轴类零件的车削加工毕业设计.doc

四川职业技术学院毕业设计（论文）四川职业技术学院毕 业 设 计题 目轴类零件的车削加工所属系部机械工程系所属专业数控技术应用所属班级2012级数控2班学 号12158010302103学生姓名黄鹏指导教师李进东起讫日期四川职业技术学院毕业设计任务书题 目 轴类零件的车削加工所属系部机械工程系所属专业数控技术应用所属班级12级数控二班指导教师李进东学生姓名黄鹏学 号12158010302103毕业设计内容与要求内容：1. 绘制被加工零件图；2. 零件的数控技术工艺分析；3. 零件加工工艺过程卡设计；4. 零件加工工序卡设计；5. 零件加工道具卡设计；6. 零件加工的数控程序设计；7. 编写仿真加工；8. 编写设计说明书要求：1. 毕业设计期间，学生要严格遵守学院或实习单位的各项规章制度。2. 学生应该在规定时间内独立完成毕业设计（论文）任务。抄袭他人成果者，一经查实，该毕业设计（论文）按不及格处理。3. 学生通过毕业设计（论文），要着力培养自己独立思考，认真负责，刻苦钻研，勇于创新的科学精神。4. 学生要按要求完成毕业设计（论文）的文字材料，按规范装订。5. 设计过程中借用的资料图标手册等，要注意保护，并及时归还。要注意国家知识产权保护法。系部审核意见 签 名： 年 月 日注：任务书必须由指导教师和学生互相交流后，由指导老师下达并交所属系部毕业设计（论文）领导小组审核后发给学生，最后同学生毕业论文等其它材料一起存档。四川职业技术学院毕业设计中期检查表系：机械工程系专业：数控技术应用 填表日期：2014年8月1日毕业设计（论文）题目： 学生姓名黄鹏学号12158010302103班级12数控2班导师姓名李进东教研室数控教研室起止时间 2014年 6 月 20日至 2014 年 8 月 13日地点校内校外文献、资料检索阅读： 16篇；是否具备独立查阅文献资料的能力 是 。开题完成情况：好（）较好（）一般（） 差（）未完成（）学 习 态 度: 好（）较好（）一般（）差（）出勤情况：出勤记载是否详实；请假次数：，缺席次数：。毕业设计（论文）的进度（与任务书进度相对照）：正常（）过快（）偏慢（）中期检查综合评价：存在问题和改进措施：中期检查结论：好（）较好（）一般（）差（）注：1本表由教师填写，交系保存备查；2本表仅供参考，各系根据检查需要，可对检查内容进行必要的调整。教研室主任： 四川职业技术学院学生毕业设计答辩情况记载表题 目轴类零件的车削加工所属系部机械工程系所属专业数控技术应用所属班级12级数控二班指导教师李进东学生姓名黄鹏学 号12158010302103答辩小组成员姓 名专业技术职务或职称所属单位或部门本人签字陈德航副教授数控教研室刘帅讲师数控教研室郑旭讲师数控教研室郑浩讲师数控教研室杨小丽讲师数控教研室姚大顺助教数控教研室答辩时间记录人李进东答辩小组提出的主要问题及学生回答问题情况1、在数控加工中，确定加工的顺序的原则是什么？ 答：现粗后精、先近后远、内外交叉，现面后孔的原则。 2.粗加工时切削用量的选择原则是什么？ 答：粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断屑。3、机床零点坐标是什么？ 机械坐标系的原点，它的位置是在各坐标轴的正向最大极限，是机床制造设置在机床的一个物理位置。4、简要说明按伺服系统的类型数控机床的分类？ 答：开环系统数控机床、半闭环系统数控机床、闭环系统数控机床。 答辩小组组长签名：(至少三个问题) 年 月 日四川职业技术学院毕业设计综合评定表题 目轴类零件的车削加工所属班级12级数控二班指导教师姓名李进东学生姓名黄鹏职称副教授学 号12158010302103部门机械工程系指导教师评语 指导教师： 年 月 日答辩小组评语总评成绩： 答辩小组负责人： 年 月 日摘要数控技术和数控机床在当今机械制造业中的重要地位，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔软性、集成化生产的重要手段和标志，数控加工技术的整个过程也是目前许多制造人员的要掌握较为重要的知识。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程控制的技术。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，更使制造业成为工业化的象征。数控机床是集高、精、尖技术于一体，集机、电、光、液于一身的高技术产物。具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点，在各个行业受到广泛欢迎，在使用方面，也是越来越受到重视。