炼铁厂1260m3高炉工艺技术规程.doc

x炼铁厂1260m3高炉工艺技术规程（试行）1高炉主要炉型参数及系统整体工艺流程（见图1）序号名称数值序号名称数值1有效容积m3104911炉缸高度mm38002炉喉直径mm600012炉腹高度mm33103炉缸直径mm760013风口中心线标高mm118004炉腰直径mm880014高炉有效高度mm233005炉腰高度mm162015炉缸截面积m45.3466炉身高度mm1257016高径比/Dm/m2.657炉喉高度mm200017风口数 个208炉腹角79433218铁口数 个29炉身角83384119死铁层高度mm1450.510铁口中心线标高mm830020铁口夹角1702高炉原燃料及产品工艺标准和技术要求2.1高炉原燃料工艺标准和技术要求贯彻精料方针，实现高品位、低渣比。2.1.1高炉原料结构入炉矿石包括：烧结矿、球团矿、生矿。综合入炉品位TFe60%。入炉矿比例：烧结矿7075%球团矿2025%块 矿510铁 种铸 造 生 铁铁号牌号铸34铸30铸26铸22铸18铸14代号Z34Z30Z26Z22Z18Z14化学成分C3.30SI3.203.602.803.202.402.802.002.401.602.001.25锰一组0.5二组0.50.9三组0.91.30P一级0.06二级0.060.10三级0.100.20四级0.200.40五级0.400.90S一类0.0300.04二类0.040.05三类0.052.1.2对烧结矿、球团矿和块矿的质量要求烧结矿品位TFe58%铁份波动0.5%碱度R=2.0；波动0.05%FeO波动0.75%转鼓指数80%低温还原粉化指标RDI+3.15mm65%粒度（5mm）6%球团矿品位TFe63%FeO0.7%转鼓指数90%常温抗压强度2KN/球膨胀率15%块 矿品位TFe64%块矿粒度：540mm2.1.3对焦炭、煤粉的质量要求焦炭粒度（25mm要求：5%煤粉粒度要求-200目的达到80%灰份硫份挥发份水分M40M10CRICSR焦炭12%0.6%/5%80%7%/煤粉10%0.6%/1%/2.2 高炉产品工艺标准和技术要求 铁 种炼 钢 生 铁铁号牌号炼04炼08炼10代号L04L08L10化学成分C3.50SI0.450.450.850.851.25锰一组0.4二组0.41.0三组1.02.0P特级0.1一级0.10.15二级0.150.25三级0.250.4S特类0.02一类0.020.03二类0.030.05三类0.050.073高炉炉内操作工艺方法和技术要求 制订高炉的基本操作制度（送风制度、装料制度、热制度、冷却制度和造渣制度），在于维持高炉炉况的长期稳定顺行，保持活跃的炉缸工作和合理的煤气流分布，以获得高炉高产、优质、低耗和长寿的效果。3.1送风制度 送风制度主要作用是保持适宜的风速、鼓风动能和理论燃烧温度，使初始煤气流分布合理，炉缸工作均匀活跃、热量充沛稳定。控制方式为选择合适的送风面积、风口长度、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧率等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，以达到提高煤气利用，保持炉况稳定和高炉高效运行的目的。正常情况下：标态风量:25002800m3/min；实际风速200260m/s；工作风口个数：20个 风口长度：450mm 鼓风动能：650010000kg.m/s3.1.1 风量正常情况下，高炉保持全风量作业。3.1.1.1风量确定的依据 3.1.1.1.1满足强化冶炼的要求；3.1.1.1.1风量与料柱透气性相适应的原则 ；3.1.1.1.2合适的风速或鼓风动能。原燃料条件较差时，风量过大会造成崩料或管道行程等事故，破坏高炉顺行，长期慢风作业不仅影响产量，还会造成炉墙挂结及炉缸堆积，有计划的长期慢风作业，应改用小风口或堵部分风口。3.1.1.2加风应具备的条件3.1.1.2.1风量、风压稳定，二者相适应； 3.1.1.2.2高炉炉温充足；3.1.1.2.3炉况顺行，下料均匀； 3.1.1.2.4风口工作均匀良好；3.1.1.2.5风机允许加风；3.1.1.3减风条件 3.1.1.3.1下料速度显著过快且风温煤量已用尽，炉子向凉；3.1.1.3.2发生管道连续崩料，难行悬料等； 3.1.1.3.3炉凉时；3.1.1.3.4低料线作业超过十五分钟且查明原因仍继续亏料时；3.1.1.3.5风压超过正常水平时；3.1.1.3.6因故影响正点出渣铁时；3.1.1.4减风原则减风应当及时，适量。