2014年装置大修个人总结.doc

2014年停车检修个人总结经过全体干部员工共同努力，为期23天紧张而有序的大检修圆满结束和顺利开车，于2014年8月31日20:00产出粗醇。此刻，东华的每一位员工无不为此感到欣喜而自豪。在此次检修工作中既是对自己的一种能力的考验更是一次宝贵的锻炼和学习的机会，为了给往后的检修工作提供经验，弥补不足，我认真总结自己的工作，以此来统一思想，提高认识，立足本职岗位，竭尽所能积极主动地完成今后的各项工作。现将这次大修的个人工作总结如下：一、大修工器具的管理工作：在检修行业，俗话说：“三分手艺，七分工具”。为此，是否能够满足现场作业的检修需求，关键在于工器具准备是否到位。尽管外协检修人员没有自带手头工具、焊机把线，造成8月9日下午多数外协检修人员因现场作业没有工具而被迫停工，经过了解各界区工器具短缺的情况，通过代保管工具的借用发放，及时扭转了这种局面，有力地缓解了因外协检修人员没有自带手头工具而无法开展停车检修作业的问题。2、 跟踪落实、解决完成的主要检修项目： （1）8月13下午到16日净化车间的丙烯压缩机拆检复查联轴器对中问题。具体机组对中数据见数据表。（2）8.16-20上午合成气压缩机拆检检修记录1.汽轮机的窜量为0.44mm2.压缩机窜量为0.37mm3.压缩机后支撑瓦间隙为0.14mm（抬轴法）4.止推瓦工作面有缺油烧痕迹，有积炭。5.副止推瓦有磨损现象。6压缩机前径向瓦间隙测得为0.16mm是，上瓦有少量积炭。7.轴头和压缩机半联轴器距离要求为3mm，拆检前测得为2.7mm，联轴器拆轮高压油油压为220mpa；装对轮时高压油为200mpa，低压油为60mpa，组装轴头和压缩机半联轴器距离为2.8mm。8.压缩机转子打到窜量一半位置仪表装探头，电压值为-9.86v。9.汽轮机的后汽封油封一体进行测量要求间隙为0.0430.0183mm本次实测为气封0.080.20mm油封间隙为0.030.05mm。密封不需要更换。10.汽轮机后轴支撑瓦测间隙（压铅法）实测值为0.29mm，机组要求0.188-0.307mm；下瓦取出检查有研磨现象现场处理。11.汽轮机和压缩机轴承全部复位后联轴器再次打对中径向和轴向均符合要求。两法兰冷态间距实测748.40mm要求值为748mm略有偏差。12.汽轮机驱动端油箱轴封隔离氮气管断裂改为直径为8mm不锈钢管加仪表接头，恢复正常。 以上连机组检修根据公司年度大修确立项目进行逐一完成。机组整体检查各个数据和要求没有大的出入，机组大修顺利完成。（3）B套空分机组检修：1. 齿轮箱揭盖更换轴瓦测温探头。2. 清理空压机内置水冷芯，拆装端盖。3. 润滑油系统滤网更换，板式换热器清理换内密封胶条。A套空分机组：1. 更换处理增压机的平衡管法兰垫片。2. 检查增压机低压端的支撑轴承的瓦表面工作情况，测轴瓦的间隙，瓦背紧力，均在要求范围；检查止推轴承的瓦面，发现下瓦测温点的瓦块有过温积炭痕迹并清理。消除测温探头的弹簧过紧导致瓦块不灵活现象，找到并解决了生产运行期间主推温度高的问题。3. 检查机组各个回油管线的是否有应力，未发现异常情况。4. 检查齿轮箱时发现低速齿靠东的齿轮打掉26齿，经过我方和厂家协商，给出先修复使用，同时厂家加急生产新齿轮箱的方案，在厂家指导下对问题齿轮进行了打磨，装配后齿轮测间隙为0.11-0.14mm正常；处理更换高速轴的轴瓦测温探头，并采取加固措施定位，防止线长摆动断线。清理齿轮箱油系统。5. 