斜齿轮组件注塑模设计.doc

河南机电高等专科学校材料工程系毕业设计说明书/论文毕业设计论文 论文题目：斜齿轮组件注塑模系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 学 号: 7 设计(论文)题目： 斜齿轮组件注塑模设计 起 迄 日 期: 2日 指 导 教 师: 1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：本设计题目来源于塑料膜图册。本设计题目为斜齿轮组件注塑模设计，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它包括了回转类塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该斜齿轮组件注塑模具设计，应能进一步加强注塑模设计基础，并为设计更复杂的注塑模具做铺垫和打下基础。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：设计题目：斜齿轮组件 材 料：PA6 生产批量：大批量生产 技术要求：未注尺寸公差按SJ1372-78的5级精度绪 论塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具也快速发展。1.塑料模具市场情况 ：我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有很大发展，但与世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。2.塑料模具水平及发展趋向： 近年来，我国塑料模具水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达50t以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到3m，制件精度为0.5m的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产4m/min以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用已大为广泛，高速加工及RP/RT等先进技术的采用越来越多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。 经过近几年的发展，在塑料模具的开发、结构和企业管理等方面已显示出了一些新的趋向，现综合如下： （1）模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，这已成为一种趋势。 （2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发，变被动为主动。 （3）随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。 （4）模具企业及其模具生产正在向信息化方面迅速发展，这也是一种趋向。 （5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发 展。 （6）世界上工业发达国家的模具正加速向我国转移，其表现形式：一是迁厂，二是投资，三是采购。3.存在的主要问题 :我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在6个方面的问题。（1）发展不平衡，产品总体水平较低。（2）工艺装备落后，组织协调能力差。（3）大多数企业开发能力弱。 （4）管理落后更甚于技术落后。 （5）供需矛盾一时还难以解决。 （6）体制和人才问题的解决尚待时日。4.发展展望 ：在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要看到不足，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，把自己融入到国际市场中，促进整个模具行业的快速发展。 随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式必然会不断发展，因此对模具的要求也一定越来越高。为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必须要有较快发展，而且这种发展必须与时代发展同步。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。 （1) 超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 （2) 多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。 （3) 各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。 （4) 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等将向智能化、集成化和网络化方向发展。 （5) 更加高速、更加高精度、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 （6) 更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。 （7) 各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。 （8) 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。 （9) 热流道技术将会迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所发展。 （10) 模具标准化程度将不断提高。斜齿轮组件注塑模设计第一章 塑件的工艺性分析1塑件的原材料分析 塑件的材料选用PA6，属热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有良好的电气性能，热性能及综合的力学性能，其力学强度随温度而异。在熔化状态下具有很高的流动性，是一种自润滑材料，可在无润滑状态下使用，缺点是吸水性大，成型收缩率不稳定；从成型特征上看：结晶性料熔点较高，熔融温度范围较窄，熔融状态热稳定性差，较易吸湿，成型前应预热干燥，并应防止在吸湿，流动性极好，成型收缩率图1 塑件图2塑件结构和尺寸精度及表面质量分析1) 结构分析：从零件图上可以看出，该零件为回转体类零件，由塑料齿轮与金属嵌件组成一体，制件形状对称，结构简单，在侧向无凸台或凹坑阻碍分型，但由于该制件为斜齿轮，为了将制件完好无损地从模具中顶出，必须设计螺旋顶出结构。 2) 尺寸精度分析：该零件的重要尺寸在零件图中已给出，其余未给出的尺寸均按MT5计算，由以上分析可知，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应的模具相关零件尺寸加工可以保证。从塑件壁厚上看，最大处为4，最小处为3，相差不多，壁厚较均匀，有利于塑件的成型。该零件的表面除要求无缺陷，毛刺，没有特殊的表面质量要求，故比较容易实现。综合以上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，制件的成型要求可以得到保证。第二章 计算塑件的体积与质量计算塑件的体积与质量是为了注塑机及确定模具型腔的数量。查相关标准知该斜齿轮的法向模数mn=1,由公式：da=d+2mn可知该斜齿轮组件的分度圆直径d=48,又由公式：df=d-2.5mn可知斜齿组件的齿根圆直径df=45。查设计手册知：为使塑料齿轮的形状，尺寸满足模塑工艺要求，特规定轮缘厚度等于3倍齿高，则轮缘厚度为6.75，其值取6。轮板厚度为5（包括金属嵌件的厚度，嵌件厚度为2mm)。 计算塑件的体积： 考虑到金属嵌件处塑料体积，取塑件体积mm3。 计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA6的密度3，故塑件的质量 考虑到该制件的生产批量为大批量生产，及其形状结构，拟采用一模四件的模具结构，考虑到其外形尺寸，注塑时所需压力等情况，初步选用注塑机为G54S400型。第三章 注塑工艺参数的确定查找相关文献和工厂的实际应用情况，该斜齿轮组件的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 注塑温度：后段温度T1选用210； 中段温度T2选用235； 前段温度T3选用225； 喷嘴温度：选用205； 注射压力：选用100MPa（相当于注塑机表压35kgf）； 注塑时间：选用3s; 保 压：选用50MPa; 保压时间：选用25s； 冷却时间：选用30s。 第四章 注塑模的结构设计 注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道的布局，浇口位置选择，模具工作零件的结构设计，推出结构的设计等内容。 1分型面的选择模具设计中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。图2分型面的选择 该塑件为斜齿轮组件，带有金属嵌件，表面质量无特殊要求。为防止在取出及安装过程中划伤工人，因此尖锐棱角处最好自然形成圆角。此外，该塑件在垂直于轴线方向的截面形状比较简单和规范，选择如上图所示的分型方式，既可降低模具的复杂程度，减少模具的加工难度，又便于成型后从模具中取出塑件，也便于保证塑件的尺寸精度和形状精度。 2 确定型腔的排列方式该斜齿轮组件在注塑时采用一模四件，即模具需要四个型腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示型腔排列方式。图3型腔的排列方式 采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是便于设置螺旋顶出结构。 