认识实习报告(史基发).doc

武 汉 科 技 大 学 认 识 实 习 报 告认 识 实 习 报 告 院 系：材料与冶金学院班 级：材料成型机控制工程1003班姓 名：史基发学 号：201002131108指导老师：常庆明 鲍思前 刘升 闫文清 周家林 胡盛德 潘成刚 武汉科技大学材料与冶金学院二O一二年二月制目 录前 言v 录像介绍 v 武钢炼铁厂简介 8号高炉 v 武钢炼钢厂简介v 武钢热轧带钢厂简介v 武钢高线简介v 武钢重轨简介v 实习小结v 实习评语及成绩v 学校实习成绩评定标准1. 录像介绍 本次认识实习开始，我们先观看了关于炼钢的视频，初步了解了炼铁、炼钢、热轧等基本的生产设备及操作步骤。区分了各种产品的区别，分类的了解的各种产品的加工方式。关于热轧的录像，仔细地介绍了热轧的产品热轧板带材的生产工艺流程（原料准备加热粗轧精轧冷却卷取精整钢板（或钢卷）。还介绍了热轧厂的规模，所拥有的各种先进设备的功能及使用方法。其中还有材料的整理，产品的出售等整套流程。通过对录像的观看，让我了解了钢铁轧制生产的每个环节，收获不少，并为接下来的武钢的实地参观奠定了基础，让我在参观时知道自己看到的是什么，以及什么才是真正发挥作用的设备。免去了让我茫然无措的走马观花式的观看。因此，在实际参观前先观看录像是很必要的。2. 武钢炼铁厂8号高炉武钢8号高炉有效容积3800m3，是武钢继5、6、7号高炉(有效容积均为3200m3)之后新建的又一座现代化大型高炉。该高炉继续采用了烧结矿分级入炉、焦丁回收、无料钟炉顶、高温内燃式热风炉、多段铜冷却壁、联合密闭软水循环冷却系统、轴流旋风除尘器等多项新技术，并首次在国内新建大高炉上引进了PW新两罐无料钟炉顶设备，炉顶设计压力028MPa。3. 武钢炼铁厂简介 武钢股份公司炼铁总厂于2008年6月成立,包括烧结分厂、炼铁分厂，是武钢生产烧结矿和制钢生铁、铸造生铁的首道工序厂，具有精良的生产装备和先进的技术优势，主要经济技术指标在国内外同行业中处于领先地位。炼铁分厂（原炼铁厂）于1957年破土动工，1958年建成投产。经过50年的建设、改造和发展，已拥有8座现代化大型高炉，其中3200 m3的有3座， 3800m3的有1座（暂未投产），年生产能力超过1500万吨，是我国生铁的主要生产基地之一。 炼铁分厂坚持走引进、消化与自主开发之路，无料钟炉顶、软水密闭循环、环保型INBA炉渣处理系统、薄炉衬铜冷却壁、高炉专家系统等一大批当代先进的炼铁工艺广泛应用于高炉生产之中，高炉利用系数进入国际一流、国内领先水平。4.1武钢热轧厂简介武钢热轧厂8月份轧制量达47万吨，创历史同期最好水平；热装热送量达135万吨、热装率为48，均为历史新高；同时主轧线日历作业率、有效作业率、工序能耗、商品材合格率、产品成材率、精轧四项精度命中率等主要经济技术指标均保持国内领先水平。该厂马不停蹄正全力向新目标冲刺，主轧线、平整线、纵切线等生产线均满负荷生产。在激烈的市场竞争中，武钢热轧厂工作定位在高标准高起点上，自我加压，力求发挥“主体”最大效益，瞄准世界先进钢铁企业的先进水平攀高，突出管理创新，挖掘内部潜力，促进了质量、生产、设备、成本等管理水平不断提高，不仅适应了市场竞争风高浪急的要求，而且增强了企业发展后劲。针对设备集中管理，热轧厂党委工作主动，从7月份开始就深入一线向职工征求意见，在不同层次的专题会议上重申公司“二个不变”，并在此基础上结合热轧厂的实情明确“感情不变、责任不变、信心不变、目标不变、贡献不变”的“五个不变思路，要求职工顾大局识大体，以良好的状态适应改革，并做好一人一事的思想工作，是交接工作平稳、又序、纵深推进。进入8月份以来，反映热轧厂主轧线设备“绩效”的日历作业率和有效作业率一直稳定在一流水平。石油套管用钢、集装箱用钢、硅钢、船板等专用钢生产捷报频传，3号加热炉一次集中硅钢投放量达5400吨，创该炉历史最好水平，X70的高温度管线用钢已开始大批量生产。与此同时，热轧普材也大量出口古巴。