年产15万吨甲醇浮阀精馏塔设计.doc

年产15万吨精甲醇浮阀精馏塔设计化学工程专业 2009级 刘卫摘要：本设计对年产15万吨精甲醇的浮阀精馏塔进行了设计。用试差法通过Excel快捷地计算出特定组成的甲醇水溶液的泡点温度，相对挥发度；通过计算出最小回流比确定了适宜的操作回流比为1.74；通过逐板计算法计算出理论塔板数为23块，并进一步确定精馏塔的实际塔板数为50块；分别对此精馏塔的塔体工艺尺寸进行了设计，并对设计之后的浮阀塔板进行了流体力学的验算；绘制出塔板负荷性能图，从而得出精馏段的操作弹性为2.39，提馏段的操作弹性为2.35；确定了塔顶冷凝器冷却水的用量以及塔釜再沸器所需要的热量，同时对输送各物流的管径进行了设计。关键词：浮阀塔；板式精馏塔；精馏塔设计；甲醇Abstract: The design of float valve tower with the annual output of 150,000 tons of methanol by distillation . Through trial and error method using Excel to quickly calculate the specific composition of methanol - water solution of the bubble point temperature, relative volatility; by calculating the minimum reflux ratio to determine the optimum operating reflux ratio is 1.74;-by-plate approach to calculate the theoretical tower plate number was 23, and further determine the actual number of trays for the distillation column 50; this distillation of the tower, respectively, size of the design process, and after the valve tray design for fluid dynamics checking; draw tray performance diagram to arrive at the operating flexibility for the rectifying section 2.39, stripping section operating flexibility 2.35; determine the amount of condenser cooling water tower and the tower reboiler kettle needed heat, while the diameter of the logistics of transportation have been designed.Keywords: float valve tower; plate distillation column; distillation column design; methanol1前言化学工业中塔设备是化工单元操作中重要的设备之一，化学工业和石油工业中广泛应用的诸如吸收、解吸、精馏、萃取、增湿、减湿等单元操作中，精馏操作是最基本的单元操作之一，它是根据混合液中各组分的挥发能力的差异进行分离的。 塔设备一般分为级间接触式和连续接触式两大类。前者的代表是板式塔，后者的代表则为填料塔。一般，与填料塔相比，板式塔具有效率高、处理量大、重量轻及便于检修等特点，但其结构较复杂，阻力降较大。在各种塔型中，当前应用最广泛的是筛板塔和浮阀塔。浮阀塔【1】的特点：（1）生产能力大，由于塔板上浮阀安排比较紧凑，其开孔面积大于泡罩塔板，生产能力比泡罩塔板大 20%40%，与筛板塔接近。 （2）操作弹性大，由于阀片可以自由升降以适应气量的变化，因此维持正常操作而允许的负荷波动范围比筛板塔，泡罩塔都大。 （3）塔板效率高，由于上升气体从水平方向吹入液层，故气液接触时间较长，而雾沫夹带量小，塔板效率高。 （4）气体压降及液面落差小，因气液流过浮阀塔板时阻力较小，使气体压降及液面落差比泡罩塔小。 （5）塔的造价较低，浮阀塔的造价是同等生产能力的泡罩塔的 50%80%，但是比筛板塔高 20%30%。 但是，浮阀塔的抗腐蚀性较高（防止浮阀锈死在塔板上），所以一般采用不锈钢作成，致使浮阀造价昂贵，推广受到一定限制。随着科学技术的不断发展，各种新型填料，高效率塔板的不断被研制出来，浮阀塔的推广并不是越来越广。 近几十年来，人们对浮阀塔的研究越来越深入，生产经验越来越丰富，积累的设计数据比较完整，因此设计浮阀塔比较合适。本次设计就是针对工业生产中甲醇水体系，而进行的常压浮阀精馏塔的设计。2设计方案说明2.1工艺流程的确定甲醇生产原料大致有煤、石油、天然气和工业废气等。早期以煤制造甲醇为主要原料，生产水煤气制造甲醇。目前，世界甲醇总产量中约70%左右时以天然气为原料的，因为它简化了流程，便于输送，降低了成本。但是，随着能源的紧张，石油价格的上涨，世界煤储藏量远超过天然气和石油，我国更是如此，从长远的战略观点来看，将来终将以煤制取甲醇的原料路线占主要地位。甲醇合成的工艺流程2分为高压法工艺流程、低压法工艺流程、中压法工艺流程。高压法合成甲醇历史较久，其投资费和运转费用很大，产品质量也不好。自从工业上成功采用了活性高的铜系催化剂，实现了甲醇低压合成法。反应温度为230270，反应压力510MPa.铜系催化剂主要组分为铜锌铝或铜锌铬复合氧化物。随着甲醇工业规模的大型化，如采用低压法，则必须将工艺管路和设备制造得十分庞大，且不紧凑，所以出现了中压法，工业上一般的中压法的压力为8MPa左右。工业上粗甲醇精馏的工艺流程，随着粗甲醇合成方法不同而有差异。其精制过程的复杂程度有较大差别，但基本方法是一致的。首先，总是以蒸馏的方法在蒸馏塔的顶部，脱除较甲醇中低沸点的碳氢化合物及一部分溶解的气体，这时，也可能有部分高沸点的杂质和甲醇形成共沸物，随轻组分一并除去。然后，以蒸汽加热，依据精馏操作的原理在塔的底部或底侧脱除水和重组分，从而获得纯净甲醇组分。其次，根据精甲醇对稳定性或其他特殊指标的要求，采取必要的辅助方法。甲醇精馏按工艺主要分为2种: 粗甲醇双塔精馏工艺、粗甲醇双效法三塔精馏工艺。双塔精馏工艺技术由于具有投资少、建设周期短、操作简单等优点, 被我国众多中、小甲醇生产企业所采用，尤其在联醇装置中得到了迅速推广。三塔精馏工艺技术是为减少甲醇在精馏中的损耗和提高热利用率而开发的一种先进、高效和能耗较低的工艺流程,近年来在大、中型企业中得到了推广和应用。相同规模的装置三塔精馏与双塔精馏相比投资增加20%以上, 但运行费用一般可节省20%。企业选择哪种精馏工艺技术,主要取决于企业甲醇实际生产能力、预期生产规模、甲醇市场行情, 以及企业的公用工程水、电、汽的富裕程度等。随着生产规模的扩大, 三塔精馏工艺的节能、高效优势体现出来，且产品质量符合国家标准。工艺采用以煤制气为原料合成粗甲醇，经预精馏塔、加压精馏塔和常压精馏塔分离后得到精甲醇的新节能型三塔工艺流程。如下图2.1所示，为三塔粗甲醇精馏工艺流程简图2。预精馏塔的目的是首先对从合成塔过来的粗甲醇进行初步精馏，主要目的是除去其中的轻馏分，将甲醇和水作为重组分留在塔底以作为后续塔的进料。在预蒸馏塔下部高温区加入一定量浓度为5%的稀碱液，用以中和还原性杂质，以防止设备、管线腐蚀。加入碱液的量约为送入粗甲醇量的0.5%，使预后甲醇的PH值保持在8左右。由于粗甲醇中有与甲醇沸点接近的烃类杂质，不溶于水，而甲醇可以与水任意比混溶。所以在预塔中加入软水（约为入料量的20%（质量分数）进行萃取。塔内设置48块浮阀塔板，塔顶设置冷凝器5。将塔内上升蒸汽的甲醇大部分冷凝下来进入塔顶回流槽4，经预塔回流泵8送入塔1顶作为回流。不凝气、轻组分及少量甲醇蒸汽通过压力调节后可以作燃料。预后粗甲醇经预后泵、调节阀、流量计后进入加压塔2，加压塔为85块浮阀塔，塔顶蒸汽进入冷凝再沸器7，即第一精馏加压塔2的气相甲醇又利用冷凝潜热加热第二精馏常压塔3的塔釜。被冷凝的甲醇进入回流槽4，一部分通过加压塔回流泵8打回加压精馏塔作为回流液，另一部分经过加压精馏塔采出冷却器冷却至2040的甲醇作为产品去精甲醇贮槽。加压塔塔釜用0.5MPa蒸汽加热釜液，控制塔釜温度在115132。