但由于它是集强、弱电于一体，数字技术控制机械制造的一体化设备，一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产，所以如何正确维护设备和出现故障时能及时抢险就是保障生产正常进行的关键。本设计通过数控工艺分析、数控手动编程基础介绍、CAD/CAM软件自动编程、软件后处理文件制作、数控软件仿真、数控机床加工等一般步骤与方法。运用机械制造的相关知识进行严格的工艺分析与加工方式的制定，经过成本核算，该方案具有可行性。有效的利用CAD/CAM软件通过最合适的造型方式设计出零件模型，根据我们之前的工艺分析适用软件做出最佳的加工方式，采用铣削手工编程基础于FANUDoim数控系统进行了程序后处理文件的编写。并在数控仿真软件和数控机床上进行了具体验证，最终加工出符合图纸要求的零件实体。经具体检验符合图纸标准。关键词：工艺分析、CAD/CAM编程、后处理文件、软件仿真、机床加工目录1 零件图纸12 图样分析23 数控加工方案的制定44 毛坯选择54.1毛坯分析54.2毛坯的选择55 工艺过程设计65.1选择定位基准：65.2选择毛坯各表面加工方法：65.3确定加工顺序：66 工装的选择126.1 机床的选择126.2 刀具的选择146.3 量具的选择146.4 切削液的选择147 工序加工余量、工序尺寸的确定178.1 切削用量的选择原则178.2 背吃刀量的确定177.3 切削速度的确定197.4 进给量的确定197.5 主轴转速的确定208 数控加工工艺卡229 数控加工工序卡2410 数控加工刀具卡2811 利用手动或自动编程软件得到的加工程序（简略）及清单2912 结束语3113 参考文献32附A3图纸1 零件图2 图样分析2.1零件图的用途 图中所设计的零件为一复杂的轴类组合零件，而轴类零件又是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来连接和支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，图示零件也不例外。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴、和曲轴等。图中所示零件的用途是连接其他配合件，起的作用是支承其他传动零部件，传递扭矩和承受载荷，可用于汽车、机械等行业。2.2零件图工艺分析 加工出合格的零件，首先要对该零件图纸进行分析，如上图所示，该零件是有螺纹、圆柱、圆弧、椭圆弧、槽等表面组成，其中有严格的直径精度要求如340-0.05、320+0.05、220+0.01等，轴线长度的精度如570.05、520.05，粗糙度要求表面1.5m。经过以上分析，我可以采取以下几点工艺措施：（1） 椭圆轴外园轮廓的尺寸精度都是要求公差在0到-0.05范围之内，因此编程时可以按整数编，粗加工之前统一进行磨耗调整，使得零件精度得到保证，即在磨耗调整中输入-0.025.若因加工误差导致零件加工出偏少则在磨耗中加以数值，若零件加工出偏大则建一个数值。总之根据实际情况调整尽量零件加工后尺寸处于公差范围中间值。 (2） 在轮廓曲线上，有一椭圆弧与阶梯轴相连，为了保证其椭圆起点与阶梯轴的端部相连的准确性，通过图纸的条件可知椭圆的终点坐标为（13,21）。(3） 大零件的左端是由内螺纹、圆柱、圆弧、槽等组成，且每段圆柱轴的长度很少，显然不好装夹，所以应留在最后加工，先装夹毛培左端加工右端椭圆弧、圆锥及圆柱35。2.3零件毛坯及材料选择轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式及毛坯材料。对于外圆直径之间相差不大的阶梯轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。由于该零件的进行机械要求不是很高且阶梯轴外圆直径相差不大，故毛坯选用棒料。毛坯规格选为50x95mm和 50x55mm。3 数控加工方案的制定3.1确定加工顺序及进给路线加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，后切槽，加工内孔，最后车出内螺纹；上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓尽量减少重复定位与换刀次数。3.2选择刀具1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。2) 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验。3）车椭圆：选用35度尖刀。4)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）。5)车内螺纹:选用60度硬质合金内螺纹车刀。