热装热送量不断定高，创下历史新高。4.2武钢热轧生产线介绍-热轧武钢是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，于1955年开始建设，1958年9月13日建成投产。武钢是中央和国务院国资委直管的国有重要骨干企业。本部厂区座落在湖北省武汉市东郊、长江南岸，占地面积21.17平方公里。武钢拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地。在50年的建设与发展过程中，武钢为我国国民经济和现代化建设作出了重要贡献，到2007年底，武钢累计产钢1.94亿吨，累计实现利税1014亿元,其中上缴国家692.92亿元，是国家对武钢投资64.2亿元的10.86倍。武钢与鄂钢、柳钢、昆钢实施联合重组后，已成为生产规模近3000万吨的特大型企业集团。武钢现有三大主业，即黑色金属采矿、冶炼及加工，钢铁贸易和冶金工程技术服务。钢铁产品主要有热轧卷板、热轧型钢、热轧重轨、中厚板、冷轧卷板、镀锌板、镀锡板、冷轧取向和无取向硅钢片、彩涂钢板、高速线材等几百个品种。其中，冷轧取向硅钢和无取向硅钢产品获“中国名牌产品”称号，武钢船板获“中国名牌”产品称号，“武钢牌”商标荣获“中国驰名商标”。武钢生产的桥梁用钢、管线钢、压力容器钢、集装箱用钢、帘线钢、耐火耐候钢、电工系列用钢等优质名牌产品在国内外市场享有广泛的声誉。2007年，武钢成为第一家拥有“国家硅钢工程研究中心”的冶金企业。此外，武钢还生产焦炭、耐火材料、化工、粉末冶金制品、水渣、氧气、稀有气体等产品，并对外承担工程建设、机械加工和自动化技术开发等。武钢钢铁主业已经成功实现整体上市，并完成股权分置改革，辅业改制正在积极推进。近年来，武钢先后获得国家技术创新奖、全国质量管理奖、全国质量效益型先进企业、全国用户满意先进单位、全国企业管理杰出贡献奖和全国文明单位等荣誉称号，连续3年在国务院国资委中央企业绩效考核中被评为A级。当前，武钢正以党的十七大精神为指导，深入贯彻落实科学发展观，根据国家钢铁产业政策实现又好又快发展，建成世界一流的具有强大市场竞争力和区域市场控制力的钢铁企业集团，成为中国冷轧硅钢片、汽车板和高性能工程结构钢的主要生产基地。在“十一五”末期努力实现三个目标，进入世界500强行列，综合竞争实力进入世界钢铁行业前10名，规模效益居中国钢铁企业前3名。4.3武钢热轧带钢主要生产工艺流程武钢热扎带厂主要设备有步进式加热炉4座，1700毫米，3/4连续式热轧机1套，包括大立辊轧机1架，粗轧机4架，精轧机7架，切头飞剪1台，层流冷却装置1套，地下卷取机3台，热轧钢卷精整加工线5条（即一、二、三号横切线，热平整线，纵切线）。武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整（板坯加热炉粗轧区精轧区卷取区精整区）。具体流程为：将合格板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。板坯在加热炉内被加热到约1150-1250，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上。当板坯经过立辊和第一架轧机时，板坯的四面都受到轻微的挤压，氧化铁皮开始炸裂，然后经高压水装置清除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的板坯，送入第二架粗轧机进行轧制。第二架粗轧机为可逆轧机可进行多次扎制，一般情况进行五或七次扎制即可。经过第二架粗轧机多次轧制后，轧件再进入三、四轧机进行扎制。从粗轧区域出来后轧件进入精轧机组进行轧制。精轧机组是热轧生产的核心部分，轧件在精轧机组中轧制七个道次后得到成品厚度。精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，保证带钢的轧制精度。