属于事故性减风，应一次减到需要的水平，不能造成风口灌渣；事故未完全消除，风量不能恢复到原水平。3.1.1.5放风条件 3.1.1.5.1出铁不正常；3.1.1.5.2冷却设备或送风装置烧坏；3.1.1.5.3处理悬料、偏料及管道行程；3.1.1.5.4发生直接影响高炉生产的事故；3.1.1.6放风原则放风时应避免造成风口灌渣，并考虑防止风机故障。3.1.2 风温 正常情况下，高炉全用最高风温。炉况不顺时，变动风温必须谨慎，加风温应该缓慢进行，每次增加一般不得超过50，两次加风温间隔一般不少于20分钟。3.1.3 风口布局 风口在一般情况下应等径、等长、全开。风口破损大、漏水多，休风更换后，应临时堵上该风口。炉况长时间不顺或其他原因需要长时间慢风时，休风将风口加套或堵部分风口。 3.2富氧鼓风 富氧鼓风有利于提高冶练强度和风口前理论燃烧温度，促进间接还原，提高煤粉的置换比，有利于增加煤量，降低消耗。3.2.1富氧工艺流程 总管支管压力表1截止阀1压力调节阀截止阀2压力表2快速切断阀流量调节阀流量孔板止回阀高炉冷风管道3.2.2停富氧条件3.2.2.1高炉慢风作业；3.2.2.2炉况不顺行；3.2.2.3高炉低压和休风；3.2.2.4因故高炉放风。3.2.3关氧阀门可一次关到底，开阀门应缓慢进行。 3.2.4富氧率、氧压要求3.2.4.1富氧率根据生产需要和喷煤量、风温的多少确定，当煤比150kg时，富氧率不低于2.0%。3.2.4.2氧压要求0.6Mpa；当氧压小于0.6Mpa，应立即停氧。3.3 喷煤操作 高炉喷吹煤粉是高炉强化冶炼和增铁节焦的重要措施。应根据炉况、风温高低、富氧量的多少以及煤粉中灰份、硫份的高低和粒度组成情况，为高炉选择一个最佳喷吹量。煤粉的作用滞后时间比较长，一般为3小时（煤的挥发份越高，热滞后时间越长），在固定风温的情况下应及时调整喷吹量，确保热制度的稳定。3.3.1加煤条件3.3.1.1炉温下行；3.3.1.2重料下达。 3.3.2减煤条件 3.3.2.1预计炉温向热；3.3.2.2高炉减风、慢风作业；3.3.2.3风温有余地； 3.3.2.4轻负荷料下达。 3.3.3 停喷条件 3.3.3.1炉况失常； 3.3.3.2高炉因故放风；3.3.3.3风口有涌渣灌渣。3.3.4个别风口停喷条件 3.3.4.1风口损坏漏水；3.3.4.2个别风口向凉涌渣、挂渣、灌渣； 3.3.4.3风口未全开，进风量较少；3.3.4.4煤粉磨风口。3.3.3煤粉质量要求见喷煤工艺技术规程。3.4 装料制度高炉上部装料制度是利用改变炉料在炉喉分布状况与上升煤气流达到有机配合来完成冶炼过程。装料制度要配合送风制度，实现“上稳下活”。装料制度包括批重、料线、布料方式、装入顺序等。3.4.1 调剂方法3.4.1.1 料线：料线在碰撞点以上，降低料线加重边缘，提高料线发展边缘。正常料线使用范围在1.0-2.0米。 3.4.1.2 料批确定原则a、保证炉况顺行b、有利于提高煤气利用c、上料能力允许3.4.1.3 多环布料 3.4.1.3.1档位：布料档位总数6个。由炉墙至高炉炉喉中心线的档位序数依次为6、5、4、3、2、13.4.1.3.2布料档位及圈数选择：a、增加焦碳外侧档位或圈数，可疏松边缘，加重中心；反之，则相反；b、增加矿石外侧档位或圈数，可加重边缘，疏松中心；反之，则相反；c、矿石和焦碳外侧档位或圈数同时增大，则边缘和中心同时加重；反之，边缘和中心都减轻。档位和圈数变更对气流的影响程度如下表：序号变动类型影响备注1矿焦档位同时向相反方向变动最大不轻易采取，处理炉况失常选用2矿或焦档位单独变动大用于原燃料或炉况有较大波动3矿焦档位同时向同一方向变动较大用于日常调节炉况4矿焦档位不动时，同时反向变动圈数小用于日常调节炉况5矿焦档位不动，单独变动矿或焦圈数较小用于日常调节炉况6矿焦档位不动，向同方向变动矿焦圈数最小用于日常调节炉况d、从16对布料的影响程度逐渐减小，1、2变动幅度太大，一般不宜使用。3、4、5、6变动幅度较小，可作为日常调节使用。焦碳平台对控制炉内矿焦比、粒度分布有重要作用，所以在日常操作中不宜多做变动。