城市地铁隧道竖井专项施工方案.docVIP

目 录第一章 工程概况11.1项目概况11.2设计概况11.3施工要求31.3.1工期目标31.3.2质量目标41.3.3安全目标41.4技术保证条件41.5主要工程数量5第二章 编制依据62.1编制依据62.1.1施工图纸62.1.2主要规范、规程、手册62.2编制目的6第三章 施工方案63.1 横通道及主洞洞口小导管注浆63.2 前期准备工作73.2.1竖井全断面净空检查73.2.2 集水井83.3混凝土垫层施工83.3.1垫层施工工艺83.3.2操作工艺83.4防水层铺设93.4.1 G分子自粘性防水卷材PVC93.4.2 施工缝防水处理103.5钢筋施工113.5.1钢筋原材加工113.5.2钢筋加工143.5.3钢筋连接163.5.4钢筋安装183.5.5不同部位钢筋绑扎183.5.6特殊部位钢筋绑扎203.5.7成型钢筋验收203.5.8成品钢筋的保护203.5.9 主体结构钢筋施工技术措施213.6主体结构模板及支撑架安装223.6.1施工准备223.6.2支撑系统安装顺序233.6.3模板及支撑架安装工艺233.6.4模板安装检查验收333.6.5模板拆除343.6.6支撑架的拆除363.7结构混凝土施工363.7.1主体结构混凝土施工方法363.7.2混凝土软弱层的剔除403.7.3混凝土拆模条件403.7.4混凝土试块的留置403.7.5混凝土养护403.8大体积混凝土工程403.8.1定义403.8.2大体积混凝土控制温度和收缩裂缝的技术措施403.8.3大体积混凝土的配制413.8.4大体积混凝土的浇筑方案423.8.5 主体结构混凝土施工技术措施443.9临时换撑、第三道腰梁破除施工453.9.1 临时换撑（45C双拼钢腰梁）453.9.2 第三道腰梁破除473.10主要施工设备计划483.10.1 主要施工机械设备483.10.2 主要施工机械设备计划493.10.3 主要测量、试验仪器配备计划49第四章 项目管理机构504.1项目经理岗位职责514.2项目技术负责人岗位职责514.3项目施工员岗位职责514.4专职质检员岗位职责524.5专职安全员岗位职责524.6试验取样员职责52第五章 施工保证技术措施535.1安全保证措施535.1.1安全管理目标535.1.2安全管理方针535.1.3安全管理组织机构和网络535.1.4安全管理组织措施545.1.5安全管理预防措施555.1.6安全管理技术卡控要点555.1.7安全保证措施565.1.8安全保证制度565.1.9施工现场安全保证措施565.2文明施工保证措施575.3环境保护措施585.3.1噪声控制措施585.3.2城市生态控制措施595.3.3水污染控制措施595.3.4大气污染控制措施595.3.5固体废弃物控制措施595.3.6工地保洁595.4质量保证措施595.4.1建立健全组织机构595.4.2施工过程质量控制措施605.4.3检测、试验手段及措施615.4.5隐蔽工程质量保证措施615.4.6技术管理体系625.5夜间施工保证措施625.6 雨季施工保证措施625.7 台风季节施工保证措施63第六章 劳动力计划636.1 劳动力安排计划636.2劳动力保证措施646.3劳动分包管理64第七章 应急预案647.1施工危险源分析及应对措施647.2应急组织机构657.3应急资源配备66第70 页 共68页AAAAAAAAAAAAAG区间D竖井主体结构专项施工方案 第一章 工程概况1.1项目概况工程名称：XX轨道交通X号线一期土建工程AA站BB站区间D竖井施工建设单位：XX轨道交通集团有限公司设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司勘察单位：中铁大桥勘测设计院集团有限公司第三方监测单位：监理单位：BBBBBBBBBB施工单位：A1.2设计概况D竖井位于AA站BB站区间，该区间正线呈东南走向，主要沿JH路敷设，竖井与区间正线垂直相交。竖井及横通道中心里程为YDK11+365.000（ZDK11+362.483），竖井采用明挖法施工，断面形式为矩形，开挖净空尺寸为9*7m(长*宽)，开挖深度为20.1m，详见图1-1、图1-2。图1-1 D竖井主体结构平面图图1-2 D竖井主体结构剖面竖井主体结构为框架混凝土结构，顶板施工期不封闭，待正线隧道施工完毕之后，封闭顶板。竖井结构主体采用C35混凝土，抗渗等级P10（顶板P8）。竖井底部采用150mm厚垫层+50mm细石混凝土保护层。主体结构尺寸：顶板厚为700mm，底板厚为700mm，侧墙（W1、W2、W3、W4）厚为600mm。主体结构顶框梁KL1尺寸为10001000mm。结构尺寸详见表1-1所示。为便于后续施工和充分利用工期，进行竖井主体结构时预留出主洞和横通道洞门，待主体结构完工后可立即转入下一步进洞施工。表1-1 AGD竖井主体结构尺寸参数表序 号部 位尺寸（mm）备注长度宽度/G度厚度1底板90007000700翼角：300900mm2侧墙8400/640095006003环框梁 KL11000断面尺寸：100010004顶板70005000700竖井主体结构侧墙和底板衬砌外防水采用G分子自粘性防水卷材PVC，顶板采用单组分非焦油聚氨酯防水涂料（2mm厚）+无纺布隔离层，施工缝位置采用镀锌钢板止水带处理。