汽轮机和低速齿轮箱的联轴器拆卸，汽轮机的止推瓦拆出检查，发现主推瓦块明显有过温的痕迹积炭现象，说明主瓦工作正常，检查副瓦时发现瓦块没有过温现象，主副瓦块活动自如。仪表再次确认属于主副瓦接线接反，机组运行前副推瓦块温度高问题澄清。6. 空压机进口的副止推瓦温度探头坏，揭盖处理更换，过程中发现进口冲洗水喷头掉三个其中一个打烂芯在一级叶轮上找到。车间决定不再安装使用喷头。7. 空压机内置水冷器清理，拆卸封头并复位。8. 机组复查联轴器对中，具体数据见附表。9. 机组支撑轴承的间隙、紧力及止推轴承的间隙均符合安装原始数据或出厂数据。10. 更换油站的过滤器滤芯、更换板换密封胶条。11.空分4台润滑油主油泵电机地脚调整垫重新更换进行联轴器对中，4台油泵联轴器对中结果均符合：端面张口5丝，圆周偏差4丝的要求，4台主油泵运行振动值均正常。气化界区气化A磨机主电机与减速机的联轴器对中结果均符合：端面张口10丝，圆周偏差8丝的要求，运行振动值正常。（4） 净化P3004A贫甲醇泵电机振动大对中，经复查对中，电机比泵低25丝，经电机地脚加25丝铜皮后对中数据如下：百分表指针打在泵侧靠背轮上，超电机方向看，端面上张口5.25丝，右张口1.5丝；圆周上下偏差：电机低0.5丝，左右偏差：电机偏左2.5丝。经开车运行后消除电机振动大的问题。通过此次检修，按计划检修总体上已完成了预期的检修效果，同时，经过这次大修发现了修前没有预料到的设备重大设备隐患，诸如：A套空压机组增速箱低速齿轮断26齿，下次停车检修必须更换；气化3台高压煤浆泵揭开曲轴箱体后做着色试验后发现曲轴均有不同程度的裂纹等，现正在对单台备用煤浆泵的曲轴进行更换处理中。 1、 工作中经验及不足 1、大修中的经验：（1） 8月初公司领导及设备系统专业人员根据设备实际运行情况确定检修内容。由于检修所需备件加工周期长，公司提前预定备品备件，为检修工作按时展开提供条件。（2） 9月初对每项大修方案、劳动配置、进度安排、工器具落实都进行了充分的准备。同时针对10月份大修专门组织四次专题会议进行详细梳理、安排。为本次大修做了合理部署，保障了大修项目科学、有效的进行。 （3） 本次检修前根据设备实际运行时间及实际工艺参数及系统开车顺序制定检修方案，落实进度节点。提前准备检修所需材料备件、工器具。设备系统专业人员责任到人，保证了施工环节有序进行。 （4） 由于检修工期短，工程量大，交叉施工频繁，本次检修前对内外检修人员进行合理地部署安排，避免了工期的延误。 （5） 检修过程中，稳定的后勤支持，为检修工作的及时、连续进行提供了保障。 （6） 通过本次检修，我公司检修人员对设备运行中实际损耗有了更准确的预估，利于在未来生产中制定更准确检修计划。 （7） 本次大修公司领导支持力度大，以后的检修工作还需公司领导的工作指导。 2、由于这是我厂开车以来第一次大规模的检修，存在许多不完善之处。 （1） 检修中仍有一些备件需临时采购，提前计划不足。耽误一定的检修进度。 （2） 检修中对临时增加的检修队伍协调不足，存在检修队伍找不见负责人的问题。 （3） 对设备存在问题估计不足，检修计划制定不完善，存在许多临时增加的检修项目。 （4） 对检修过程中产生的问题估计不足。大型设备开盖检修后，仪表测点未检查，给设备运行留下隐患。 控制系统后台时间未进行校准，对未来问题分析时造成不便。 （5） 大、中修方案、计划存在一定形式的形式主义，缺乏针对性。 3、总结2012年度停车大修过程中存在的不足，为2013年停车大检修提供经验、