正常气流调节主要通过变更矿石档位和圈数来完成。3.4.1.3.3布料方式调整幅度：a、改变档位、圈数时，应注意加权平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈。b、布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应小时。C、布料方式作临时调整时，调整时间一般应为小时。3.4.1.4 为消除明显的偏料和管道行程，可临时采用定点布料或扇形布料。3.4.1.5空料线过深时，采取疏松边缘的布料方式。3.4.2布料方式：有四种布料方式：即环形布料、定点布料、扇形布料和螺旋布料。3.4.3装料要求：定期校对角开关量、模拟量，角开度，角位置和料线零位。3.5炉缸热制度和造渣制度 3.5.1炉缸热制度3.5.1.1热制度直接反映了炉缸工作的热状态。高炉冶炼过程中控制充足而稳定的炉温，是保证高炉稳定顺行的基本前提，过低或过高的炉温都会导致炉况不顺。影响炉温变化的因素很多，变化幅度小时可通过煤量、风温、富氧量、风量进行调整，变化幅度较大时必须调整焦炭负荷。3.5.1.2要求铁水物理温度在14801520，保证低硅冶炼的需要。3.5.2造渣制度高炉冶炼，必须了解炉渣中各化学成份对炉渣性能的影响。造渣制度应适合于高炉冶炼要求，有利于炉况稳定顺行，有利于冶炼优质生铁。造渣制度根据本厂当前原燃料实际情况、生铁品种要求、炉况顺行情况等，确定炉渣碱度和炉渣成分。正常情况下，R2=1.1-1.2，R3=1.3-1.35 。3.5.2.1要求炉渣有良好的流动性和稳定性，熔渣温度1500。3.5.2.2有足够的脱硫能力，在炉温和碱度适宜的条件下，应能炼出优质生铁。3.5.2.3对高炉砖衬侵蚀能力较弱。3.5.2.4一定含量的MgO 在渣中有稳定炉渣性能的作用。高炉冶炼，要求渣中MgO含量控制在8-11%，Al2O315%。3.5.3 高炉冶炼炉渣碱度选择原则 3.5.3.1保证生铁质量； 3.5.3.2有利于高炉稳定顺行； 3.5.3.3保证低硅冶炼的需要； 3.5.3.4保护炉墙。3.6 高压操作：高压操作是强化高炉冶炼的一种措施，它是通过调整净煤气管道上的调压阀组来提高炉顶煤气压力，提高鼓风和煤气密度，以降低炉内的煤气流速和压力损失，促进炉况顺行，达到增铁节焦的目的。3.6.1高压与常压的确定3.6.1.1炉顶压力大于0.1 Mpa为高压操作；3.6.1.2炉顶压力0.1 Mpa为常压操作。3.6.2炉顶压力的确定3.6.2.1正常情况下炉顶压力的确定炉顶压力设计为0.20-0.25Mpa，正常冶炼条件下炉顶压力控制在0.18-0.22Mpa范围内。3.6.2.2非正常情况下炉顶压力的确定a. 处理悬料，首先改常压，然后放风坐料。禁止在高压时强迫坐料、大量放风和高压放散煤气。 b. 由于炉外事故，来不及按正常转换程序操作时，可先放风再立即转常压，但要避免灌渣事故。 c. 炉况失常不顺时，改常压操作。4高炉各系统工艺流程、工艺方法及设备参数4.1槽上卸料系统 4.1.1槽上卸料工艺流程（见图2）4.1.2槽上卸料系统工艺方法每座高炉槽上设计17个料仓，各仓有效容积如下：1#、10#为杂矿仓，有效容积190m3 ；4#、5#、6#、7#为小烧结矿仓，有效容积190m3 ； 2#、3#、8#、9#为球团仓和备用仓，有效容积190m3；11#、12#为备用焦炭仓，有效容积190m3,13#为焦丁仓,14#、15#为大烧结矿仓，有效容积390m3；16#、17#为大焦炭仓，有效容积390m3；槽上有6条皮带机：G1、G2、G3、G4、G5、G6，其中每条皮带机各对应1台卸料小车和震动给料机，分别给1#、2#高炉矿槽卸料。当采用卸料小车卸料时，卸料小车先开至1#或2#高炉所选仓的上方，然后开启皮带机，原料就经卸料小车卸到小车下方的料仓内；G1、G4运输烧结矿，；G2、G4主要运输球团和杂矿，需要时可以运输烧结矿和焦炭；G3、G6运输焦炭。4.1.3工艺技术要求：1）G1皮带机1.运输物料名称：烧结矿烧结厂焦炭地仓矿石地仓 1#转运站振筛冶金焦 K4皮带2#转运站皮带机 3# 转 运 站卸料小车G-2皮带G-3皮带G-1皮带卸料小车G-6皮带G-5皮带卸料小车G-4皮带1#炉块矿、球团、杂矿仓1#炉焦炭仓卸料小车1#炉烧结矿仓卸料小车卸料小车2#炉焦炭仓2#炉烧结矿仓2#炉块矿、球团、杂矿仓图2槽上卸料系统工艺流程图2.