4 毛坯选择4.1毛坯分析根据零件的设计和运用领域等方面，零件形状尺寸、力学性能、批量大小以及学校现有的设备要求，选择零件的材料。4.1.1：材料的力学性能：退火刚抗拉强度：600（MPa);屈服强度：355（MPa);延长率：16 断面收缩率：40；布氏硬度：197（HB）；4.1.2：批量大小：小批量生产4.1.3：零件形状尺寸：零件大小46974.1.4：学校现有的设备：数控车床4.2毛坯的选择选择毛坯尺寸为50100的45#钢 类型为型材。5 工艺过程设计5.1选择定位基准： 通常毛坯未经任何处理时，外表面有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，还有毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。 用车刀车削端面和外圆设置为0点坐标，即为定位基准。 5.2选择毛坯各表面加工方法： 表面的加工顺序是先里后面，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部件先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。5.3确定加工顺序：1)加工带孔轴 加工左端： 夹持右端粗车外圆精车外圆切槽钻孔粗镗内孔精镗内孔车内螺纹。 加工右端： 夹持左端粗车外圆精车外圆。2） 加工配合轴 加工左端： 夹持右端粗车外圆精车外圆 加工右端： 夹持左端粗车外圆精车外圆车螺纹综合上面加工路线的原则及零件具体分析确定的加工路线有四部如下图所示： 零件轮廓 轴套 第一步：装夹左端，加工右端轮廓形状，棒料伸出卡盘外50mm，找正后加紧。粗车右端面、椭圆、圆锥和外圆，用G73指令对右端外轮廓进行粗、精加工：第二步：装夹右端，加工左端轮廓形状，粗车左端面、外圆、圆弧并钻20x40mm孔，用G73指令对右端外轮廓进行粗、精加工，用G75指令切槽:外轮廓切槽 第三步：用G71指令从右到左依次粗车左端内轮廓：第四步：装夹右端，依次用G70指令精加工左端内轮廓，在进行左端用G01指令内轮廓切槽，G92指令内螺纹加工，最后依次用G70指令进行左端外轮廓精加工。螺纹配合轴第一步：装夹右端，粗车左端面和外圆，用G73指令对左端外圆粗精加工，用G75指令切槽： 第二步：装夹左端，粗车右端面和外圆，用G92指令加工螺纹： 第三步：装夹右端外圆，用G03指令加工左端圆弧： 6 机床的选择CK6140数控机床6.1 机床的选择机床的选择原理数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、圆弧面等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩等的工作。根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，一般采用步进电动机形式半闭环伺服系统。选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度，还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床。选择数控机床时，还应考虑以下几个方面：. 数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。. 机床结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。. 机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选择精度高的机床。. 机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。. 装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床还是立式数控机床，将直接影响所选择的夹具结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。所以，在选择数控机床时应充分利用数控设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大数控机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的数控机床进一步优化数控加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。机床的选择类型 所以根据学校情况选择机床型号为CK6140A，来加工各外圆、各端面、螺纹、锥面、圆弧面、以及各孔。其主要介绍如下：l 结构特点：机床主传动系统采用集中传动方式。