氰冶生产技术管理考核办法.docVIP

海量资料 超值下载氰冶生产技术管理考核办法根据氰冶车间工艺流程及实际情况，为使氰冶车间工艺流程参数得到有效的控制，车间生产指标及生产水平达到最佳值，效益最好，保证氰冶车间的各项工艺技术指标的顺利完成，现制定氰冶车间生产技术管理管理规定。1 生产工艺管理1.1 建立以分管矿长为中心的生产指挥系统，强化现场生产调度，按计划组织生产，按设计施工。做好配矿工作，保证均衡生产。1.2 按照工艺流程合理安排车间、工段、班组生产作业计划，实现连续均衡生产。1.3 严格工艺管理和工艺纪律，建立和完善各种工艺文件，工艺规程和现场作业标准，并能认真执行。1.4 生产条件准备充分，及时合理安排作业顺序，各生产工序衔接紧密有序。1.5 建立日常工作调度日志，定期对计划完成情况进行作业核算和统计分析。1.6 定期对现行的生产流程进行局部或全面考查，查明生产流程中存在的问题及影响因素，完善工艺，参与金属平衡工作。1.7 严格执行工艺操作规程,严格技术性文件管理,按规定程序更改工艺技术性文件,责任明确,手续齐全.1.8 采纳合理化建议或进行技术改进,必须按照相关规定进行申请、论证和审批后,列入有关技术文件,方可进行。1.9 对质量问题和质量事故作到三不放过（查不清责任不放过，查不清原因不放过，拿不出防范措施不放过）。1.10 对氰冶车间氰化工段实行全流程工艺监督，取样规范、准确、数据反馈及时，有效控制氰化回收率和金属平衡管理。2、生产质量管理2.1 加矿工段2.1.1凡经质检部检验合格的精矿，在进入精矿库时，由车间确定精矿的存放地点。同时车间根据精矿性质对各类精矿进行合理配矿，确保精矿品位和粒度均衡。2.1.2 在确保整个流程顺利运转的情况下，车间应尽力提高氰化处理量。球磨机无特殊原因不允许停车。2.1.3 矿块段磨矿细度要求达到-200目50%以上，以确保后续作业的顺利进行。2.2 磨矿工段磨矿细度正常情况下达到-400目占9095%，如遇特殊情况由车间自行根据生产条件进行调整，但是必须保证浸出效果。2.3 浸出工段2.3.1车间每两小时测定一次浸出矿浆浓度，浸出槽内矿浆浓度控制在2535%之间。2.3.2 定期检查风机的共风量及送气管路的流通性，供风量控制在812M3/h，保证浸出槽内通入足够的空气。2.3.3 车间每隔两小时测定和记录一次矿浆中CN-和CaO的浓度，生产中NaCN浓度控制在3070/万，CaO浓度控制在15/万。2.3.4 车间应定期考察浸出槽内矿浆流态，尽力缩小短路现象。若出现使生产不能正常进行的现象，责任由车间负责。2.4 洗涤工段 为保证洗涤效果，一洗放矿浓度控制在2535%之间，二洗放矿浓度控制在4065%之间，清液面60厘米以上。2.5 置换阶段2.5.1 在进行置换工序时，必须保证锌粉作业的连续性，不可随意停车，否则会造成锌粉脱落或进入空气使锌粉氧化，影响金的置换效果。2.5.2 车间应保证贫液品位达到0.06克/立方米以下。2.5.3 及时调整锌粉、氢氧化钠、醋酸铅等用量，不浪费锌粉且不让贫液跑高。2.6 氰渣压滤工段2.6.1 氰渣含水量应控制在24%以内。2.6.2 滤液不得外排，必须返回流程。2.6.3 氰尾与氰渣品位差不超过0.3克/吨。2.7 其它2.7.1 由氰冶测定每半月对贫液进行取样化验，并做多元素分析，分析报告氰冶车间、生产技术部及分管领导各一份。2.7.2 氰冶车间不得私自外排贫液。如需要，必须上报生产技术部，经批复同意后方可排放。2.7.3 氰渣跑高，氰冶车间必须查明原因，并采取相应的措施进行处理。同时把原因分析和采取措施情况以书面形式上报分管领导和生产技术部。3、冶炼管理按照公司相关规定执行。4、金属平衡管理4.1 氰冶车间要做好精矿的称量和发运记录。并按照取样管理规定做好监督检查工作。4.2 金属平衡管理按矿部金属平衡管理规定执行。5、氰冶生产技术管理考核细则5.1 内部管理制度及工艺文件不完善，负激励200元。5.2 不服从生产指挥调度负激励200-500元。影响大局造成后果的，负激励1000-2000元。5.3 当发现车间有跑、冒、滴、漏现象，视情节给予2001000元负激励，并承担金属平衡超差的全部责任。5.4 车间不得随意调整生产技术指标参数，若出现这种情况，给予车间主要负责人2001000元负激励。5.5 生产技术指标不稳定，超过标准技术要求或异常，及时查明原因并采取相应措施，否则视情况给予责任人负激励2001000元。5.6 严格执行规定和标准，否则视情况给予责任人负激励100500元。5.7 各种改造必须按照矿部规定进行申报，经矿部同意后方可进行，否则视情节给予车