加压塔操作压力为0.57MPa。加压塔底较稀的甲醇溶液经减压进入主精馏塔3，保持主塔塔底温度在95110之间，塔底压力在0.0150.05MPa(表压)范围之内。常压塔3也采用85块浮阀塔板。主塔的精甲醇采出口有一个，采出的精甲醇经过冷却器冷却至温度为2040以下，经分析质量合格，直接利用位差送往精醇贮槽，作为产品贮存。主精馏塔的残液由塔底部排出，排放前分析合格，经调节阀，调节控制排放量 (残液中主要成份是水，并含有微量的甲醇)。2.2设计方案的确定本次设计主要是对甲醇精馏工艺中常压塔及其塔板的工艺尺寸的计算，塔板的流体力学验算及塔板负荷性能图的描绘。2.2.1 装置流程的确定精馏有连续精馏和间歇精馏之分，连续精馏属于稳态操作，塔内各项参数不随时间变化，适合原料处理量大且需获得组成一定的产品的混合物的分离；而间歇精馏为非稳态操作。因此本设计中采用连续精馏。由于甲醇-水物系可以采用江河水或循环水作冷却介质，冷却费用较少，所以采用水作冷却介质。塔顶冷凝器可采用全凝器或分凝器，工业上以全凝器为主，以便准确地控制回流比。塔顶分凝器对上升蒸汽有一定的增浓作用，若后续装置使用气态物料，宜用分凝器。由于本设计中塔顶产品为液态，故采用全凝器。对于小塔，回流冷凝器一般安装在塔顶，冷凝液由重力作用回流入塔，故本设计中将塔顶冷凝器安装在塔顶平台。2.2.2操作压力的选择 蒸馏过程按操作压力不同，分为常压蒸馏、减压蒸馏和加压蒸馏。对于沸点低，常压下为气态的物料必须在加压条件下进行操作，另外在相同条件下适当提高操作压力可以提高塔的处理能力。本设计选取主精馏塔的第二个塔进行计算，常压塔中主要为甲醇和水，通过常压蒸馏能够实现分离要求，所以操作压力采用常压。2.2.3进料热状况的选择精馏操作有五种进料状况，工业上常采用接近泡点的液体进料和饱和液体进料。这样，进料温度就不受季节、气温变化和前道工序波动的影响，塔的操作就比较容易控制。而且，精馏段和提馏段的上升蒸汽量相近，塔径可以相同，设计制造也比较方便。本次设计中常压塔的进料由加压塔塔釜出料控制。生产中需要稳定加压塔塔釜料液的温度及其出料量。本设计中视常压塔进料为泡点进料。2.2.4 塔釜料液的加热方式的选择塔釜可采用间接蒸汽加热或直接蒸汽加热。直接蒸汽加热的优点是，可利用压强较低的加热蒸汽，并省掉间接加热设备，以节省操作费用和设备费用。但直接蒸汽加热，只适用于釜中残液是水或与水不互溶而易于分离的物料，所以通常情况下，多采用间接蒸汽加热。新节能型三塔工艺流程利用加压塔塔顶蒸汽冷凝潜热加热常压塔塔釜。也属于间接加热方式。2.2.5回流比的选择设备费用和操作费用之和为最低时所对应的回流比为适宜回流比。 对于一定的分离任务，采用较大的回流比时，操作线的位置远离平衡线向下向对角线靠拢，在平衡线和操作线之间的直角阶梯的跨度增大,每层塔板的分离效率提高了，所以增大回流比所需的理论塔板数减少，反之理论塔板数增加。但是随着回流比的增加，塔釜加热剂的消耗量和塔顶冷凝剂的消耗量液随之增加，操作费用增加，所以操作费用和设备费用总和最小时所对应的回流比为最佳回流比。本次设计任务中，综合考虑各个因素，采用回流比为最小回流比的1.2倍。2.2.6 塔体工艺尺寸的计算本次设计把甲醇-水视为理想物系，故塔的平均相对挥发度用安托因方程和拉乌尔定律，采用试差法，用Excel快速、准确地计算出特定组成下的相对挥发度，从而去计算出全塔的平均相对挥发度。同样可以采用逐板计算法，运用Excel快速地计算出理论塔板数以及进料板的位置。根据经验公式确定总板效率，从而可求出实际塔板数，并求出塔的有效高度。依据课程设计任务书的要求，通过相关经验公式计算及图表查取数据，取适宜的塔板间距算出塔径。2.2.7塔板工艺尺寸的计算 塔板工艺尺寸的计算包括溢流装置的设计和塔板的设计。溢流装置包括溢流堰、降液管和受液盘等几部分，其结构和尺寸对塔的性能有着重要的影响。在计算时，根据经验参数及相关公式计算出堰长，堰高、降液管底隙高度等相关数据，然后根据计算结果选择装置。再进行塔板设计，计算完后进行核算，如不合理则反复调试至设计合理。2.2.8接管的计算根据相关参考书上的经验值选取各物流的适宜流速，计算出各管径。由于物系具有腐蚀性，在低的压力下操作，故选用低压流体输送用不锈钢无缝钢管，查管径规格，选取各管管径。