物料粒度：5-50mm3.堆比重：1.8t/m34.运量：1000t/h5.带宽：1000mm2）G2皮带1.运输物料名称：球团和杂矿2.物料粒度：540mm3.堆比重：2.2t/m34.运量：1000t/h5.带宽：1000mm10.拉紧装置：垂直拉紧3）G3皮带机1.运输物料名称：焦炭2.物料粒度：1560mm3.堆比重：0.5t/m34.运量：400t/h5.带宽：1000mm4）G4皮带机1.运输物料名称：烧结矿2.物料粒度：550mm3.堆比重：1.8t/m34.运量：1000t/h5.带宽：1000mm6.长度：254m7.带速2.0m/s5）G5皮带机1.运输物料名称：球团和杂矿2.物料粒度：5 40mm3.堆比重：2.2t/m34.运量：1000t/h5.带宽：1000mm6）G6皮带机1.运输物料名称：焦炭2.物料粒度：1560mm3.堆比重：0.5t/m34.运量：400t/h5.带宽：1000mm4.2槽下上料系统杂矿仓烧结矿仓焦仓闸门闸门闸门碎焦皮带振动筛振动筛振动筛焦粉仓称量斗返矿皮带机焦丁筛汽车外运称量斗焦丁仓皮带机返矿仓翻版汽车至烧结厂焦碳称斗矿石中间称斗炉顶受料斗斜桥料车料流阀料罐上密封阀挡料阀下密封阀高炉中心喉管布料溜槽图3 上料系统工艺流程图4.2.1上料系统工艺流程（见图3） 4.2.2 上料系统工艺方法全过程可采用全自动、半自动、台动及机旁手动四种方式上料，也可相互结合使用，正常采用全自动上料。槽下翻板及各闸门均为液压传动，振筛、胶带机为电动。称量采用电子秤自动补偿，全部采用微机控制，主卷扬双料车上料。碎焦由碎焦皮带运至碎焦仓，焦丁回收利用，焦粉汽车外运至原料场；返矿由皮带输送机运至返矿仓，然后汽运至烧结厂。炉顶料罐上、下密封阀、挡料阀、均压放散阀、料流阀等均为液压传动，布料溜槽为电动。开启上密封阀前料罐要放散，开启下密封阀前料罐要均压，料罐均压分二次均压，一次均压介质为净煤气，二次均压介质为氮气，均压阀和放散阀不能同时打开。基本布料方式有环形、螺旋、扇形和定点布料四种，其中环行布料包括单环和多环布料两种，环行布料和螺旋布料为全自动工作制，扇形和定点布料为手动启动后自动工作制。装料设备为串罐形式。装料制度采用矿、焦分装。4.2.3上料系统工艺标准和技术要求4.2.3.1槽下部分 槽下控制系统分为自动化控制系统和常规电器仪表控制系统两部分，它能实现对烧结矿、焦炭、球团矿、熔剂等各种入炉原料的自动称量，并完成称量误差的自动补偿，实现对槽下各设备的控制，自动配料、装料。4.2.3.1.1 料单形式包括料批、装料制度、布料方式、选仓等。（1）料批：一个料批是由一个焦批和一个矿批组成。（2）装料：焦炭单独上料，而石灰石、杂矿、球团矿可与烧结矿同时上料。石灰石与烧结矿合装时，先装石灰石后装烧结矿。（3）选仓：选好仓号，程序便自动纳入进行。（4）设定与补正：焦炭称量设定值为干焦值，焦炭水分人工设定。 （5）布料方式：每批料、每罐料可选择各种布料方式来达到合理的炉料分布，其中布料方式的内容包括档位、圈数、角、角。4.2.3.1.2 附加功能 程序中设附加焦、附加矿功能。 4.2.3.1.3 称量补偿及水分补正各种原料的称量补偿均按斗补偿，补偿方式为：上一斗料的称量误差由下一斗料进行补正，焦炭进行称量误差补正的同时可进行水分补正。4.2.3.1.4 称斗装、排料装料时，不断监视装料情况，发生卡料报警，重量达到控制值发出停机和装满信号，稳定后进行满值计算；排料时，卡料报警，料空发出料空信号，稳定后进行满值计算、入炉量计算、称量补偿计算。4.2.3.1.5 运行控制 （1）矿斗系统控制a、矿斗备料：当料空来后且闸门关好, 振筛启动，开始称量,料满信号来，筛停，称量结束；b、矿中间斗备料：根据装料程序，矿中间斗空且闸门关好后，大烧振筛自动启动至设定值，计算误差后，翻板到位，皮带机起动，延时后矿斗闸门开，料排至中间斗，（2）焦炭系统控制按程序该焦斗备料，斗空且闸门关好后，振筛自动启动，补偿至设定值。（3）料车控制料车到料坑底发出到位信号，开启中间斗闸门，斗空且闸门关好后发出上行信号。（4）返矿皮带控制皮带机与烧结振筛联锁，启动顺序：2#、1#，振筛；皮带延时停止，停止顺序：1#、2#。 （5）碎焦皮带控制碎焦皮带与焦碳振筛联锁 4.2.3.2 卷扬和炉顶部分 4.2.3.2.1 主卷扬运行制度：主卷扬采用两台交流电动机拖动，正常时同时工作，采用工业 变频控制装置，料车到料坑底发出到位信号，开启料斗闸门，料空且闸门关好后，上密和挡料法有关限位信号，发出上行信号，有联锁入切。将料装入受料斗。4.2.3.2.2 探尺系统控制：探尺共有两台，由直流电机拖动，采用可控硅供电传动装置，正常时，探尺随高炉料面下降，达到规定料线且允许放料时自动提到零位。此外，还有自动下限提尺和手动下限提尺。在零位校正，下密关好后可放尺。4.2.3.3无料钟炉顶系统控制 4.2.3.3.1炉顶为串罐式。关上密时先检查挡料阀是否到位，焦、矿分装。4.2.3.3.2当料车将料装入受料斗，按规定数量装完后，并检查下密关好且无禁开上密后，开启下罐放散阀，放散到位后关闭。然后开上密封阀、挡料阀将料装入下罐，关闭上密时间可根据料的种类、多少确定并适当延时几秒。料罐装入下罐后关好挡料阀及上密，探尺到料线，且不禁止开下密时进行均压工作，均压到位信号来后关闭均压阀且检查角到位、探尺提到零位、才能开启下密封阀，检查角到设定值才能开启料流阀布料。4.2.3.3.3布料完毕，计器系统(指射线料位计和声纳料位计)发出料空信号后关闭料流阀，为防止炉料与下密接触，在料流阀关到位后，再关闭下密封阀。完成一罐料的布料工作。4.2.3.3.4布料流槽有多环、单环、扇形和定点四种布料方式，自动控制可进行多环和单环布料；扇形、定点布料由手动启动后自动完成。4.2.3.3.5为克服料头料尾对布料均匀性的影响,由料单设定角初始角,每批料的料头自动步进60，布料流槽正反转每十天切换一次。4.2.4上料系统主要工艺设备技术参数4.2.4.1 槽下部分4.2.4.1.1料仓名 称 料仓容积 装料量 数量焦 仓 390m3/个 200t/个 2个烧结矿仓 390m3/个 560t/个 4个小烧结矿仓 190m3/个 270t/个 2个球团矿仓 190m3/个 330t/个 4个杂矿仓 190m3/个 *t/个 2个备用焦 190m3/个 100t/个 2个焦丁仓 1个4.2.4.1.2 槽下皮带及翻板矿石皮带机 宽1000mm 运输量 1350t/h 2条返矿皮带机 宽650mm 运输量 0-100t/h 2条4.3送风系统工艺流程、工艺方法及主要设备参数4.3.1送风系统工艺流程 (见图4) 4.3.2 送风系统工艺方法 高炉配置三座卡鲁金顶燃式热风炉，可满足12001250的风温要求。送风系统设有自动、半自动和手动联锁三种操作控制方式。放风阀及各调节阀为电动，其余各阀均采用液压传动。混风调节阀和混风大闸可控制风温高低，休风前必须关闭混风调节阀和混风大闸。休风时如果需要倒流，可开倒流阀进行倒流，倒流阀故障时可用热风炉进行倒流。热风炉烧炉时，助燃空气可预热，热风炉主要以两烧一送为主，也可一烧两送，特殊情况采用一烧一送一闷工作高炉煤气空气第一煤气阀第二煤气阀助燃风机空气预热器空气阀冷风阀冷风管道热风炉废气阀烟道阀烟道空气预热器烟囱风机放风阀大气空气富氧 冷风调节阀混风大闸热风主管热风阀热风围管风口高炉煤枪大气煤粉放散分配器煤粉倒流阀旁通阀放散图4 送风系统工艺流程图制度。正常情况下，采用全自动或半自动操作控制方式送风；特殊情况下，可采用手动控制方式送风。4.3.3送风系统工艺标准和技术要求：4.3.3.1工艺要求a. 燃烧能力要满足高炉需要；b. 热风炉拱顶温度不大于1350；c. 烟道温度不大于400；d. 高炉煤气压力保持不低于3.50Kpa；e. 烧炉煤气要求：含尘量10mg/m3。4.3.3.2热风炉自动换炉条件a. 按燃烧时间和送风时间确定 ；b. 按热风出口温度、炉顶温度、废气温度确定。4.3.3.3 烧炉制度：a. 固定煤气量，调节空气量b. 固定空气量，调节煤气量 4.3.3.4 自动烧炉 利用自动控制系统，保证热风炉在燃烧过程中达到:a. 空气、煤气配比最佳 ，过剩系数1.051.10b. 炉顶温度在20分钟内达到1325c. 废气中O2含量要求小于2 4.3.3.5 热风炉液压设备使用要求及技术参数a、液压油泵：型号A4VSO40DR/10R-PPB13NOC;数量： 2台 （一台工作，一台备用）工作压力：12MPa;主泵流量：60L/min。 工作温度：最高60，最低20。