简支梁模板工序作业指导书.doc

目录一、编制目的2二、编制依据2三、编制范围2四、模板的设计和制作2五、模板的结构特点3六、模板的拼装6七、模型的拆除15八、安全和环保17模板工序作业指导书一、编制目的明确模板工序操作要点、要求和相关的质量标准，规范便于指导箱梁模板工序施工。二、编制依据设计图：通桥（2008）2321A-、2321A-、通桥（2008）2322A-、2322A-；客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）；客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）；铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）；铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）；三、编制范围本作业指导书仅适用于制梁场箱梁模板设计、制作、验收、安装、拆除、维修和保养等施工作业。四、模板的设计和制作1、设计时，应根据实际情况确定模板的最不利荷载的组合，设计应符合国家现行标准钢结构设计规范（GBJ17）和有关技术要求。2、模板制作时应在保证模板的强度、刚度、稳定性的前提下选用合格的钢材。组合钢模的制作、各种杆件、配件的加工应符合铁道部现行标准铁路组合钢模板技术规则（TBJ212）的规定，以确保模板成型后质量要求。3、模板及其配件应按批准的加工图加工，成品按国家有关现行标准检验合格后方可投入使用。五、模板的结构特点本梁场预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。在模板的全长预设理论压缩量32m箱梁模板上端为10mm，下端18mm。箱梁的底模及外模的上下端按对应位置设置理论抛物线反拱，32m梁跨中反拱17.5mm。1、箱梁底模底模均由12mm厚的面板和纵筋14a、横梁20组合的骨架构成，作为箱梁底面板。底模根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。每块钢底模之间利用法兰螺栓连接并贴有双面胶条夹密止浆，底模的两侧留有与侧模连接的法兰螺栓孔，并安装“凹型”橡胶条。2、箱梁外模外模由外模板、骨架、旋转铰、外模高度调节装置、底部连接螺栓等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再联接成整体。单侧外模上下端依据设计要求皆设有反拱，在端节设有压缩量。按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作，经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模腹板端部变截面处要设置一层高频附着式振动器，距底模0.7m，横向间距为1.2m。振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条止浆，用法兰螺栓连接。 3、箱梁内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式整体内模。本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。(1) 内模的基本结构本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模型，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。a. 内模模板设计内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用8mm钢板、骨架采用型钢及钢板焊接而成的格状结构。钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个外模下部及2个外模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成3段：2个端部段及1个中部段，段与段之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。b. 内模纵梁设计内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。c. 导轨架设计导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。d. 支承钢凳及支墩设计预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固连接。e. 内模液压及电控系统液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。整个液压系统由电控系统自动控制。3、箱梁端模制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净六、模板的拼装1、模板的安装工艺流程图（见附图）2、底模安装底模拼接时，先要复测台位的中线和标高得出指导性数据，然后把台位进行分中，从跨中向两端安装旋转铰。安装铰时，要精确定出每个铰的中心在同一水平线上并且标高一致，确保同心。经水准仪复测无误后开始铺设底模，从跨中向两端铺要保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱，每次预制梁时，都要对台座进行测量观测使底模控制在规范要求内。3、侧模安装a.侧模底边应加工成与底模一致的反拱，安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。21 模板安装操作流程图外模移运到台座前与底模对齐调竖丝杠调节外模到规定高度安装底模连接螺栓吊整体钢筋骨架安装预埋件端模将锚垫板固定于端模上将橡胶管顺入到端模相应孔位上将端模与内外模连接连接内外模及端模安放支撑螺杆顶伸顶模板到位顶伸腹板内侧下模板到位顶伸腹板内侧上部模板到位拉入内模在钢筋笼内布置砼垫块及横垫梁导轨检查并调整内模位置内模检查模型长度检查模型垂直度、宽度拧紧所有螺栓检查模型全长、跨度绑扎顶板钢筋整体吊装入外模腔内调整骨架及内模模板拼装流程模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。b.侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不得大于2mm。c.