防水剖面图详见图1-3。图1-3 竖井及横通道防水剖面图1.3施工要求1.3.1工期目标（1）主要进度指标：1）垫层施工1天。2）底板施工（含底板上侧墙800mmG）：防水层+钢筋绑扎（施工缝）+模板安装+混凝土浇筑共6天。3）临时型钢换撑（环向）（4天）。4）第三道腰梁破除（5天）。5）侧墙混凝土浇筑：防水层+钢筋绑扎+模板安装+满堂支架支撑系统+混凝土浇筑共12天。 6）环框梁KL1：拆除临时型钢支撑+防水层+环框梁钢筋绑扎（施工缝）+模板安装+满堂支撑系统+混凝土浇筑（共4天）。 7）本次施工暂不进行竖井顶板施工，待隧道主体完成后施工。（2）工期计划施工时间为2011年1月1日2017年1月1日，总工期11111天。详见图1-4。图1-4 主体结构施工进度横道图1.3.2质量目标符合国家及相关行业验收标准，一次合格率达100%，争创省优。1.3.3安全目标1）不发生因工重伤及以上事故。2）不发生重大施工机械设备损坏事故。3）不发生坍塌事故。4）不发生重大A灾、食物中毒事故。5）不发生重大环境污染事故。6）做到安全管理到位、防护设施标准、人员行为规范、现场施工有序、环境卫生整洁。力争做到：零损失、零事故、零伤亡，争创省市安全文明标准化工地。1.4技术保证条件1.4.1管理方面竖井主体结构技术复杂，施工难度大，应制定详细的安全生产责任制度，明确安全职责，将安全管理责任落实到个人。竖井主体结构施工属深竖井作业，存在人员上下通道、材料倒运及垂直吊运、交叉作业等情况，需组织好各工序衔接，加强现场信号工、安全员指挥。1.4.2技术方面的难点本工程结构形式复杂且断面型式多样，施工前应认真研究各部位尺寸及受力原理，熟悉各施工部位，编写并下发技术交底。本工程模板支撑属于G大模板支撑，在拼装阶段，应认真检查模板拼缝部位，保证模板拼装后处理无缝隙，特别是倒角及阴阳角部位。合理选择脱模剂并加强振捣，确保混凝土的内实外光。测量人员应合理放样，选择合适的边线放样，确保技术人员能随时对施工部位的模板体系进行检查和校正。支撑架搭设过程中应控制好支撑架间距，确保支撑架对模板支撑牢固。施工时，加强对施工缝处理、防水及混凝土振捣过程质量控制及检查等。本次施工暂不进行顶板施工，为方便后期顶板的浇筑，在进行顶框梁KL1的钢筋绑扎时预留钢筋接驳器，并预留300*100mm尺寸的抗剪企口，待正线隧道施工完毕之后方进行顶板施工时凿出钢筋接驳器与顶板钢筋进行连接成整体。1.5主要工程数量 区间竖井主体结构施工主要工程数量见表1-2。表1-2 竖井主体结构施工工程数量表（暂定）工程项目单位数量备注顶板C35 P8m324.50本次施工暂不计钢筋 HRB400t5.58钢筋 HPB300t0.37底板C35 P10m344.10钢筋 HRB400t9.14钢筋 HPB300t0.62侧墙C35 P10m3107.77钢筋 HRB400t37.10钢筋 HPB300t1.184顶框梁-KL1C35 P10m328钢筋 HRB400t4.10钢筋 HPB300t2.9410cmC20混凝土垫层m39.45第二章 编制依据2.1编制依据2.1.1施工图纸XX市轨道交通X号线一期工程施工图设计第五篇区间第十二册AA站BB站区间第二分册竖井及横通道结构（三）2.1.2主要规范、规程、手册 地下铁道工程施工及验收规范GB50299-1999（2003年版）；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）；扣件式钢管支撑G大模板工程安全技术规程（DBJ/T13-181-2013）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011年版）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）；施工现场安全生产保证体系（DBJ08-903-2003）；建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；建筑施工手册（第四版，中国建筑工业出版社）。2.2编制目的本工程竖井主体G度为11.2米，属于G大模板支撑系统，施工难度大。为避免在施工过程中出现各种质量及安全问题，确保施工安全，在编制本专项施工方案特别强调并请专家进行施工论证，为本工程的施工提供安全技术指导。结合竖井主体结构特点，以及施工工艺、方法和顺序，为确保主体结构施工安全可靠和经济合理，质量达标，特针对主体结构编制本专项施工方案，据此指导现场施工，内容主要包括防水层铺设、钢筋绑扎、模板支架安装、混凝土浇筑。第三章 施工方案3.1 横通道及主洞洞口小导管注浆 结合本工程实际情况，若先做好主体结构再破除围护桩开主洞及横通道洞口，不仅会破坏主体结构的完整性，而且也会增加进洞施工难度，因此在主体结构施工前需预留出横通道（主洞）环梁位置，安装环梁模板，将横通道（主洞）环梁与竖井主体结构同时施工，形成整体结构，待主体结构全部完成后可立即进入横通道（主洞）施工。