不可盲目操作，如有疑问应向车间领导或相关部门提出。3.3工艺文件及图纸要求的的公差,本道工序设备、材料和人员或其他因素无法满足要求时应提前向设计及工艺人员提出。3.4调试设备或因不可控因素产生的首件不合格品，操作工向当班检验员说明原因后。可不追究其责任。3.5每道工序须遵循下道检验上道的原则，在本道工序生产前应检验上道工序是否符合要求，互检时如发现问题，应追究上道工序责任，不得将上道工序的不合格品用于本道工序。3.6不能追溯到个人的质量问题由组长承担责任。3.7本道工序在生产前需对上道工序进行检验。操作人员有权拒绝接受上道工序的不合格品。3.8发生质量问题检验员根据本制度提出处罚，经部门经理、车间主任审核后执行。3.9在实施过程中如产生的问题同时符合细则中两个以上条款时，则以最高等级条款作为处置依据。3.10“4.0常见问题分级”中对各工序常见问题进行了分级，但其他工序出现的问题与本制度中任何条款吻合，可以引用。3.11质量问题的追溯由车间负责落实，无法追溯时由管理人员或组长承担相应责任。4.0常见问题分级4.1各岗位等级问题描述A1. 同一批次产品出现两次相同的错误。2. 返工时出错造成200元以上损失。3. 设计、生产时失误造成损失在501800元之间。4. 不合格标签未撕就包装，发货。5. 申请让步接收数量超过100件。6. 明知工艺装备及设备不能满足要求仍然进行生产。B1. 交验后试装时安装不到位数量超过3件。2. 检验员检验时发现问题告知操作人员，操作人员未处理就流入下道工序或包装、装车。3. 设计、生产时失误造成损失在200500元之间。4. 一个月内申请让步接收超过5次（以班组为单位，不能追溯到个人的由车间主任承担）。5. 图纸中存在较难发现的问题，如不更改会造成300元以上的损失生产前被发现(包括影响安装，会造成客户投诉等潜在问题)。6. 撕去不合格标签或擦去不合格描述字迹的。（不能追溯的由组长承担）7. 产品经返修后可以使用，返修工时超过4小时。8. 未按工艺规范要求进行生产，产生损失的。9. 定位、拼装时漏件错件3个以上。10. 一件产品焊缝漏焊3处以上。11. 报检后发现安装孔径、孔距偏大或偏小，无法安装数量超过5件。12. 黑件送镀锌外协加工单无检验员签字。13. 成品入库入库单中无检验员签字就办理入库手续的经办人和仓管员。14. 规定需检验的原材料，未检验合格就办理入库手续。15. 车间未办理领料手续就使用原、辅材料或配件。16. 检验员、仓管员、原材料管理员等徇私舞弊，违反流程作业。17. 返工时出现明显错误。18. 合格率低于目标的车间领导和班组长（每周统计一次）。19. 报检后发现批量在5件以上的严重失误。20. 擅自更改不合格品处置单中处置要求，增加了损失。C1. 设计、生产时人为因素造成损失100200元。2. 交验后试装时安装不到位数量超过2件。3. 未按要求报检。4. 未按工艺规范及技术要求生产(未产生损失)。5. 定位、拼装时漏件错件2个。6. 一件产品漏焊2处。7. 接受上道工序的不合格品批量超过10件以上。8. 标识错误或无标识。9. 有质量记录的岗位未按要求做记录，记录数据不真实。10. 塞焊处未打磨就交验。11. 申请让步接收，批量在10件以上。12. 未完工就交验（未完工是指有一道以上工序未进行）镀锌前发现。13. 有登记表格的岗位未按要求进行登记，首件未按要求报检。14. 一个班组一个月内申请让步超过3次（不能追溯到个人的由组长承担）。15. 擅自更改加工工艺造成产品质量下降。16. 报检后发现安装孔径、孔距偏大或偏小，无法安装数量超过2件。17. 合格率低于目标的组长（每周统计一次）。18. 不合格品超过24小时未处理（包括办理申请让步接收）。19. 计件工资岗位报表中无检验员签字的报表被统计员接受（统计人员承担）。20. 交验后飞溅毛刺清理不干净批量超过20%。（大型杆超过4处判定为不合格，小型杆超过2处判定为不合格）。21. 漏攻丝、丝锥断后未取出，又未重新钻孔。22. 操作失误造成产品变形，修复费用不超过100元。23. 擅自更改不合格品处置单中处置要求。24. 割渣未清除被拼装。4.11压铸等级问题描述A1. 标志用错。2. 标志方向错。C1. 检验员检验不合格数量超过10件。2. 报废率高于目标值。3. 精打磨后合格率低于质量目标。4.12打磨等级问题描述B1. 打磨不合格被下道工序退回超过20件。C1. 打磨不合格被下道工序退回超过10件。2. 合格率低于目标值的操作人员。4.13机加等级问题描述A1. 机加不合格造成报废数量超过20件。B1. 机加不合格数量超过20件，未造成报废。C1. 机加不合格数量超过5件，未造成报废。4.14装配等级问题描述A1. 电器及配件批量用错。2. 包装箱、说明书、型号标签、合格证批量用错。3. 说明书、合格证批量未放。B1. 接线错误通电后造成电器烧坏。2. 接线错误数量在10个以上未通电前被发现。C1. 接线不牢固被拔出，超过2根。2. 上下盖装配后间隙明显超标。3. 安装电器未按要求使用绝缘纸。5.0处罚条例5.1出现等级为A的问题每次罚款100元，出现等级为B的问题每次罚款50元，出现等级为C的问题每次罚款20元，出现等级为D的问题每次罚款10元。5.2连续发生问题的班组或部门处理措施（一个月内）。次数发生第5次发生第8次第10次15次以上处罚措施组长通报批评罚款20元罚款50元罚款50元+脱产学习5.2.1脱产学习者须学习本制度及相关的质量标准，考试通过后方可重新上岗。发生20次后暂时撤销班组长职务。经过培训考核合格后至少一个月后复职。5.2.2由于使用了上道工序产生的不合格品投入了本道工序的生产，产生的质量问题除对上道工序进行处罚外，对本道工序也做相应处罚。5.2.3未经检验员签字的报表，上交到统计员处，扣除该报表所有金额的20%。5.2.4出现大于800元损失时按6.3条款进行处罚。5.3加重处理的条例（包括设计失误）。损失直接责任人间接责任人*直接责任部门经理连带责任部门经理*800元2000元损失总额的15%损失总额的6%损失总额的8%损失总额的6%2000元以上损失总额的10%损失总额的6%损失总额的10%损失总额的8%一般性投诉未产生费用的100508050客户投诉产生费用的100+损失总额的10%100+损失总额的5%100+损失总额的10%100+损失总额的5%5.3.1间接责任人包括当班检验员、组长、值班长、工段长。5.3.2连带责任部门经理包括质量部，采购部、生管部、动力部等部门的经理、副经理、主管等。5.3.3处罚额度每次最高不超过800元。6.0奖励条例6.1发现上道工序或其他工序存在质量问题，根据发现问题的价值给予奖励10500元。6.2一个月内发现其他工序质量问题的员工除6.1条款的奖励外累计超过5次的则再奖励50元，超过8次再奖励100元，超过10次再奖励200元。6.3提出合理化意见改善质量管理措施，并实施有效的奖励100500元。6.4对在质量管理方面有突出贡献的团体和个人给予100500元奖励。6.5班组、车间超过公司制