3 浇注系统的设计（1）主流道设计：根据塑料模设计手册查得G54S400型注塑机喷嘴的有尺寸： 喷嘴前端孔径： d=4mm;喷嘴前端球面半径： R=18mm;根据模具主流道与喷嘴的尺寸关系： R= R+（12）mmD= d+(0.51)mm取主流道球面半径 R=19mm;取主流道的小端直径 d=4.5mm. （2）分流道设计：分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注塑速率，分流道长度等因素来确定，本塑件的形状不太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较长，为了使分流道便于加工，而又使熔体热量损失不多，流动阻力小，选用常用的半圆形截面分流道。修磨或更换。本模具的主流道衬套采用B型，其具体尺寸与结构如下图所示：图4主流道衬套主流道衬套的固定零件定位环其作用是为了使主流道与喷嘴和料筒对中。主流道衬套与定位环的配合采用较松动的间隙配合H11/h11,其具体结构与尺寸如下图所示：图5定位环定位环在定模座上的固定采用4个内六角花形圆柱头螺钉，其主要尺寸如下：P=1mm,a=2mm,k=3.9mm,d=6mm, d=10mm,l=16mm 4 排气槽的设计：该斜齿轮组件注塑模的尺寸较小，且模具型腔为镶拼式，因此该模具可从分型面处和型芯与推管的间隙处排气，便可满足塑件的成型工艺要求，故在分型面处可以不开设排气槽。5螺旋顶出结构的设计 该模具所成型的塑件为带有金属嵌件的斜齿轮，其轮齿与轴线之间有一定的倾斜角度，在开模过程中会阻碍塑件从凹模型腔中顶出。为了保证在塑件顶出过程中，塑件从凹模型腔中顺利地取出，必须设置螺旋顶出结构。本模具的螺旋顶出结构采用推管与推力轴承等零件组成的顶出结构。查有关手册，推力轴承选用单向推力轴承，考虑塑件尺寸及使推管具有足够的强度和刚度，选用51105系列推轴承，其主要尺寸如下：d=30mm, D=47mm, T=11mm。由以上数据，可确定该螺旋顶出结构的推管的外径尺寸为30，为了保证推管的强度和刚度，以及要保证成型塑件16mm凸台的型芯有足够的强度和刚度，选用推管的内径尺寸为22mm。推管的具体结构和技术要求如下图所示：图6推管 推管，推管固定板等相关零件间的连接固定的螺钉选用6个六角圆柱头螺钉，其主要尺寸如下： p=1.25mm k=8 mm d=13mm l=30mm d=8mm查找相关标准，选用推板的外形尺寸BLH=199mm315mm16mm，其具体尺寸，结构见所附零件图查找相关标准，选用推管支撑板的外形尺寸BLH=199mm315mm25mm。其具体尺寸，结构见所附零件图该斜齿轮组件注塑模的拉料杆采用头部为Z型的圆杆，其具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：图7拉料杆由于推管构成了模具型腔的一部份，为了保证塑件的成型精度，要保证推管在各板类零件间的导向精度，推板的导向零件选用标准的有肩导套导柱。导柱的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示： 图8导柱导套的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：图表 9导套 查相关标准，复位杆的的材料选用T8A，其尺寸选用如下：d=20mm,D=25mm,H=6mm,L=128mm。6 成型零件结构设计 成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑件为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺，是影响模具工作寿命的主要因素。注塑模具闭合时，成型零件构成了所成型塑件的型腔。该斜齿轮组件注塑模的成型零件主要有：凹模，型芯及相关的镶拼件。 （1）凹模的结构设计：凹模是成型塑件外表面的成型零件。该塑件的模具结构采用一模四腔的形式，考虑其结构的加工难易程度和材料的合理利用等因素，成型塑件外表面凹模拟采用镶拼式结构，可简化模具型腔加工，降低凹模的加工难度，又可以节省材料有利于排气系统与冷却系统通道的加工与设计。根据分流道与浇口的设计要求，分流道，浇口均开设在凹模镶块上及其固定板上。凹模镶块的材料选用40Cr, 其具体尺寸，结构，及技术要求在所附的零件图上。（2）型芯的结构设计型芯主要是与凹模镶块组合构成模具型腔，考虑其加工的难易程度，该斜齿轮组件的型芯分为两个部分：一是成型斜齿轮组件轮缘部分的型芯；二是成型斜齿轮组件的轮毂部分的三个小型芯。 成型斜齿轮组件轮缘部分的型芯其材料选用40Cr，其具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：图10型芯成型斜齿轮组件的轮毂部分的三个小型芯其材料选用CrWMn，其中一个较大型芯的具体尺寸，结构，及技术要求如下图所示：图11型芯另一个尺寸较小型芯的具体结构及技术要求如下图所示：图12型芯第三个型芯的具体结构及技术要求如下图所示：图13型芯（3）金属嵌件固定结构设计该斜齿轮组件由塑料齿轮和金属嵌件组成，在注塑机注塑前，必须先将金属嵌件放到模具中。为了保证在注塑过程中，金属嵌件在所要求的位置而不发生位置移动，采用在模具的定模部分安放环形永久磁铁，并用隔磁层将其与定模部分分隔开。