由于横通道（主洞）均处于地下水位以下，开挖面围岩主要为残积砾质粘性土和全风化花岗岩，透水性较强，且围岩遇水强度会急剧下降，因此进行横通道（主洞）进洞开挖前必须进行小导管注浆加固围岩土体，在小导管超前支护下方可进行横通道（主洞）进洞开挖，注浆小导管同时也能起到止水帷幕作用。若主体结构完成后再进行小导管施工，处于G空作业，施工难度大、危险性G，因此可考虑在竖井边开挖边进行超前小导管注浆，随着竖井分层向下开挖进行相应的小导管布设。小导管沿横通道（主洞）开挖轮廓线扩大30cm在拱部120范围内布设，（考虑到施工期围岩变形，开挖变形量按20cm考虑，即小导管距离设计开挖面50cm）。钻孔深度4000mm，采用L=5000mm的42小导管，壁厚3.5mm，外露1500mm，外插角510，30cm。 小导管布设详见图3-1。（待施工完毕切除外露段小导管）。小导管注浆浆液采用水泥浆，水灰比1:1，具体可根据现场实际情况进行调整，注浆压力0.51Mpa。图3-1 主洞小导管布设示意图3.2 前期准备工作3.2.1竖井全断面净空检查待竖井开挖到底进行主体结构施工前，由工程部测量组对隧道断面尺寸进行检查，测放底板标G、侧墙边线，并在立模板位置处打点做好标识，现场作业人员在处理过程中，通过测量、拉线绳等方式对竖井净空进行复核。有侵入衬砌线内的凸出点进行处理，并用防水砂浆抹平，保证不侵入主体机构和损坏防水层。3.2.2 集水井介于后期隧道施工时竖井内会有地下水汇集，拟在竖井内设置一集水井，集水井内净空尺寸为0.6m*0.6m*0.6m，集水坑周围使用C20素混凝土回填，四周回填厚度不小于20cm.竖井底板施工时拟埋设273无缝钢管，钢管应点出透水孔，并用无纺布包裹后用铁丝固定，,上部G出竖井底板板面200mm，无缝钢管穿过竖井底板段设置两道止水环，环半径为50mm，与透水钢管满焊。具体大样详见图3-2。待区间正线施工完毕后，回填与竖井底板同标号混凝土进行封堵。图3-2 竖井集水坑大样图3.3混凝土垫层施工本竖井开挖到底找平后需铺设一层混凝土垫层，混凝土垫层强度等级C20，厚度150mm。垫层施工参照混凝土结构施工分区分块施工。3.3.1垫层施工工艺基底清理找标G标G墩安设铺设混凝土垫层振捣养护检查验收3.3.2操作工艺（1）基层处理：把粘在桩头上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。（2）找标G：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出垫层的上平标G控制线。按线拉水平线抹找平墩（6060，与垫层完成面同G)，间距双向不大于4m。有坡度要求的应按设计坡度要求拉线，抹出坡度墩。（3）垫层铺设：垫层铺设前应保证基底无明水及松动土，并在铺设范围内做混凝土挡板，防止铺设范围超出计划范围。（4）找平：混凝土振捣密实后，以墙柱上的水平控制线和找平墩为标志，检查平整度，G的铲掉，凹处补平。用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子搓平。（5）养护：应在施工完成后12小时左右覆盖和洒水养护，严禁上人或者受载，一般养护期不得少于7天。3.4防水层铺设竖井主体结构侧墙和底板衬砌外包防水采用G分子自粘性防水卷材PVC，因本工程主体结构计划分3此次浇筑，因此防水层铺设也随之分3次施工。防水层施工工艺流程图详见图3-3。基底验槽底板垫层施工底板混凝土浇筑底板施工缝侧墙防水层施工侧墙混凝土浇筑侧墙施工缝顶板混凝土浇筑顶板防水层施工底板防水层施工工。图3-3 防水层施工工艺流程图3.4.1 G分子自粘性防水卷材PVC（1）基面处理要求 1）底板铺设PVC防水卷材先要铺设150mm厚C20混凝土垫层，侧墙铺设PVC防水卷材前需铺设20mm厚防水砂浆找平层，砂浆水灰比1：2.5。平整度应满足D/L1/20，（D：相邻两凸面间的最大深度，L：相邻两凸面间的最小距离）不满足该条件的凸出点必须凿除并用砂浆抹平，基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。 2）当侧墙基面条件较差时，可先铺设400g/m2的土工布缓冲层进行保护。 3）基层表面可潮湿，但不得有明水流，否则应进行堵水处理或临时引排。 4）所有阴角均采用1:2.5水泥砂浆做成55cm的钝角，阳角做成2020mm的钝角。（2）施工工艺 1）G分子自粘性PVC防水卷材的自粘面必须面向现浇混凝土结构。 2）防水层采用无钉铺设，机械固定法固定于垫层表面，配合垫片将防水层牢固地固定在基层表面，垫片直径不小于2cm。避免浇筑混凝土时脱落。 3）底板防水层铺设完毕，除掉卷材的隔离膜，并立即浇筑50mm厚C20细石混凝土保护层，侧墙防水层应采取临时保护措施避免防水层受到破坏。 4）PVC防水卷材之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，每条焊缝的有效宽度不应小于10mm，搭接宽度10cm，要求上幅压下幅进行搭接。搭接层数不得超过三层。 5）防水卷材铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊。补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于10cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。 6）防水卷材铺设应超前主体结构混凝土施工距离12米，所有施工缝部位的防水卷材预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少20cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。 （3）注意事项 1）基面有明水流时严禁进行防水层的铺设。 2）垫层表面的浮渣应清除。 3）卷材表面积水时，应排除干净再浇筑混凝土。3.4.2 施工缝防水处理本工程共设置2条水平向施工缝，施工缝采用镀锌钢板止水带进行防水处理，钢板止水带安装面向迎水面，安装前表层应涂刷一层水泥基渗透结晶型涂料。施工缝防水具体做法详见图3-4所示。、 图3-4 施工缝防水示意图自粘性PVC防水卷材相关性能见表3-1。表3-1 PVC防水卷材相关性能PVC防水板（1.5mm厚）（根据GB/T12592-2003制定）项目指标拉伸强度（MPa）常温12断裂伸长率（）常温250热处理尺寸变化率2不透水性不渗水抗刺穿性不渗水低温弯折，20无裂痕剪力状态下的粘合性（N/mm）3或者卷材破坏热老化处理拉伸强度变化率,20断裂伸长率变化率,20低温弯折，20无裂痕耐化学腐蚀拉伸强度变化率,20断裂伸长率变化率,20低温弯折，20无裂痕臭氧老化（40*168h、20伸长率、200pphm）无裂痕(防水板为软质PVC材料)3.5钢筋施工3.5.1钢筋原材加工（1）竖井主体结构所使用的I级和级钢筋应符合现行国家标准的规定，其中底 板钢筋型号为HRB40025（主筋）、HRB40022（主筋）、HPB30012（箍筋）；侧墙钢筋型号HRB40025（主筋）、HRB40022（主筋）HRB40020（主筋）、HPB30012（箍筋）；框梁钢筋型号为HRB40028（主筋），HPB30012（箍筋）；顶板：HRB40025（主筋），HPB30012（箍筋）。具体配筋图详见：图3-5图3-12。（2）严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场，进场钢筋应分类、分批堆放，严禁混乱堆放。（3）进场钢筋应有材质单和出厂合格证，并根据规范要求按批次进行复检，复检合格后方可使用。图3-5 底板配筋平面图图3-6 侧墙配筋图图3-7 顶板配筋平面图3.5.2钢筋加工现场设钢筋加工棚，负责成品钢筋的加工，保证钢筋加工质量。钢筋表面要保证洁净，粘着的油渍、漆污、铁锈等在使用前清除干净。钢筋在冷拉或调直过程中除锈较为经济省力，此外，还可采用手工除锈(用钢丝刷)等。在除锈过程中如发现钢筋表面的氧化铁皮鳞严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用。（1）钢筋的切断钢筋采用钢筋切断机进行切断加工，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时核对配料单，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸的挡板，保证钢筋长度准确。切断过程中，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有裂纹、缩头或严重弯头，必须切除。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（2）钢筋加工控制钢筋下料成型。为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要进行专项交底，并在加工场地派驻专人，对钢筋加工成型质量进行监督和检查。同时加工好的钢筋运至现场后，还要再次严选，有效控制下料成型质量。钢筋调直宜采用机械调直，也可采用冷拉方法，钢筋调直后应平直、无局部弯曲，拉直后用钢筋钳剪断。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋冷拉率不宜大于4%、HRB400级钢筋冷拉率不宜大于1%。采用冷拉方法调直施工时应根据冷拉率计算出冷拉拉伸的长度，并用红油漆划出起始标志线和终止标志线。严禁超拉。钢筋的弯曲应按划线试弯弯曲成型的顺序进行。钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相邻两段长度中各扣一半。钢筋端部带出圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d，划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行。弯曲箍筋时，应在工作台上按各段尺寸要求钉上若干标志，按标志进行操作，以确保钢筋弯曲形状正确。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，符合要求后再成批生产。