带钢的精轧温度一般应控制在850950C之间。精轧后的带钢经过切头切尾等工序后经夹送辊送入卷取机卷成钢卷。在精轧后输出辊道上设有层流冷却装置，分别对带刚上下表面进行冷却，根据带刚的品种、尺寸、速度、和终轧温度调节层流冷却装置喷咀的组数和水量，将带刚的卷取温度控制在550650C之间。层流冷却主要是控制钢板的卷取温度，也就是淬火质量。钢卷从卷取机卸下来后经过钢卷称称重后打印出生产报表和质量报表并入库，入库的钢卷再经精整作业线剪切、矫直、平整包装成品。整个过程由1台过程控制计算机和3台直接数字控制计算机组成分级系统。其设备特点是：轧制线全部采用大型计算机控制；自动化系统的设计与制造的内容为从步进式加热炉加热燃烧全部采用温度自动控制开始至带卷收集装置为止的全套控制设备以及与这些设备相关的自动测厚、测宽、测温、测压、高压水除鳞设施、层流冷却、压缩空气等控制设备及仪表等。包括加热炉区、粗轧区、精轧区和卷取区在内的整个车间的全套电控系统设计、设备设计和设备制造（含生产联系信号），以及与轧制工艺和控制相关的过程控制应用软件、基础自动化应用软件和人机界面，配有工业电视、彩色显示装置和跟踪轧制盘等。4.4武钢热轧带钢温度测量系统4.4.1加热炉的温度测量武钢热轧带钢加热炉的温度测量采用铠装热电偶，也称套管热电偶或缆式热电偶，分为单芯和双芯两种。热电极周围一般用氧化镁粉填充，使电极间绝缘。整个热电偶直径为18mm，最小可达0.2mm，长度可达100米以上，套管外壁厚度一般为0.120.6 mm，热电极在0.20.8 mm之间。双芯铠装热电偶的热端结构型式有碰底型、不碰底型、露头型和帽型等几种；而单芯铠装热电偶外套作为一极，中心电极在顶端与套管焊在一起。铠装热电偶的反映速度快，有良好的防震和抗冲击性能，可根据需要制成不同长度，能从测温现场直接引到显示仪表上。4.4.2轧线上的温度测量轧线上的温度测量采用红外测温系统，共三套，第一套测量系统安装在第四个粗轧辊之后，简写为Rt4，测温范围9001400；第二测量系统安装在精轧出口，简写为Ft7，测温范围8501250；第三套测量系统安装在卷取机入口，简写为Ct测温范围400800。Rt4的功能是监控加热炉的出炉温度，及设定精轧机组轧制温度的设定值；Ft7的功能是测量精轧机出口温度作用于终轧温度控制；Ct的功能是测量卷取机入口温度控制温度卷取。其中Ft7和Ct组成了钢板的淬火工艺控制。4.5生产工艺特点为了实现高比例热装，节约能源，降低生产成本，工厂采用同炼钢连铸相邻的紧凑式布置模式。除鳞系统采用180bar高压水多段除鳞工艺，以提高产品表面质量。在成品尺寸精度控制方面采用的技术有：粗轧R1采用自动宽度控制，短行程液压AGC；热卷箱采用了无芯移送和边部保温技术，以减小中间坯头尾温差；精轧机长行程液压AGC，工作辊弯辊、窜辊系统；4.6 工艺参数坯 料：210/170（900-1430）12500mm成品厚：1.5-16mm 成品宽：700-1430mm最大卷重：27.6t 钢卷内径：762mm 最大卷径：2050mm产品厚度：1.2-16mm产品宽度：700-1500mm钢卷重量：27.6t钢种：碳素结构钢（Q195-Q235），优质碳素结构钢（08-45、08Al)，低合金结构钢（Q295、Q345）。其中优质碳素结构钢占到产量的一半以上。4.7设备参数整个轧线用电设备792台，总装机容量7.74万kw，44台变压器。配有3台直流调速电机2个立辊和1个飞剪用西门子6RA70直流调速控制系统，其余为交流调速电机用西门子6SE70交流调速控制系统，用于辊道及轧线辅助电机调速，另有6000kw同步电机9台，属于粗轧及精轧区核心设备。4.8主要设备4.8.1板坯库板坯库是存放铸坯的场所，位于连铸机和热轧带钢加热区之间。当热轧生产线检修的时候，从连铸机出来的铸坯不能输送到热轧线，就在此堆放。板坯库还可以缓解热轧线与连铸机产能不匹配的问题。