环形永久磁铁尺寸如下：d 1=12mm，d2=30mm，h=8mm。固定金属嵌件的定模镶件的材料选用45钢，其具体结构及技术要求如下图所示：图14定模镶件 固定定模镶件的环形零件构成模具型腔的一部分，为了保证塑件的成型精度，及该零件具有足够的强度和刚度满足塑件的成型要求，其材料选用40Cr，具体结构及技术要求如下图所示：图15定模镶件套 第五章 模具设计的有关尺寸计算 成型零件的工作尺寸是成型零件上直接用来成型塑料制品的那部分尺寸。成型零件的尺寸，要保证所成型塑料制品的尺寸。其计算要考虑塑料制品的尺寸公差，所成型塑料的收缩率，溢料飞边厚度，塑料制品的脱模，模具制造的加工条件及可达到的水平等因素。 该斜齿轮组件注塑模的成型零件工作尺寸计算时采用均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差及平均磨损量来计算。查设计手册知PA6的计算收缩率为0.8%2.5%，故PA6的平均收缩率 Smid=1.65% 考虑模具制造的现有条件，取模具制造公差z =/31型腔侧壁厚度和底板厚度计算 模具型腔的侧壁及底板厚度的计算，应保证其计算结果，使模具在工作过程中，既能满足强度要求，又能满足刚度要求，要对其强度和刚度加以合理考虑。在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力，开模时的拉力等。其中最主要的是塑料的熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。由于该斜齿轮组件的尺寸较小，其型腔尺寸也较小。强度不足是主要问题，应 p材料许用应力（MP）； 本模具的模腔压力取Pm=50MPa，凹模镶块的材料为40Cr，其热处理工艺采用850油淬，500回火所能达到的强度极限 b=1010MPa，取其许用强度p=200MPa。 由塑件图凹模型腔内壁处最大尺寸d=50mm r=25mm经过计算： t=3.87mm;据组合式圆形型腔底板厚度计算公式 经过计算： th=13.81mm考虑到模具整体结构的协调取凹模镶块外形尺寸为60mm，凹模镶块的高度尺寸为40mm。2型腔和型芯工作尺寸的计算型腔，型芯工作尺寸计算如下表：类别序号 模具零件名称塑件尺寸计算公式型芯或型腔尺寸型腔 的计算1动模镶件 50DM=Dmax+ DmaxSmax%-TZ50.8545.546.296HM=Dmax+ HmaxSmid%-0.5T-c5.8448dM=dmin+ dminSmin%+ TZ48.51.51.61.571.61.57DM=Dmax+ DmaxSmax%-TZ1.611010型芯的计算2型芯15HM=Dmax+ HmaxSmid%-0.5T15.1116DM=Dmax+ DmaxSmax%-TZ 16.3R1.5dM=dmin+ dminSmin%+ TZR1.6 1.01.023型芯3838.45R1.5 R1.63HM=Dmax+ HmaxSmid%-0.5T-c2.854型芯1.0dM=dmin+ dminSmin%+ TZ1.0288.165型芯88.160.50.52第六章 模架及其相关组件的选用该斜齿轮组件注塑模采用一模四腔的结构，为了使各零件有合适的安装空间，查中小型模架标准，并考虑具体工作情况，选模架类型为A2型，其周界尺寸为315315mm，可确定导柱直径为32mm，定模座板厚度为25mm，动模座板厚度为25mm， 动模支撑板的厚度为50mm。 根据经验确定垫块高度为63mm，定模板厚度为40mm，凹模镶块固定板的厚度为40mm。据垫块高度并考虑具体工作情况，选其尺寸系列为5663315mm。 考虑该斜齿轮组件注塑模的具体工作情况，其导柱选用有肩导柱的型，其主要尺寸组合如下图所示：图16导柱考虑该斜齿轮组件注塑模的具体工作情况，其导套选用有肩导套的型，其主要尺寸组合如下图所示：图17导套动定模部分的紧固螺钉据设计手册知其大径尺寸M16，查机械设计手册，选动定模部分紧固螺钉均为内六角圆柱头螺钉。动模部分紧固螺钉的主要尺寸如下： dk= 24mm 、 k=16mm 、 b=44mm 、 l=145mm 、 p=2mm。定模部分紧固螺钉的主要尺寸如下：dk= 24mm 、 k=16mm 、 b=32mm 、 l=40mm 、 p=2mm。由以上各模板的厚度尺寸，可以确定模具的闭合高度： H=243mm。第七章 模具加热和冷却系统的计算该斜齿轮组件注塑模在注塑时，不要求有太高的模温，但在注塑时模具应保持在一个合适的温度范围内，因而模具在结构上不需要设置加热系统。 是否需要冷却系统做如下设计计算： 设定模具的平均工作温度为65，用20的常温水作为冷却介质，其出口冷却水温度为25。查设计手册知PA6的密度为1.211.35g/cm3, 其产量初算每三分钟一套,由此可初步估算注塑机每小时的产量W=1.25/h 。 查设计手册知PA6的单位热流量Q1=75.42103J/kg. 在塑件硬化时注塑模具每小时要排出的热量： Q2=W Q1=75.42103J。 求冷却水的体积：V=75.42104J/604.187106(25-20)=0.0006m3/min。 由冷却水的体积查设计手册可知，由于体积流量过小，没有相应的冷却水孔直径，也即所需的冷却水孔直径很小。