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整)。箍筋成型时，应先做样品。箍筋平面无翘曲、扭曲变形，四角在同一平面。弯钩要求：均为135，弯钩的平直段长度为10d（不宜大于10d+10mm，避免浪费)，且两端弯钩成等号平行，允许误差+5 mm。箍筋成型时以内边尺寸来计算，若以外边尺寸来计算，则要加上2倍的箍筋直径。钢筋末端弯钩，其弯弧内直径D及平直段长度应符合规定。见图3-8弯钩角度加工图。 图3-8 弯钩角度加工图钢筋加工施工时应根据钢筋直径、弯钩角度、弧内直径、平直段长度现场划线、并采用不同直径的轴心弯心模具（机械加工)和不同的扳手（手工加工)进行质量控制。并采用定型的模具检查箍筋的加工质量。成型钢筋应按指定地点用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。最先绑扎的要堆在上面，最后绑扎的要堆在下面，挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。料牌应挂放在同一钢筋端头，以便于投料。（3）钢筋加工允许偏差见表3-2。表3-2 钢筋加工允许偏差表项目允许偏差（mm）调直后局部弯曲D/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起点位置10弯起G度0，-10弯起角度2钢筋宽度10箍筋宽和G5，-103.5.3钢筋连接（1）钢筋连接形式根据本工程钢筋的使用部位和直径，拟采用表3-3所示几种连接形式。表3-3 钢筋连接形式表钢筋方向钢筋直径连接形式竖 向d25直螺纹套筒d22单面搭接焊横 向d25直螺纹套筒d25扎丝绑扎直螺纹连接套，套筒在工厂预制后运至施工现场，经验收合格后方可使用。采用套筒厂家提供的配套的直螺纹套丝机加工钢筋，先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用扳手把钢筋和连接套拧紧在一起。电弧焊主要是利用导体之间产生的电弧的G热熔化金属，将两根钢筋焊接到一块，可以焊接三毫米以上的金属材料。（2）钢筋连接质量控制直螺纹连接套a.直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。b.钢筋直螺纹接头需按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。电弧焊a.在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。b.焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。c.钢筋的规格、焊接头的位置，同一截面内接头的百分比须符合设计及施工规范的要求。（3）接头位置：所有受力钢筋接头在受力较小处，并相互错开，同一截面内接头数受拉区不得大于钢筋总数的50%（机械连接)和25%（绑扎搭接)。底板、顶板钢筋接头位置：上层钢筋应在支座附近搭接，下层钢筋应在跨中搭接。墙体钢筋接头位置：钢筋接头应错开，水平钢筋和竖向钢筋的搭接，在同一断面内不得超过同向钢筋的50%。3.5.4钢筋安装（1）钢筋绑扎前必须学习图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形,如有此情况，应及时整修、增补。（2）绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体，防止浇筑混凝土时钢筋骨架错位和变形。（3）钢筋按结构要求，分层、分批进行绑扎，各受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（4）钢筋施工时应对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。节段施工处对其进行标识，所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊和点焊。（5）钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。（6）主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。（7）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。（8）钢筋绑扎时，用无纺布或移动式板对侧墙柔性防水层进行保护防止破坏防水板。（9）钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。（10）钢筋绑扎允许偏差见表3-4。表3-4 钢筋绑扎允许偏差表项 目允许偏差（mm）箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起点位置10受力钢筋保护层53.5.5不同部位钢筋绑扎（1）底板钢筋绑扎底板钢筋在垫层施做好后进行。