b、液压用电机：型号Y2-180L-4B351P54功率11KW 转速：1460rpm各用电元件电源参数电磁换向阀及用电元件控制电压：AC220V电机：AC380V、50HZ液压系统使用介质：N46抗磨液压油液油正常工作清洁度要求NAS 8级系统油液正常工作温度范围：20t604.3.3.6预热器技术要求：a、空气预热器：型号：HL-KYQ-20000烟气量140000Nm3/h空气量：150000Nm3/h, 设备重：85.2t烟气进口温度：300400 烟气出口温度：147170空气进口温度：20-30空气出口温度：180a、 热风阀：型号：QR744R；规格：DN1200 数量：三台温度1350b、 冷风阀：型号 ：QZ741Y 规格DN 1200 数量 三台 温度400c、 倒流休风阀：型号：QR743R ；规格：DN 1200； 数量：一台 温度1350d、 混风调节阀型号 :QR743R规格：DN 700 数量：一台 温度1200e、 空气阀、煤气阀（一、二） 型号：QZ741Y 规格：DN 1400 数量：9台 ； 温度450f、废气阀、冷风均压阀：型号：QZ741Y-4 规格：DN 400数量：6台；温度450g、烟道阀: 型号：QZ741V规格：DN 1600数量：3台 ；温度4004.4 煤气处理系统工艺流程及工艺方法4.4.1煤气处理系统工艺流程（见图5）4.4.2 煤气处理系统工艺方法粗煤气系统采用重力除尘器一座，直径10500mm，直段高度为12米，煤气在除尘器内的最大流速为0.94米/秒，煤气在除尘器内停留12秒以上，煤气下降管直径2920mm，最大流速12米/秒。粗煤气经重力除尘器后含尘量由以上20g/Nm3降到小于5g/Nm3，除尘率可达到80%。煤气导出管、上升管、下降管内壁均喷涂不定型耐火材料，厚度为110mm。炉顶设有两个直径600mm的液动煤气放散阀。除尘器上设有一个直径为400mm的煤气放散阀，除尘器放散阀用2t电动卷扬机启闭，阀口有硬质合金堆焊和硅橡胶密封。除尘器下部设有一台螺旋加湿机，输送能力为70m3/h，考虑到故障因素，设有一个旁通。高炉煤气自炉顶煤气封罩进入上升管，经上升管、下降管进入重力除尘器，煤气中粗尘粒在惯性力作用下做沉降运动，实现尘、气分离。正常生产时半净煤气经布袋除尘器净化后，通过“TRT”或高压阀组进入煤气总管。净煤气用于热风炉烧炉及其他用户。煤气总管高压阀组TRT发电布袋除尘器大气炉顶放散瓦斯灰外运搅拌阀卸灰阀重力除尘器下降管上升管高炉 图5 煤气处理系统工艺流程图4.5渣铁处理系统工艺流程和工艺方法 4.5.1渣铁处理系统工艺流程（以一个铁口为例）见图64.5.2渣铁处理系统工艺方法4.5.2.1铁水处理工艺方法出铁场采用高架式混凝土结构，铁水罐停靠线上方，设有55 m炉顶设备吊装孔，平时有活动钢板覆盖，在吊装炼钢厂铁水罐渣沟半贮铁式主沟水冲渣处理系统干渣场流铁沟撇渣器高炉图6 渣铁处理系统工艺流程图孔上方的挡雨棚是可拆卸的。风口平台建有泥炮开口机操作室，在其铁水运输线上方建有炉前液压站。高炉设两个矩形出铁场，对称布置；出铁场面积为4227m，其中一个出铁场采用高架路通向出铁场，汽车运输物料 ；另一个出铁场采用吊装孔运输物料。东、西出铁场各设一条贮铁式主铁沟，每个出铁场设有一套液压泥炮和折叠式开口机，液压泥炮和折叠式开口机都为两侧布置，铁口上方设除尘点。主铁沟与出铁场中心轴线成5的夹角，铁水罐布置在出铁场的南侧，水冲渣沟布置在出铁场北侧。东、西出铁场南侧沿铁路线各布置4个，5个65t铁水罐车的停放位置，间距为7350mm，每个罐位上方设除尘罩。每个出铁场上部设有一台跨越铁水罐停靠线的20/5t双钩桥式起重机，（Lk=25.5m,Jc=40%）。高炉正常生产时，两个铁口交替出铁，铁水经主沟、撇渣器、流铁沟、流入铁水罐，铁水送炼钢厂。4.5.2.2炉渣处理系统高炉渣处理采用水渣平流沉淀过滤法。高炉产生的熔渣经出铁场渣沟流至水渣沟，冲渣水经喷嘴喷入水渣沟，将熔渣水淬，沿水渣沟流入沉渣池，在沉渣池内经三级沉淀后，约95%的渣沉淀，冲渣水经池壁过滤网过滤后流入吸水井内，并通过冲渣泵抽出再将水送至渣沟喷嘴处形成往复循环使用。沉淀后的渣由抓斗行车抓至堆渣区，汽车外运。4.5.3炉前工艺标准和技术要求 a. 铁口深度 2000-2500mm b. 铁口合格率98% c. 铁口角度炉龄期（年）开炉1346710停炉铁口角度02-88-1212-151517d. 