主电动机采用聚氨酯同步带。 l 应用范围：此机床主要用于单机自动车削加工，配上机械手也可以用于自动线，可以加工内外圆柱面，圆锥面，旋转表面，特别适用于机械制造业中比较复杂的轴，套，盘类零件的中小批量生产。l 选用原则：根据机床应用范围进行选用。l 调整，使用和维护要求：调整主轴是先卸掉主轴前端法兰盘，松开螺母上的锁紧螺钉，旋转螺母，使轴承又窜动的余地，把螺丝刀插在轴承滚子与内环之间，使轴承部能随主轴转动，。一般情况下尽量调整前轴承，但当发生轴向窜动超差等问题时，就需要调质后轴承了，调整方法与前轴承大致相同。主要技术参数：CK6140A主要技术参数床身上最大回转直径(mm)400最大工件长度（mm）750/1000主轴孔径（mm）48主轴转速范围（r/min）322000主电机功率（KW）5.5刀具容量（把）4最小输入当量（mm）Z:0.001；X:0.0016.2 刀具的选择 因工件右端为半个椭圆，所以选择35菱形机夹式车刀最大允许的副后角为55，因此能防止刀具与工件发生干涉。数控加工刀具卡片序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T0135菱形机夹式外圆粗车刀1端面、外圆、圆锥、螺纹、倒C2、C1角2T0235菱形机夹式外圆精车刀1外圆面、圆锥面、螺纹面、倒角C23T03硬质合金60外螺纹刀1M30x2-6g的螺纹4T04切槽刀B=3mm1螺纹退刀槽及3个3mm的槽5T0593内孔粗车刀128的孔6T0693内孔精车刀128的孔75中心钻1右端面826麻花钻1右边内孔6.3 量具的选择 小批量生产时应采用通用量具，量具的精度应与加工精度相适应。分析零件图可知，为达到尺寸精度需选用游标卡尺；零件的圆柱度需要千分表来保证。表面粗糙度检测使用样块。所以，该零件加工需要的量具有游标卡尺、千分表、样块。6.4 切削液的选择合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。切削液的作用:l 冷却作用它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50150。l 润滑作用可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(6001000)、高压(14701960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。l 清洗作用可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。l 防锈作用防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。切削液的分类:l 水溶液其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。l 乳化液乳化液是将乳化油用95%98%的水稀释而成，呈乳白色或半透明状的液体，具有良好的冷却作用。但润滑、防锈的性能差。常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液和防锈乳化液。l 切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面形成坚固的润滑膜，润滑效果较差。实际使用中，常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂，以提高其润滑和防锈作用。选择原则l 根据工件材料选择铸铁、青铜在切削时，一般不用切削液；精加工时，用煤油；切削铝时，用煤油；切削有色金属时，不宜用含硫的切削液；切削镁合金时，用矿物油；切削一般钢时，采用乳化液；切削难切削材料时，应采用低压切削液。l 根据工艺要求和切削特点选择粗加工时，应选冷却效果好的切削液；精加工时，应选润滑效果好的切削液；加工孔时，应选用浓度大的乳化液或极压切削液；深孔加工时，应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液；磨削时，应选用清洗作用好的切削液。所以根据以上情况在此加工过程中所使用的切削液为乳化液,主要起冷却作用。7 工序加工余量、工序尺寸的确定8.1 切削用量的选择原则 粗加工时切削用量的选择原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断屑。 精加工时切削用量的选择原则精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。所以，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。