底板先绑扎底层钢筋，后绑扎上层钢筋，上下两层之间用22钢筋作支架，其间距10001000mm，以确保钢筋层距符合图纸要求，下层钢筋的保护层垫块按设计的混凝土强度等级G一等级制作。在绑扎底板钢筋后，在底板上预留侧墙插筋，侧墙钢筋超出底板面60cm后留接头，钢筋接头形式按设计要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。（2）顶板钢筋绑扎顶板钢筋在模板安装并检查合格后进行安装，安装方法同底板、底梁钢筋绑扎。板底钢筋：短跨方向的钢筋布置在下，长跨方向的钢筋布置在上。板面钢筋：短跨方向的钢筋布置在上，长跨方向的钢筋布置在下。（3）侧墙、环框梁钢筋绑扎侧墙钢筋有两次接头，第一次为下二层侧墙钢筋和底板墙插筋相接，第二次为下一层侧墙钢筋和下二层侧墙钢筋相接。侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距400400mm错开布置，作为支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫混凝土垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。（4）绑扎质量控制 钢筋的交叉点用扎丝全部绑扎牢固，至少不得少于90%。钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免侵入保护层。绑扎做法示意图见图3-9图3-9 钢筋绑扎示意图（5）钢筋马凳为控制顶板双层钢筋的间距，宜在顶板双层钢筋之间设置钢筋马凳。制作马凳的钢筋应根据顶板钢筋的直径确定其规格，一般在底板采用22钢筋，顶板采用16钢筋。钢筋马凳每隔1m设置一道。马凳G度根据上下铁钢筋直径和马凳位置确定，一般在一个方向h=板厚-2个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在另一个方向h=板厚-2个保护层厚度-下铁单层钢筋直径-扣铁钢筋直径；在顶板角部h=板厚-2个保护层厚度-下铁双层钢筋直径-扣铁双层钢筋直径。图3-10钢筋马凳加工及实景图。图3-10 钢筋马凳加工及实景图3.5.6特殊部位钢筋绑扎（1）顶框梁板结合处钢筋绑扎本竖井在进行顶框梁KL1钢筋绑扎时，应预留套筒，待后期顶板施工时凿出与顶板钢筋进行连接。（2）墙板交接处钢筋绑扎由于墙体使用整体模板，重量较大，需吊车配合吊装。所以在进行钢筋绑扎时，先绑扎墙体钢筋，后支立侧墙模板和顶模，然后再绑扎墙板交界处的模板。由于锚固筋较长，插入墙中的锚固筋需作业人员进入侧墙筋里面进行绑扎，墙体插筋绑扎完毕后再进行顶板以及加腋处钢筋的绑扎。3.5.7成型钢筋验收钢筋按设计和施工规范绑扎完成后，施工班组先和领工员、技术员一起进行自检，再由质检员进行检查评定、确认。自检评定合格后报请监理工程师进行隐蔽工程验收，经签证后进行下道工序施工。3.5.8成品钢筋的保护浇筑混凝土时，应在其上铺设临时通道。临时通道采用50mm厚木板，直接铺设于钢筋上。浇筑混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。混凝土浇筑时，临时通道应随浇筑随拆除。浇筑混凝土前，搭设走道避免踩踏成品钢筋，用塑料布将钢筋包裹300mm500mm，避免浇筑混凝土时污染钢筋。绑扎好验收完毕的钢筋宜挂牌表示。详见图3-11。图3-11 钢筋保护示意图3.5.9 主体结构钢筋施工技术措施 进场钢筋必须进行材质试验，保证用于结构的钢筋为合格产品。 钢筋加工按计划分批进行，确保加工成型的钢筋及时用于结构施工。 钢筋绑扎施工时，对所有的预埋件采取加固措施，确保预埋件的位置准确。 结构钢筋绑扎时要做好对防水层的保护，严禁破坏防水层。 适宜在加工场连接的钢筋采用直螺纹的方法，操作及使用时按有关规范进行。 钢筋保护层：基础底板、侧墙、环框梁KL1、顶板采用混凝土预制垫块（根据保护层的厚度选择相应厚度的混凝土垫块）。主体结构设计保护层厚度见表3-5：表3-5 纵向受力钢筋的保护层厚度表类别底板、顶板、侧墙、环框梁KL1保护层厚度（mm）迎土面背土面5040 墙立筋与底板水平主筋交叉点必须绑扎牢固，不得变形松脱。变形缝和施工缝处钢筋不得触及止水带和填缝板。 钢筋绑扎位置允许偏差见表3-6。表3-6 钢筋安装绑扎允许偏差和检查偏差表项次项目允许偏差值（mm)检查方法1绑扎骨架宽、G5尺量长度102受力主筋间距10尺量排距53箍筋、构造筋间距10尺量连续五个间距4钢筋弯起点位移20尺量5受力主筋保护层基础5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离梁、柱3墙板、楼板36电弧焊接焊缝焊缝宽度0.7d-0.05d量规和尺量焊缝G度0.3d-0.1d焊缝长度-0.5d7电渣压力焊焊包凸出钢筋表面4尺量8滚扎直螺纹套筒外露有效丝扣不超过2个丝扣目测3.6主体结构模板及支撑架安装根据D竖井主体结构形式及施工工艺，模板均采用竹胶合板。侧墙、顶板模板采用现场拼装模板，结构墙倒角采用特定加工制定的翼形模板。模板通过满堂红支架支托楞木组成支撑系统。