3精馏塔的物料衡算3.1设计任务与摩尔衡算按精甲醇年产15万吨计算，年工作日为300天。粗甲醇进料组成如表3.1要求：（1）甲醇排放2%。(2)精甲醇纯度为99.9%表3.1粗甲醇进料组成主要成分CH3OHH2OCH3OCH3Wt%92%7%1%由于其他组分含量甚微，这里忽略不计。已知:=32.04kg/kmol =18.02kg/kmol =46.07 kg/kmol则各组分摩尔分率如下：= = 0.875= = 0.119= 10.8750.119 = 0.006平均摩尔质量=0.87532.040.11918.020.00646.07=30.46 kg/kmol年产精甲醇15万吨，则每天应产精甲醇为：15/(30024)=20833.33（/h）按精甲醇收率为98%,则粗甲醇进料为： 20833.33/(0.920.98)=23107.07（/h）原料液摩尔流量为：= 23107.07/30.46 = 758.60（kmol/h）进料中甲醇摩尔流量：= 758.600.875 = 663.78（kmol/h）进料中水摩尔流量： = 758.600.119 = 90.27（kmol/h）进料中二甲醚摩尔流量：= 758.600.006 = 4.55（kmol/h）3.2预塔物料衡算通过后面的加压塔、常压塔和回收塔对甲醇精馏得到精甲醇，因此预精馏塔的主要产品是轻馏分二甲醚。甲醇：663.78（kmol/h），水：90.27（kmol/h），二甲醚：4.55（kmol/h）碱液：23107.070.5% = 115.53（/h）软水加入量为:粗甲醇小时量20%补入碱液带水量23107.0720%-115.5395% = 4511.67（/h）塔顶初馏物量初馏物量= 预塔进料2.5% = 23107.072.5% = 577.68（/h）其中 二甲醚：231.07 /h 甲醇：346.61 /h塔底残液量（加压塔进料组成）残液量= 23107.07115.534511.67577.68= 27156.59（/h）其中 甲醇：23107.070.92346.61=20911.89（/h） 水：1617.494511.67115.53= 6244.69（/h）氢氧化钠含量很小，忽略不计。3.3加压塔的物料衡算加压塔在加压下操作，泡点温度进料，假设 =0.9985， = 0.25。= 999.87 （kmol/h） =0.652 总物料衡算 = + （3.1）甲醇物料衡算 = + （3.2）=537.00（kmol/h） =462.87（kmol/h）式中 、分别为原料液、馏出液和釜残液流量，kmol/h；、分别为原料液、馏出液和釜残液中易挥发组分的摩尔分率。3.4常压塔的物料衡算设常压塔在常压下操作，泡点温度进料。进料组成为= 0.25，塔顶要求=0.9985，塔釜要求= 0.005。= 462.87 （kmol/h） =0.25 总物料衡算 = + 甲醇物料衡算 = + =114.15（kmol/h） =348.72（kmol/h）4塔板数的确定4.1平均相对挥发度的计算视甲醇与水为理想物系，故塔的平均挥发度的确定可运用安托宁方程3和拉乌尔定律3。采用试差法，通过Excel计算。 = A - （4.1） （4.2）双组份理想液体相对挥发度的计算3：= （4.3）式中：-纯组分液体的饱和蒸汽压，MPa； T-温度，K； A、B、C-安托宁常数。由表查得； ，-液体温度为T时纯组分A、B的饱和蒸汽压，KPa; -相对挥发度 其中操作压力设为101.33 KPa,故P=101.33 KPa采用试差法，先在Excel中设计好相应表格，表格设计思路为：要计算某一组成下混合液的泡点温度以及相对挥发度，则在Excel中假定一t值，代入公式4.1中计算出、,再将计算得到的、代入公式4.2中，计算出相应的值，若计算得到的值与所求的混合液组成的值相同，则假定的t值正确，同时可得到相应的值。计算结果见表4.1。