4.8.2 加热区加热区位于板坯库后，主要由称重装置、上料装置、加热炉、出钢装置及相应的辅助设备组成。加热炉有效尺寸为3700012800 mm，额定生产能力为冷装200 t/h，热装250 t/h，燃料为高炉煤气。为节省能源，降低生产成本，一般采用热送热装。当板坯温度较低或从板坯库直接送料时，则需要冷装，应更改加热炉设置，例如延长加热时间等。加热炉采用步进式蓄热加热炉，分为预热段、加热段和均热段三段组成，板坯出钢温度在1250到1280度。出钢机将板坯运送到输出辊道，然后到达粗轧除鳞箱。4.8.3 粗轧除鳞箱粗轧除鳞箱位于加热炉出口与粗轧机之间，用于将钢坯在加热炉中生成的一次氧化铁皮清除干净，保证钢板表面质量。除鳞箱由除鳞箱体、除鳞集管等组成。除鳞高压水压力为：180bar，上下各两根除鳞集管，每根集管上有23个高压除鳞喷嘴。4.8.4 粗轧机粗轧机组包括E1立辊轧机、R1水平辊轧机、E1前侧导板和R1后侧导板。主要用于将连铸坯进行来回可逆3、5、7道次的轧制以达到精轧机所要求的宽度和厚度。同时，通过相应的控制功能（AGC、AWC、SSC）来实现中间坯板形的控制。R1水平轧机为四辊可逆轧机，采用电动+液压压下系统立辊（E1）具有自动宽度控制功能。粗轧机的主要参数是：立辊：11001200440mm工作辊：110012001580mm支撑辊：140015501560mm主电机功率：26000kW最大轧制力: 4000t轧制速度：05.5 m/s4.8.5 热卷箱热卷箱位于R1后延伸辊道后、精轧飞剪前。热卷箱采用了无芯移送和边部保温技术，以减小中间坯头尾温差。热卷箱主要由热卷箱前侧导板、偏转、弯曲辊、成形辊、1号托卷辊、推卷器、稳定器、开卷装置、2号托卷辊、保温侧导板、开尾销、夹送辊、辊道等组成。4.8.6 飞剪飞剪位于热卷箱后，精轧机组前，主要用于切去中间坯不规则的头部和尾部，以便于精轧机的咬入。设备形式：转鼓式，两对刀片，一对弧形刀片用于切头，一对弧形刀片用于切尾。剪刃在转鼓上呈90布置。技术参数：最大允许剪切力：9000KN最大剪切断面：501430mm转鼓直径：965.5mm最低剪切温度：900 4.8.7 精轧除鳞箱精轧除磷箱位于飞剪后，精轧机组前。其主要用于除去轧件表面在粗轧轧制过程中形成的二次氧化铁皮，由辊道、前后夹送辊、除鳞集管、除鳞箱体等组成。除鳞工作压力为：180bar。上下各两根除鳞集管，每根集管上集管有25个高压除鳞喷嘴，下集管有26个高压除鳞喷嘴。4.8.8 精轧机组精轧机组设备为1580mm热轧带钢厂的核心设备，是决定产品质量的主要因素，位于精除鳞箱之后、层冷辊道之前。前接热卷箱飞剪区，后接层流冷却卷取区。主要用于将粗轧轧制出来的中间坯轧制成成品带钢。精轧机组由7台长行程AGC液压压下、带窜辊和正弯辊板型控制系统的四辊不可逆轧机F1-F7组成，每两台轧机之间间距为5500mm。机架间还设置有活套辊、侧导板、导卫装置等。同时为便于精轧机轧辊的更换还配备有快速换辊装置及快速标高调整装置。为满足换辊的需要，还备有5台轧辊磨床，可实现支承辊和工作辊轧辊表面磨削。根据预先设定，可以自动磨制CVC等多种辊形，并可磨出轧制花纹的花纹。精轧机的主要参数为：辊径(mm)：FW（工作辊）750-670/700630，FB（支撑辊）1500-1370辊身长度(mm)：FW1830，FB1580最大轧制力：F1-F4 3500t，F5-F7 3000t轧机刚度：6000MN/mm4.8.9 层流冷却系统层流冷却装置位于精轧机组之后、1号地下卷取机组之前。为了控制带钢的物理性能，在输出辊道上设有层流冷却装置。层流冷却装置的冷却水集管，能根据带钢厚度、钢种及轧制速度，控制开启的喷水组数和调节水量，将带钢由终轧温度冷却至所要求的卷取温度。层流冷却还设置有侧喷装置，侧喷分为水喷和气喷。其主要用于将带钢表面的积水吹扫干净，便于后续冷却及检测仪表检测。层流冷却装置设置有翻转装置，主要用于故障处理及检修过程中将层流冷却支架翻转至检修位。