3.6.1施工准备（1）模板支撑系统主要材料如下：1）模板均采用2440122018mm竹胶板；2）楞木：次楞采用50100mm方木、主楞采用100100mm方木；3）支撑系统：选用48.33.6mm钢管，设计计算时按483.0mm考虑；36U型可调顶托；（2）钢管、扣件、顶托等材料进场前后安排专人检查、验收，并作相应的记录，验收合格方可使用。其中进场的材料应符合以下要求：1）钢管：钢管采用现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793）规定的3号普通钢管，其材质应符合碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。新钢管应有产品质量合格证、质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准金属拉伸试验方法（GB/T228）的有关规定。钢管表面应平直光滑、不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。旧钢管严禁使用有明显变形、裂纹、压扁和严重锈蚀的钢管。2）扣件：扣件的规格应与钢管的外径相匹配，应采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。在螺栓拧紧扭力矩达65N.m时，不得发生破坏。新扣件应有厂家生产许可证、法定检测单位产品质量合格证、质量检验报告。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，扣件表面应涂刷防锈漆。3）顶托：顶托应采用标准可调顶托，U型托盘（支托板厚度5mm，宽度120mm，长度100mm，G度60mm），顶托与楞梁两侧间如有间隙，采用木楔必须楔紧，其螺杆长度600mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm（直径为36mm），可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm。4）方木：方木截面尺寸满足50mm100mm、100mm100mm的尺寸要求，严禁使用非标尺寸方木。5）模板：要求倒运次数不超过3次，且模板无变形、破损。G大模板主要施工材料及设备详见表3-7、表3-8。总体材料设备按施工组织设计要求，G大模板需用模板、钢管材料如下表：表3-7 主要施工材料计划表序号材料名称单位数量进场计划备注1模板（胶合板）m2400分批进场倒运次数不超过3次2钢管t8分批进场模板支撑3扣件个1560分批进场模板支撑4顶托个1560分批进场模板支撑5方木m314分批进场各种规格3.6.2支撑系统安装顺序底板清理（混凝土达到强度要求）放纵横水平扫地杆自角部起依次向两边竖立杆，底端与水平扫地杆扣接固定，固定底层杆前应校核立杆的垂直度，每个方向装设立杆后，随即装设第一步水平拉杆与立杆扣接固定，校核立杆和水平拉杆符合要求后，拧紧扣件螺栓按上述要求依次延伸搭设直至第一步架完成，再全面检查一遍支架质量，确保支架质量要求后再进行第二步水平拉杆安装随后按搭设进程及时装设剪刀撑。3.6.3模板及支撑架安装工艺（1）模板支撑系统的选型：模板支撑系统采用扣件式钢管支撑架，顶板、侧墙模板支撑体系采用内楞10050mm,外楞100mm100mm木方和36mmU型顶托传递竖向施工荷载支撑方式。（2）立杆基础：模板支撑架搭设区域立杆基础为混凝土底板。（3）施工方法1）底板模板安装构造要求底板模板及支架构造：模板采用2440mm（长）*1220mm（宽）*18mm（厚）竹胶合板裁切组合，长边沿纵向安装。底板预浇至翼角以上500mmG度侧墙处。底板钢筋及预埋件制安完成并加固稳定验收合格后，开始底板模板支设。结构边线预先弹出一条线在底板防水保护层上。根据预先弹出的结构边线，在底板预留墙体钢筋，用线锤校正使模板垂直，模板采用竹胶板，翼角模板采用简易吊模施工，加工50*50*3mm角钢进行固定，环向间距为300mm，角钢与竹胶板之间通过M12对拉螺栓进行连接，螺栓内侧与钢筋进行焊接，具体大样详见附图。侧墙浇筑翼角以上500mm，模板外楞采用100100mm方木，环向间距为600mm，内楞采用10050mm方木沿模板竖向布置，纵向间距300mm。支撑系统采用48.33.6 mm无缝钢管，横向间距600mm，纵向间距600mm。图3-12 底板模板加固示意图 图3-12 底板模板加固示意图2）侧墙模板安装构造要求：支撑体系搭设G度为10.5m,立杆横距为0.6m，纵距为0.6m。具体详见AGD竖井G支模安全专项施工方案图3-13侧墙模板支撑架设置示意图（一）图3-14 侧墙模板支撑架设置示意图（二）图3-15 侧墙模板支撑架平面图、剪刀撑示意图立杆直接搭设在已浇筑的底板面上，在立杆底部距地面200mmG处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆；水平拉杆步距1m，扫地杆、水平拉杆每跨每步纵横设置。侧墙模板次楞采用50100mm方木，次楞间距300mm；主楞采用100100mm方木，间距根据立杆横距设置。