8.2 背吃刀量的确定背吃刀量的选择根据加工余量确定。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工几道工序，各工序有不同的选择方法。粗加工时（表面粗糙度Ra5012.5m），在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量。中等功率机床，背吃刀量可达810mm。但对于加工余量大，一次走刀会造成机床功率或刀具强度不够；或加工余量不均匀，引起振动；或刀具受到冲击严重出现打刀等几种情况，需要采用多次走刀，如分两次走刀，则第一次背吃刀量尽量取大，一般为加工余量的2/33/4左右。第二次背吃刀量尽量取小些，第二次背吃刀量可取加工余量的1/31/4左右。工件材料车刀刀杆尺寸/mm工件直径/mm背吃刀量a/mm3355881212进给量f/(mm/r)碳素结构钢、合金结构钢耐热钢16x252040601004000.30.40.40.50.50.70.60.90.81.20.30.40.40.60.50.70.71.00,30.50,50.60.60.80,40.50.50.620x3025x252040601004000.30.40.40.50.60.70.81.01.21.40.30.40.50.70.70.91.01.20.40.60.50.70.81.0040.70.60.90.40.6铸铁及合金钢16x2540601004000.40.50.60.80.81.21.0140.50.80.71.01.01.20.40.60.60.80.81.00.50.70.60.820x3025x2540601004000.40.50.60.90.91.31.21.80.50.80.81.21.21.60.40.70.71.01.01.30.5-0.780.9-1.00.7-0.9半精加工时（表面粗糙度Ra6.33.2m），背吃刀量一般为0.52mm。精加工时（表面粗糙度Ra1.60.8m），背吃刀量为0.10.4mm。所以根据以上可得：车外圆粗车=2mm 精车=0.5mm7.3 切削速度的确定工件材料硬度/HBS切削速度Vc /(m/min)高速钢铣刀硬质合金刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400黄铜53562050100180切削刃上的切削点相对于工件运动的瞬时速度称为切削速度。切削速度的单位为（m/min）米/ 分。在各种金属切削机床中，大多数切削加工的主运动都是机床主轴的运动形成，即都是回转运动。切削速度与机床主轴转速之间进行转换的关系为： 式中：切削速度 (m/min)、 d工件直径 (mm)、 n主轴转速 (r/min)所以根据以上以及数控技工工艺中表6-7可得：粗车切削速度=90 m/min，精车=130m/min。7.4 进给量的确定不同种类的机床，进给量的单位是不同的。对于普通车床，进给量为工件（主轴）每转过一转，刀具沿进给方向上相对于工件的移动量，单位为mm/r ；对于数控车床，由于其控制原理与普通车床不同，进给量还可以用进给速度 （单位为 mm/min）来表达，即：刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件的位移量。其它类型的机床则根据其结构不同，进给量的单位表达还可以为刀具或工件每转的位移量( mm/r ，使用多齿刀具的机床)。在车削加工时，进给速度 是指切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度。它与进给量之间的关系为：式中的进给量，粗车时一般取为0.20.8mmr，精车时常取0.10.2mmr，切断时常取0.050.2mmr。所以根据数控技工工艺中表2-7、表2-8可得：粗车外圆及端面时=0.2mmr , 精车时=0.1 mmr。7.5 主轴转速的确定车外圆时主轴转速只车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度确定后，用公式计算主轴转速n(rmin)。车螺纹时主轴转速在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床车螺纹时的主轴转速记为: 式中：被加工螺纹螺距，mm。 保险系数，一般取为80。计算得，车螺纹时主轴转速n=500rmin。但是在实际加工螺纹时转速过高，所以粗车螺纹时n=320rmin，精车时可提高转速到n=450rmin。 