进入层流冷却系统的板带温度约为800度，冷却结束的温度为580度左右，温降200度以上。4.8.10 卷取机卷取机位于生产线末端，层流冷却下游。其功能是用于热轧带钢成品的收集、卷取。共设有2台地下卷取机交替作业。每套卷取机由入口侧导板、夹送辊、活门装置、卷筒和助卷辊、卸卷小车、打捆站、运卷小车等组成。另外，在2号卷取机后，还设有带钢拦截装置。技术参数：带钢厚度：1.5-16.0 mm带钢宽度：700-1430 mm钢卷内径：762mm带卷直径：最大2050 mm，最小1200 mm单位卷重最大：19.3 kg/mm卷重最大：27.6t 图2 4.9板形控制概述近年来，关于板形控制理论的研究不断深入，各种形式的板形控制技术和方法不断涌现并投入实际生产，热轧板带板形得到很大程度改善。但是，板形问题在各钢铁企业和科研单位中，仍未找到一个很完善的解决方案，没有任何一种板形控制技术占绝对优势地位。板形控制主要从工艺手段和设备结构上进行考虑。当采用设定初始辊形、改变轧制规程和对轧辊进行分段冷却等工艺手段调整辊形时，不可避免地存在响应速度慢、不能在线实时控制的缺陷。鉴于这种情况，工艺方法仅能作为板形控制的辅助手段，实际应用中主要通过改进设备结构达到辊形控制的目的。从设备方式和执行机构看，主要板形控制技术包括：液压弯辊技术，阶梯形支撑辊，辊形控制如CVC、HC，轧辊横移（窜辊），在线监测以及交叉辊（PC）等。5. 武钢大型厂高线车间5.1武钢大型厂高线车间简介1996年投产的高速线材生产线，年设计生产能力70万吨，具有高速、高产、高质、高功能及全自动化等特点，整套工艺技术及主要设备分别从德国SMS公司、美国GE公司和瑞典SUND公司引进，其轧制速度最高可达120ms，具有九十年代世界先进水平。 高速线材生产线分为A、B两条线，其主要设备有：一座三段双排布料步进式加热炉，从预精轧开始分线，单线有30架轧机，双线共有44架轧机，两条斯太尔摩风冷线。全线采用无扭和扭转轧制相结合，实现微张力和活套控制及联调轧制工艺，成品经在线线径自动检测及斯太尔摩风冷线上的控制冷却工艺调节，具有质量高，金相组织均匀，机械性能一致，氧化铁皮少且易除去等优点。由全套自动化控制系统和在线生产管理系统组合而成的二级计算机控制管理系统网络，除能保证精确控制从原料投入到成品发出的生产全过程外，同时，还能完成生产管理所需的各种报表，实现自我诊断，自我控制，自我修正。高速线材生产线使用的钢坯断面为200X200mm，长度为6m，为世界首创。轧机性能优良，可以轧制低碳钢、中碳钢、高碳钢、低合金钢、弹簧钢、滚珠轴承钢、焊条钢、冷镦钢等不同钢种，断面直径为5.5mm-20mm的光面线材和直径为60mm-16mm的螺纹钢线材，成品卷重1.800吨，该厂所生产的线材能最大限度满足国内外客户的需要，尤其是近年来所开发的预应方钢丝钢铰线系列盘条和钢帘线专用钢盘条等高技术含量的线材可以替代进口，创造出巨大的社会效益。5.2原料的来源、规格、技术要求及执行标准原料：来源于武钢二炼钢、三炼钢的连铸坯。坯料尺寸： H 150250 mm，B 5001100 mm，L 800010000 mm，Tmax 30 t。5.3产品大纲 生产产品以热轧盘卷状态按ZBH4400188标准供应市场，也可按德国DIN或其他国际先进标准生产供货。产品规格：直径5.522的光面盘卷，其中616可轧成螺纹钢筋（Rb）。产品直径进级：16的1.0；16的0.5，共计直径规格33个。盘卷外径1250，内径850。单重：1850，max2000。生产钢种：各种碳素钢（如低、中、高碳钢，焊条钢，冷镦钢等）和各种低合金钢（如低合金焊条钢、冷镦钢、弹簧钢、轴承钢等）。年设计产能：70万t。按产品外形，光面材占85，罗纹材为15；按线径大小，68产品占55，其它5.5，8及Rb钢材分别占15。另外，在这些规格中硬线产量比例占5。