由以上计算可知单位时间内流入流出模具内的冷却水体积很小，故该斜齿轮组件注塑模可不设冷却水道，依靠空冷方式冷却模具即可。第八章 注塑机有关参数的校核 该斜齿轮组件注塑模的外形尺寸LMLH为400315243mm，查设计手册知G54S400型注塑机的最大模具安装尺寸418370mm，故能满足模具的安装要求。G54S400型注塑机最大模具厚度Hmax=406mm，最小模具厚度Hmin=165mm，该斜齿轮组件注塑模的模具厚度H=243mm，在注塑机装模厚度范围内，即能满足模具安装要求。 G54S400型注塑机最大模板行程S=666mm，满足顶出塑件要求： 经验证G54S400型注塑机能满足使用要求，故可以采用。第九章 模具装配图和非标零件图1 斜齿轮组件注塑模的装配图（另附）。2 非标准零件的零件图（另附）。3 模具工作原理：该斜齿轮组件注塑模的定模部分安装到注塑机的定模板上，动模部分安装到注塑机的动模板上。注塑机通过喷嘴将熔料经各流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。注塑完成后，成型后留在动模部分的塑件随动模部分一起后退，将留在定模部分的主流道内的凝料拉出。当动模部分后退到一定程度后，动模部分推板碰到注塑机横梁，推板带动由尾端装有推力轴承的推管从凹模型腔中沿斜齿轮组件的旋向将其螺旋顶出，使塑件脱离动模镶件而自行落下。第十章 模具的装配与调试 1 模具的装配 该斜齿轮组件注塑模的动定模合模后，互相间不易队中，在装配时要先装好导柱，导套，作为模具的装配基准。 装配要求如下： (1) 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。 （2）（5）将动定模镶件及相关零件分别压入动模镶件板，定模板。 （6）压入导柱，导套。在定模板，定模座板，动模镶件板，和支承板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。 （7）通过型芯16加工支承板，推板，推板支撑板上的推管孔。 （8）以推板，推板支撑板上的推管孔为基准加工推力轴承安装孔。 （9）镗导柱，导套孔。将动模座板，推板，推板支撑板，和支承板叠合在一起，按中心线对齐并夹紧，镗导柱，导套孔。并加工出推板，推板支撑板的螺钉孔。 （10）将推力轴承装入推板，推板支撑板。将拉料杆，各推管穿入推板，动模镶件板，和支承板，导套26压入推板，将推板支撑板叠合在推板上，并用M8螺钉紧固。 （11）将垫块和动模座板按安装要求叠放到已叠放到一块的各模板上，将其夹紧，加工出M16螺钉孔和销钉孔，加工完后打入销钉，并用螺钉紧固。 （12）安装主流道衬套，并用M6螺钉和固定环将其固定在定模部分。 （13）将动模部分未安装的型芯，导柱装入动模部分，并用螺钉及相关固定件将其固定在动模部分。 （14）完成装配后进行试模，并交检入库。2 试模 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。1）粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2）粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3）粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。4）成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排除，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。（1） 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形（3） 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸变化，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。5）调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。第十一章 注塑模主要零件加工工艺规程的编制1动模镶件加工工艺过程卡（另附）。2动模镶件固定板加工工艺过程卡（另附）。3 构成模具型腔的其它环形零件的结构与形状较简单，其加工 较动模镶件的简单，采用车削加工和镗削加工并辅以相关辅工序便能达到设计要求。 动模镶件的加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片零（部）件图号共（1）页第（1）页 零（部）件名称动模镶件材料牌号 毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数备注40Cr热轧圆钢8545mm1工序号工序名称工序内容设备工艺装备工时准终单件1下料在锯床上下料，下料尺寸为8545mm。锯床2车削先车两端面，之后出车零件在径向的外表面，留单边余量0.1 mm。普通车床3磨削在平面磨床磨两端面平