综上要求，求得该零件在加工时的具体切削参数如下表：加工部位主轴转速(rmin)进给速度(mmmin)背吃刀量mm1粗车左端外圆4900.151.52精车左端外圆11100.050.33右端面打中心孔1200手动2.54钻孔200手动135粗镗内孔6800.10.66粗车外形5500.151.57精车内孔13600.050.28精车外形13700.080.39切槽300 0.01310粗车左内端螺纹面7400.10.811精车左内端螺纹面12700.050.312切槽3000.01313粗车螺纹320214粗车配合螺纹轴右端4900.151.515精车配合螺纹轴右端11100.050.316粗车左端螺纹面7400.10.817精车左端螺纹面12700.050.318粗车左端7400.10.819精车左端12700.050.38 数控加工工艺卡上表面数控加工工艺卡片产品型号零件图号产品名称异形螺纹轴零件名称 材料牌号45#钢毛坯种类棒料毛坯外形尺寸55x147mm备注序号工序名称工序内容设备夹具1工序1以左端为粗基准，粗、精车左端外圆52mm（长55mm)，平左端端面，CK6140A三爪卡盘2工序2调头，以右端为精基准，平右端端面，保证零件总长97mm，钻5中心孔CK6140A三爪卡盘3钻20mm的内孔（钻到保证孔长40mm处）CK6140A三爪卡盘4粗车左端端外形（长42mm）CK6140A三爪卡盘5粗镗22内孔精车右端外形（长42mm）并倒角C2CK6140A三爪卡盘6切左端35的两个槽CK6140A三爪卡盘调质处理工序3三爪卡盘7工序4粗镗22内孔并倒角C2CK6140A三爪卡盘8精镗22内孔并倒角C2CK6140A三爪卡盘9工序5粗镗内螺纹M241.5-6HCK6140A三爪卡盘10精镗内螺纹M241.5-6HCK6140A三爪卡盘11工序6以左端为粗基准，粗、精车左端外圆52mm（长30mm)，平左端端面，加工配合螺纹轴CK6140A三爪卡盘12工序7调头，以右端为精基准，平右端端面，保证零件总长52mm，钻5中心孔CK6140A三爪卡盘13粗车右端外圆长30倒角C1.5CK6140A三爪卡盘14工序8粗车M241.5-6H螺纹CK6140A三爪卡盘15精车M241.5-6H螺纹CK6140A三爪卡盘产品代号数控加工工序卡1零（部）件代号零（部）件名称工序名称01配合螺纹轴手动找工作零点材料名称材料牌号45钢机床名称机床型号数控车床CK6136夹具名称夹具编号三爪卡盘01备注工步工作内容刀具量具主轴转速S（r/min）背吃刀量进给速度F（mm/r）01以右端为粗基准，平左端端面T02游标卡尺5001手动02粗车左端外圆22mmT02游标卡尺10001.50.15更改标记数量文件号签字日期编制审核批准日期9 数控加工工序产品代号数控加工工序卡2零（部）件代号零（部）件名称工序名称01配合螺纹轴车螺纹材料名称材料牌号45钢机床名称机床型号数控车床CK6136夹具名称夹具编号三爪卡盘01备注工步工作内容刀具量具主轴转速S（r/min）背吃刀量进给速度F（mm/r）01以左端为粗基准，平右端端面T02游标卡尺5001手动02粗车外圆24T02游标卡尺10001.50.1503精车外圆24(倒角1.5）T01游标卡尺12000.30.0504粗、精车螺纹M241.5T04板牙400更改标记数量文件号签字日期编制审核批准日期产品代号数控加工工序卡3零（部）件代号零（部）件名称工序名称02内螺纹轴材料名称材料牌号45钢机床名称机床型号数控车床CK6136夹具名称夹具编号三爪卡盘01备注工步工作内容刀具量具主轴转速S（r/min）背吃刀量进给速度F（mm/r）01以左端为粗基准，平右端端面T02游标卡尺5001手动02粗车外圆T02游标卡尺10001.50.1503精车外圆T01游标卡尺12000.30.0504切槽T03游标卡尺4000.015更改标记数量文件号签字日期编制审核批准日期产品代号数控加工工序卡4零（部）件代号零（部）件名称工序名称02内螺纹轴材料名称材料牌号45钢机床名称机床型号数控车床CK6136夹具名称夹具编号三爪卡盘01备注工步工作内容刀具量具主轴转速S（r/min）背吃刀量进给速度F（mm/r）01粗镗孔22T01游标卡尺8001.50.1502精镗孔22（倒角C2）T01游标卡尺10000.30.0503粗、精车内螺纹M241.5T04配合轴400更改标记数量文件号签字日期编制审核批准日期10 数控加工刀具卡产品代号数控加工刀具卡零（部）件代号零（部）件名称零件名称零件材料45钢毛坯种类轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径mm备注1T01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面0.82T02硬质合金90度放型车刀1粗、精车外轮廓0.83T03硬质合金车槽刀1切槽4T0460度硬质合金内螺纹车刀1粗、精车螺纹0.85