泥套：铁口泥套要保持完整可靠。e. 出铁均匀率：为了保持炉缸最低铁水面的稳定，要求每次实际铁量与理论铁量的差值不大于10-15%。F、高压全风堵口率100%4.5.4渣铁处理系统设备性能参数 4.5.4.1 DDS液压泥炮液压泥炮技术性能打 泥 机 构泥缸容积0.28m3油缸直径400mm泥塞工作推力3140kN工作油压25MPa炮泥单位工作压力12.2MPa额定流量108L/min泥缸直径580mm炮口内径150mm吐泥速度0.21m/s活塞有效行程1050mm油缸行程1260mm回 转 机 构压炮力240kN油缸直径180mm压炮角度10活塞行程1260mm工作转角160回转时间1215s工作油压25Mpa额定电流160L/min液 压 站电动机型号Y2-280S-4B35 IP54油泵型号A2F0125/61RBB05功率75KW额定压力25Mpa转速980r/min额定流量160L/min4.5.4.2液压气动开铁口机机组型号液压气动开铁口机冲击机构机型KN-111气缸直径(mm)125活塞行程(mm)102转速(r.p.m)0-360冲击频率(次/分)2800-3000气源压力(Mpa)0.3-0.5空气耗量(m3/min)6送进速度(mm/s)25-50退出速度(mm/s)1000退出时间(s)0-3.0轴推力(N)0-9000回转机构送进时间(s)0-15退出时间(s)0-10油缸直径(mm)160行程(mm)1000最高工作油压(MPa)16开口机行程(mm)3500开口机开口深度(mm)3200开口机开口角度（度）6-14开口机钻头直径（mm）5070设备重量(kg)77504.5.4.3 炉前行车机构名称主起升副起升小车运行大车电动机型号YZR225M-8YZR160L-6YZR132M2-6YZR160M1-6功率26KW17KW4KW6.3KW转速708rpm955rpm900rpm921rpm减速机型号ZQ650-IIIZQ500-IIIZSC-400ZHQ-350速比31.531.522.423.05制动器型号TWZ10-400/100YWZ10-300/50YWZ-200/25YWZ-200/25制动力矩1600630200200液压推力器MYT -100MYT-50YT1-25ZB/4YT1-25ZB/4起重量 （t）20/5最大起升高度 （m）16/8工作制度M5速度m/min主起升9.6副起升19.7小车运行44.2起重机运行75.27钢丝绳结构主起升6W(19)-17.5-155副起升GB1102-74钢丝绳直径17.5mm13.5mm重机轨道规格43kg/m电流种类三相交流4.5.4.4水冲渣最大渣流速4t/min渣水比1:10冲渣水压0.5 Mpa冲渣水温60冲渣水量2400 m3/h4.6 高炉冷却系统工艺流程、工艺方法及设备技术参数高炉冷却系统按冷却方式可分为软水密闭循环冷却系统和工业水冷却系统（工业水1、工业水2冷却系统）4.6.1高炉冷却系统工艺流程（见图8、图9、图10）风口小套供水环管供水泵炉顶水枪集水槽冷水池回水管热水池冷水塔工业新水补充水图八 净环水（工业水1）冷却系统工艺流程图空冷器补水泵供水管软水供水泵热风炉冷却设备风口中套供水环管炉底冷却壁脱气罐风口大套回水管稳压装置脱气罐膨胀罐回水管图九 软水冷却系统工艺流程图炉喉钢砖供水泵供水环管14、15层冷却壁冷水池炉顶大方孔集水槽回水管热水池凉水塔供水新水补充水图十 浊环水（工业水1）冷却系统工艺流程图4.6.2 高炉冷却系统工艺方法4.6.2.1软水密闭循环冷却系统软水密闭循环冷却系统，总供水量3500m3/h，水压为0.6MPa。4.6.2.1.1本体部分高炉冷却壁自下而上一至十三层用相同无缝钢管或用金属软管串联冷却。冷却壁内鋳水管为606无缝钢管，每根水冷管冷却水流量为15m3/h，设计水流速为2.3m/s。此部分合计水量为2400m3/h左右；为方便检漏，炉体本体冷却水系统分四区，上部对应4个脱气罐，整个系统在炉顶设置1个膨胀罐和1个氮气稳压装置。脱气罐、膨胀罐及氮气稳压装置的作用是用于脱除软水中的气体和调节水的系统压力，保证足够的供水压力及循环量，从而达到良好的冷却效果。4.6.2.1.2炉底、风口大套部分炉底采用水冷结构，设置32根8914冷却水管，每根冷却管冷却水量为7.8m3/h，炉底的出水为大套的进水；每个风口大套冷却水流量为10m3/h。