表4.1 塔顶产品、塔底产品、进料液的泡点温度及相对挥发度塔顶产品塔底产品进料液=0.9985= 0.005= 0.25= 337.70 K= 372.80 K= 359.30 K=4.12=3.48=3.70平均相对挥发度的计算= （4.4）计算得甲醇和水的平均相对挥发度：=3.764.2理论塔板层数的求取4.2.1求最小回流比及操作回流比因为设为泡点进料，所以 线方程：=相平衡线方程： （4.5）即=0.25 解得0.556 （4.6）操作回流比可取为最小回流比的1.12.0倍，所以取=1.2 =1.451.2=1.744.2.2求精馏塔的气、液相负荷精馏段回流液量：= 1.74114.15 =198.62（kmol/h）精馏段上升蒸汽量：= 2.74114.15=312.77（kmol/h）提馏段回流液量：198.62+462.87=661.49（kmol/h）提馏段上升蒸汽量：=312.77（kmol/h）4.2.3求操作线方程精馏段操作线方程为： （4.7）提馏段操作线方程为： （4.8）4.2.4计算法求理论塔板层数采用逐板计算法3，运用Excel交替使用相平衡方程和操作线方程可以快捷、准确地计算出理论塔板数。其Excel表格设计原理如下：（相平衡）（精馏段操线）计算到则第n-1块塔板为进料板（相平衡）（精馏段操线）计算到1000mm,故需设人孔。一般每隔68块塔板设一人孔，所以本设计开6个人孔，即nP=6。采用人孔的直径为450mm，人孔伸出塔体长200mm。设人孔处的板间距为HP =700mm。（5）裙座裙式支座是由座圈、基础环和地脚螺栓座组成。座圈上开有人孔、引出管孔、排气孔和排污孔。裙座高度是指从塔底封头切线到基础环之间的高度。圆筒形裙式支座制作方便，经济合理，在塔设备支撑中广泛采用。裙座的座圈高度一般又工艺决定，有再沸器是为35m。所以本设计采用H2=3m。整个精馏塔的有效高度为H=(50-1) 0.5+(0.7-0.5)6+2.3+1.5+0.38+3=31.88m7塔板主要工艺尺寸的计算47.1塔板主要工艺尺寸的计算7.1.1溢流堰装置计算因塔径D=1.4m，可选用单溢流弓形降液管，采用凹形受液盘,深度hw=50mm。由于塔径小于等于1400mm，故受液盘只需要开一个直径为10mm的泪孔。7.1.2堰长取 LW=0.7D=0.71.4=0.98m7.1.3溢流堰高度hW由hW=hL-hOW选用平直堰，堰上液层高度由下式计算hOW=E()2/3 （7.1）取上清液层高度hL=60mm近似取E=1,则 精馏段 hOW=1()2/3=0.01m故hW=0.06-0.01=0.05m 提馏段 hOW=1()2/3=0.0168m故hW=0.06-0.0168=0.0432m取精馏段与提馏段出口堰hW =hW=0.05m。则精馏段上清液层高度修正为hL=0.05+0.01=0.60m则提馏段上清液层高度修正为hL=0.05+0.0168=0.668m修正的hL对计算umax影响不大，故塔径的计算不用修正。7.1.4弓形降液管宽度Wd和截面积Af由 =0.7查弓形降液管参数曲线得 =0.095 =0.155则Af=0.095AT=0.0951.54=0.1463m2Wd=0.155D=0.1551.4=0.217m依下式验算液体在降液管中停留时间精馏段 = =41.10 s5s （7.2）提馏段 =18.76 s5s故降液管设计合理。7.1.5降液管的底隙高度液体通过降液管底隙的流速一般为0.070.25m/s，取液体通过降液管底隙的流速，则有：精馏段 （7.2）提馏段 取精馏段降液管底隙高度=0.02m取提馏段降液管底隙高度 =0.035m0.0060.012 且流速在0.070.25m/s范围内，降液管底隙高度设计合理。7.2塔板布置(1)塔板分块，因D1400mm，查表将塔板分作4块安装。(2)边缘区宽度确定取Ws= Ws=0.07m WC=0.05m开孔区面积计算Aa=2(x+sin-1) （7.3）其中 x=-(Wd+Ws)= -(0.217+0.07)=0.413 r=-WC=-0.05=0.65故 Aa=2(0.413+sin-1)=0.996m27.3浮阀个数及排列7.3.1精馏段浮阀个数及排列取F1型浮阀，其阀孔直径d=39mm，初取阀孔动能因子=10，故阀孔的孔速 =9.67(m/s) （7.4）浮阀个数 个 （7.5）拟定塔板采用等腰三角形排列。取孔心距t75mm作等腰三角形叉排时，m。此处取h65mm。根据初步估算提供的孔心距t75mm和叉排高度h70mm在塔板上布置浮阀，实得浮阀个数为189个。根据在塔板上布置得到的浮阀个数重新计算塔板的各参数。