侧模内侧一端与制梁台座的基础预埋件进行铰接，外侧一端为可调千斤顶或螺杆连接。模型检查合格后，侧模就可以安装了，通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴（通过橡胶条调整）后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。见下示意图：侧模安装状态4、内模的安装内模为全液压外力牵引整体式。吊装型内模：在内模托架上，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，利用两台龙门吊整体吊入底腹板钢筋腹腔内。然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩进行加固。拖拉装型内模：在内模托架上，利用1台卷扬机整体拖入底腹板钢筋腹腔内，依靠油缸的驱动使模板张开到设计箱梁的内腔尺寸后，安装好机械螺杆，然后，安装通风孔成孔器、泄水管及固定装置、预留孔成孔器、固定管卡的预埋螺母等预埋件。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模的支撑通过底模上泄水孔里放置支墩进行加固。（1） 操作前注意事项检查油量。电源线连接。起闭电机前必须确保缢流阀调零压力状态（逆时拧松开关）。确认电机转向。（2）操作过程、方法液压操作A开机调压，正常工作压力不大于16MPa，严禁超越20 MPa。B间歇操作手动换向阀，完成模板动作。C动作至要求位置后，上限压力固模数秒。D所有动作完毕后先泻压再关机，切断电源。E整个过程严禁长时高压运行。A、吊装型内模安装详见下图内模安装系统图： a. 在胎具上绑扎底腹板钢筋成型：b.一台卷扬机将内模拖入钢筋骨架腹腔内，此时内模为收缩状态. c. 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。d. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。e. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。f. 增加支撑螺杆，精确调整内模。g. 在胎具及内模上绑扎桥面钢筋成型，吊到台位外模内进行全面调整和检查。h. 检查合格后灌注梁体混凝土，完毕后进行砼养护。B、 拖拉型内模安装详见下图内模安装系统图：a. 在胎具上绑扎底腹板钢筋成型：b.内模支架腿上，此时内模为收缩状态C. 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。d. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。e. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。f.用两台50吨龙门吊将内模吊入钢筋骨架腹腔内，此时，内模为打开状态g. 增加支撑螺杆，精确调整内模。h. 在胎具及内模上绑扎桥面钢筋成型，吊到台位外模内进行全面调整和检查。I.检查合格后灌注梁体混凝土，完毕后进行砼养护。5、端模的安装端模板分成上中下三个部分，安装模板时首先要把成孔的橡胶管穿入相对应的端模孔位，端模安装到位后要由人工在端模的外侧拉直，检查橡胶管道在端部不能有弯曲的现象，使用螺栓和撑杆将端模与侧模、内模连接在一起。端模安装顺序见下示意图：端模安装顺序图6、模板安装注意事项a.钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。b.模板安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。c.模板安装前对于模板进行细致的检查，对于变形或破坏的模板要进行修整，待修整后仍无改观，该模板不得使用。d.模板修整合格、隔离剂凃刷均匀才允许立模；经常保持各螺栓及各连接件油润；钢筋上不允许沾有脱模剂。7、模板安装技术标准模板安装完毕后，各部分尺寸的施工偏差应符合下表规定：模板安装尺寸允许误差序号项 目要 求1模板总长8mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6模板倾斜度偏差37底模不平整度2mm/m8桥面板宽10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、012端模板预留孔与设计位置偏差3mm七、模型的拆除模型的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先拆除端模，其次是内模，最后松侧模。当梁体混凝土强度达到设计要求后，图纸上要求混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。1、模型的拆卸施工工艺流程图（见附图）2、端模拆卸当混凝土的强度达到设计强度的60以上时，可以进行混凝土的拆模工作，首先拆除端模，把端模上的所有紧固螺丝全部拆除，用龙门吊吊住该端模然后用千斤顶顶端模上的反力架使端模与梁体脱离。施工时不能硬拉硬撬，造成端模变形，下部端模的拆除也要注意上述问题。如果条件允许，端模的三部分可作为一个整体拆。端模拆除完成后要放置在开阔的地方进行端模的检查，同时要进行清灰、涂油处理，以便下次使用。3、内模的拆卸 模板拆除操作流程图松开与内外模的连接螺栓及锚垫板固定螺栓拆除端模下部 拆除端模上部 端模外模内模将内模拖出梁体内腔缩回腹板内侧上部模板缩回腹板内侧下部模板千斤顶回油，缩回顶板拆除支撑螺杆拆除内外模联结螺栓千斤顶回油，外模靠自重通过铰向外旋转松动各连接螺栓及紧固件拆除各预埋定位螺栓 模板拆卸流程梁体强度达到设计值60%预张拉结束后 混凝土的拆模强度达到设计要求后，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开，并运到内模的外部放在一起，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。吊装型内模：利用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用一台50t或40t龙门吊吊住内模，两台机器配合使用，通过内模拖架直到把内模的另一侧的吊点拉到这边一侧，露出吊点的位置，再用50t或40t龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，在内模拖架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开