此部分冷却水量合计为240m3/h，风口大套为蛇行管式。4.6.2.1.3风口中套部分每个风口中套冷却水流量为15m3/h，此部分冷却水量合计为420m3/h。风口中套为空腔式。4.6.2.1.4热风炉部分需要冷却设备有三个热风阀、一个倒流阀、一个混风阀，该部分冷却水量合计450m3/h左右。4.6.2.2工业水1冷却系统风口小套、炉顶打水，此系统采用开路工业水，水压1.4MPa，总水量为600m3/h，其中炉顶打水量为80m3/h。每个风口小套水量为22m3/h，风口小套为贯流式。4.6.2.3工业水2冷却系统4.6.2.3.1十四、十五层“C型”冷却壁、一层水冷炉喉钢砖和炉顶大方孔采用工业水2冷却，自上而下串联式冷却, 水管均为一进一出，冷却水外排积水槽。4.6.2.3.2炉役后期喷淋系统，水量600m3/h，水压0.60.8MPa。4.6.3.高炉冷却系统工艺标准和技术要求4.6.3.1软水密闭循环冷却系统4.6.3.1.1本体部分a） 需要冷却设备冷却壁自下而上有：五层光面冷却壁、四层铸钢镶砖冷却壁和五层球墨铸铁镶砖冷却壁，第一至第九层冷却壁每层四十块，每块水管四进四出。四层铸钢镶砖冷却壁每层四十块，每块水管四进四出。第十层镶砖冷却壁共三十八块，第十一层镶砖冷却壁共三十六块，第十二层镶砖冷却壁共三十四块，第十三层镶砖冷却壁共三十二块；第十层-第十三层镶砖冷却壁水管均为四进四出。第九至十二层每层冷却壁均有8根冷却壁排空水管，直接与出水环管连接。第十四、十五层“C型”冷却壁和炉喉钢砖每层30块，冷却壁联管为一进一出，内部冷却管为蛇形管。六层有蛇形官辅助冷却。b） 冷却方式软水密闭循环冷却，冷却水压力为0.6Mpa，并设计有柴油机组和保安水备用系统。供水温度夏季45，冬季38，最大温升10。由高炉软水泵站内高压泵组供给，冷却炉体后的回水利用余压进入一组共8台蒸发空冷器进行冷却，降温至38以下，再由上述泵组供高炉炉体循环使用。供水泵共四台，其中两用三备；另设一台柴油机组。C）结构形式为一段式，分散上升，集中下降的结构形式，即在高炉底部设有一根63010的供水环管，然后再有4根4268的供水支管，分别供给冷却壁的四个区，每个区分别有40根冷却壁的供水头，经冷却壁后再有40根冷却壁的出水头进入4268的回水支管，通过4根3778的水管分别进入4个脱气罐。每个脱气罐的两端分别有一根4788的回水环管合并为两根63010回水总管，冷却水经空冷器降温后再返回高炉底部的63010的供水环管，即构成软水密闭循环系统。通过阀门切换自然循环，并设有保安系统和柴油机组备用系统，d）冷却水质要求软水： PH值6.5-7.5；电导率10MS/cm； SiO20.1mg/L工业水： 悬浮物35mg/L； PH值6.5-8.5 软水流量：2400m3/h；冷却壁进水温度45进出水温差10 4.6.3.1.2炉底、风口大套及风口中套部分炉底、风口大套及风口中套共用一根从炉底63010的供水环管接出的一根2736的供水支管。炉底水冷管冷却后其出水进入大套2196的供水环管，20根风口大套的供水支管均接自此管道。风口大、中套的出水合并为一根3258的回水环管，由四根2196的上升管，进入四个脱气罐，再由四个脱气罐进入63010回水管返回软水泵房蒸发空冷器进行降温循环使用。4.6.3.1.3 热风炉冷却部分a）需要冷却设备：三个热风阀，一个倒流休风阀，一个混风切断阀。b） 冷却方式：全部采用软水闭路循环冷却，共用本体软水和柴油机组备用系统。 c）混风切断阀、倒流阀、三个热风阀的供、回水管均为1594.5的无缝钢管；回水分别各用一根1594.5的上升管进热风炉脱汽罐，再有一根4267.5下降管变为两根3774.5的回水管同高炉本体冷却水共同返回软水泵站，从而构成热风炉软水密闭循环冷却系统。4.6.3.2 工业水1冷却系统（高压水）a） 冷却设备20个风口小套和六支炉顶打水枪。b） 冷却形式风口小套用工业水1冷却（压力1.4MPa）。在（18.5米处）设有一根3258的供水环管，然后分别在高炉风口平台的四个角分别接出一根2196的供水支管，每根支管分别接出五个小套供水头，冷却20个风口小套，出水排致风口平台四个角的集水槽，再经3778水管返回到净环水泵房的热水池，再经一台清水泵供至凉水塔，降温后到凉水池再经变频泵加压后供致小套。同时小套并设有保安水（压