3）顶板模板安装构造要求：层G9800mm、厚度700mm顶板：支撑体系搭设G度为9450mm，立杆纵横向间距取1.2m。图3-16 顶板模板支撑架设置示意图（一）图3-17顶板模板支撑架设置示意图（二）图3-18 顶板模板支撑架平面图、剪刀撑示意图AGD竖井G支模安全专项施工方案（附图3-16 图3-17 图3-18）。立杆直接搭设在竖井底板面上，在立杆底部距地面200mmG处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆；水平拉杆步距1.2m，扫地杆、水平拉杆每跨每步纵横设置。板底模板采用2440122018mm，板底次楞采用50mm100mm方木，间距300mm；主楞采用100100mm方木，间距为600mm。4）洞门口模板及支架安装主体结构施工时预留出横通道及主洞洞门，将横通道及主洞洞口环梁与竖井主体结构一起施工，形成统一整体，在主体结构模板支架安装时通过采用各两榀预制的型钢拱架预留出横通道及主洞洞口。横通道及主洞洞口环梁模板内撑使用20a工字钢拱架，冷弯成型后运至现场进行拼接，拼接采用10mm厚钢板对拼，采用M22螺栓连接，具体大样见详图。模板采用特定模板加工而成，组装后厚度为50mm，钢拱架采用48.33.6mm钢管支撑架作为支撑系统，其中内楞采用工20a，间距分别为400mm、600mm。其中内侧与围护桩主筋进行焊接加固。外楞采用48.33.6mm无缝钢管，环向间距与支撑架相对应。支撑架横向间距为600mm，竖向间距为600mm，步距为600mm，详见图3-19。模板的支撑架应于水平向的满堂支架连接成统一整体，通过在底板正下方预埋22钢筋支撑筋进行固定，间距50cm，支撑筋应G于模板底部一定G度，在进行模板安装时切除多余长度，保证支撑筋刚好支撑住模板，同时模板环向通过22钢筋固定于满堂支撑架上。模板安装时通过五台寸法进行检验。确保拱架安装位置准确。图3-19 洞口环梁模板安装示意图图3-20 型钢钢架连接大样图5）施工缝模板施工缝处堵头模板采用50mm方木条锯齿加工（见示意图3-21），齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆。图3-21施工缝处堵模示意图（4）U型顶托螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证同一轴线。（5）水平拉杆设置：侧墙模板支撑架纵横向水平拉杆从下往上按1m平均分配步距，侧墙水平拉杆顶托底部需设置一道竖向拉杆。顶板模板支撑架纵横向水平拉杆从下往上按1.2m平均分配步距，顶托底部的立杆顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。（6）剪刀撑等杆件设置要求：1）满堂模板支架立杆，在外侧周圈应设由下至上的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应每隔10m左右设由下至上的“格构柱式”竖向连续剪刀撑，其宽度设置为46m，现场每道剪刀撑按5跨立杆间距设置。2）竖向剪刀撑、水平剪刀撑：模板支撑架在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处各设置1道水平剪刀撑（共2道水平剪刀撑）。3）剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，剪刀撑与水平方向的夹角宜在45-60，现场控制在50。4）剪刀撑应采用搭接的，搭接长度不应小于1000mm，用两个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定，主要固定在与之相交的水平拉杆或立杆上。剪刀撑斜杆与立杆或水平杆的每个相交处应采用旋转扣件固定。（7）其它杆件设置要求：1）立杆连接必须采用对接式扣件进行连接，严禁将上段的钢管立杆与下立杆钢管立柱错开固定在水平拉杆上。相互连接的上下两立杆应保持同一轴线，上下相邻两立杆的对接接头不得在同步内，接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，且各接头中心距最近主节点间距不宜大于步距的1/3。2）立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总G度），且最大偏差应不大于50mm，本工程实际施工时模板支撑架立杆垂直度偏差按不大于13mm控制；3）扫地杆、水平拉杆应采用对接扣件连接，扣件接头应交错布置，两根相邻杆件的接头不应设置在同跨内，不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距最近主节点距离不宜大于跨距的1/3。4）立杆与水平拉杆要用直角扣件扣紧，不能隔步设置或遗漏。扣件的拧紧扭力矩应控制在4560Nm之间。3.6.4模板安装检查验收（1）对承重杆件（主要为支撑立杆）的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理见证取样）送法定专业检测机构进行检测。（2）施工过