实际阀孔气速 (m/s) （7.6）动能因子（在经验值范围之内）开孔率为：= =14.66% （7.7）7.3.2提馏段浮阀个数及排列取F1型浮阀，其阀孔直径d=39mm，初取阀孔动能因子=10，故阀孔的孔速 =10.68(m/s)浮阀个数 个拟定塔板采用等腰三角形排列。取孔心距t75mm作等腰三角形叉排时，m。此处取h75mm。根据初步估算提供的孔心距t75mm和叉排高度h75mm在塔板上布置浮阀，实得浮阀个数为177个。根据在塔板上布置得到的浮阀个数重新计算塔板的各参数。实际阀孔气速m/s动能因子（在经验值范围之内）开孔率为：= =13.72%精馏段和提馏段的浮阀排布局部图如图7.1图7.1精馏段和提馏段的浮阀排布局部图8浮阀塔板流体力学的验算48.1精馏段流体力学的验算8.1.1塔板压降气体通过浮阀塔板的压力降(单板压降)可以由下式计算式中气体通过干板的压降板上充气液层阻力液体表面张力所造成的阻力 （1）气体通过干板的压降临界孔速 （8.1）因，故应在浮阀全开状态下计算干板压降。m （8.2）2板上充气液层阻力取充气系数=0.5 =hL=0.50.06=0.03m3液体表面张力所造成的阻力，此阻力很小，忽略不计。因此，气体流经一层浮阀塔板的压强降所相当的液柱高度为：=0.03+0.0379=0.0679m单板压降 PP=0.0679827.059.81=550.90(Pa)0.6KPa （8.3）符合设计要求。8.1.2雾沫夹带量校核泛点率 （8.4）式中 板上液体流经长度，m; 板上液流面积，m2 ；泛点负荷系数，; K特性系数。板上液流长度Zm根据kg/m3及HT0.50m，查得=0.12。取K1.0。泛点率小于80%，故不会产生过量的雾沫夹带。8.1.3漏液校核当阀孔的动能因子Fo小于5时将会发生严重漏液，故漏液点的孔速可按Fo5计算m/s （8.5）稳定性系数（不会产生过量液漏）8.1.4降液管液泛校核为防止降液管发生液泛，应使降液管中的清液层高度而 式中：液体通过降液管的压头损失 板上液层高度 气体通过单层塔板压降所相当的液柱高度m （8.6）0.0013+0.06+0.0658=0.127m取=0.5 已选定=0.5 m, =0.050m =0.275故成立，故不会产生降液管液泛。通过流体力学验算，可认为精馏段塔径及塔板各工艺结构尺寸合适8.2提馏段流体力学的验算8.2.1塔板压降（1）气体通过干板的压降临界孔速因，故应在浮阀未全开状态下计算干板压降。m （2）板上充气液层阻力取充气系数=0.5 =hL=0.50.0668=0.0334m （3）液体表面张力所造成的阻力，此阻力很小，忽略不计。因此，气体流经一层浮阀塔板的压强降所相当的液柱高度为：=0.0334+0.0322=0.0656m单板压降 PP=0.0656927.319.81=596.76(Pa)符合设计要求。8.2.2雾沫夹带量校核板上液流长度Zm根据0.876kg/m3及HT0.50m查得=0.11。取K1.0。泛点率小于80%，故不会产生过量的雾沫夹带。8.2.3漏液校核当阀孔的动能因子Fo小于5时将会发生严重漏液，故漏液点的孔速可按Fo5计算m/s稳定性系数（不会产生过量液漏）8.2.4降液管液泛校核为防止降液管发生液泛，应使降液管中的清液层高度而 m0.002+0.0668+0.0656=0.134m取=0.5 已选定=0.5 m, =0.05 m =0.275故成立，故不会产生降液管液泛。通过流体力学验算，可认为精馏段塔径及塔板各工艺结构尺寸合适9塔板负荷性能图49.1精馏段负荷性能图9.1.1物沫夹带线对于一定的物系及一定的塔板结构，式中、K、及均为已知值，将各已知数代入上式，便得出VsLs的关系式，据此可作出符合性能图中的雾沫夹带线。按泛点率80%计算 =0.8整理得：0.036Vs+1.31Ls=0.096即Vs=2.6736.39 Ls物沫夹带线为直线，则在操作范围内作取两个Ls值，算出Vs。9.1.2液泛线由此可以确定液泛线，忽略式中+ +（+1）hw+E()2/30.275=398.272+1.5(0.05+0.6782/3)整理得：=28.957636.76147.182/39.1.3液相负荷上限液体的最大流量应保证降液管中停留时间不低于3