原料：连铸坯和轧制坯，尺寸2002006000，单重1850，max2000。为了保证成材的高质量和防止因原料质量不良而造成生产过程事故，对原料的质量按严格的内控标准实施。目前，高线车间所以的原料大部分是一炼钢厂的平炉钢水经连铸生产的方坯，余下不足部分由初轧厂用钢锭开坯出的或转炉连铸板坯经切分轧出的方坯补充。随着平炉模铸工艺将在“九五”被淘汰，高线用原料就将全部为转炉钢水的连铸方坯了。5.4主要工艺设备武钢高线车间和当今世界现代化高速线材轧机作业线一样分为粗轧机组（R）、中轧机组（M）、预精轧机组（PF）和精轧机组（F）四大工序设备和相应的辅机组成。结合大原料断面、宽产品尺寸范围和高生产规模，采用双精轧机组按半连续生产工艺布置。单线生产轧机30架，双线共44架。其中，R6、M10，随后呈双路2PF4、2F10。考虑到设备辅机的布置、施工、生产、维修和工艺操作便利等因素，全作业线从加热炉到集卷前的过程，采用高架式结构。5.4.1装备的基本特点 轧机为二辊式，R和M为闭口轧机，上辊平衡采用装在上下辊间的弹塑体。 融合了当今高线生产领域里控制冷却（控温轧制及控水/风）技术和无扭精轧两大突破性新技术的工艺装备。 电气传动。 检测自动化装备水平。整个生产作业线都纳入计算机全数字化网络控制系统，充分实施过程控制和在线生产管理系统组合而成的二级微机控制管理系统。在生产管理上能精确控制从钢坯投料到成品盘卷输出的生产全过程，并完成生产管理需要的各种报表。 5.4.2 主要工艺装备技术性能步进梁式加热炉加热炉长与轧制线正交布置，装、出炉器均在轧机侧，出炉受料辊及R轧机同一中心线。炉子采用快速加热结构，由加热和均热段组成，预热段很短，炉气逆向行驶。钢坯侧装、侧出。冷装，双行并排。炉子入侧旁有2个上料台架，1条入炉辊道。出炉口外侧辊道上设有1台夹送辊装置（PR）。粗轧机组（R）6架轧机平、立交替紧凑串列布置，首、尾架中心距18.8m。主要技术参数见表1中轧机组（M）10架水平（H）紧凑串列的轧机，和H式R轧机结构相似。分两段布置，前8架（首尾中心线相距20m）为1段，后2架为（两架相距 2.5m）第2段。两段（尾、首架距10m）间的辊道上设置切头剪（2号）。3轧机的扭转导卫装置采用油气润滑，其它的基本技术特性如R。预精轧机组（PF）PF轧机和F轧机呈双线分别串列布置。PF与M出口机架的最短间距15.6m。每条线的PF轧机4架，机组长9m（即间距3m）。精轧机组（F）F机组与PF机组首尾相距50.57m。每线F机组10架，奇次架倾斜水平面45，偶次架依次与之呈90，形成顶交45紧凑串列式布置。前5架为超重载摩根型轧机（UHD），轧制压力290KN。机组长度8.877m。辊环的装卸压下系统和换辊方法均与PF相同。精轧机组后至集卷站的135.55m的长度是控冷系统和收集系统。控冷系统和收集系统控冷系统由水冷和风冷两大系统组成，收集系统包括由线圈再集成线卷的过程设备。按生产流向布置的设备有水冷箱（5个）、激光测径仪、夹送辊装置（2台）、吐丝机、斯太尔摩（stelmor）辊式风冷输送机和集卷站等。精整系统主要由以下两大设备组成。a积放悬挂式运输线：高架结构，环绕布置于集卷站出口和成品库之间的场地上。全长690m，其上吊挂着钩底长为3800的C型钩120个，存储能力30min，运行速度0.3m/s。b打捆机：2台卧式打捆机布置在运输线后部行进中的C形钩下，进行在线液压打捆成盘卷。打捆最大轴向压紧力392kN，压缩量6001500。5.5基本生产工艺半连续生产方式；精轧双线生产法；将金属塑性变形技术与热处理技术在线结合一体化生产；选用MorganSMS第5代顶交45无扭高精度精轧机；在线中设置的剪机多；控轧控冷装置技术完善，不仅产品精度高，光洁度高，性能好，而且质量均匀稳定；全作业线检测、自动化装备水平高；具备低温加热、低温（开坯、精轧首道和末道）轧制的综合节能技术条件；全过程（从钢坯落在加热炉的入炉辊道上起至产品入成品库止）在线作业生产。6.6. 武钢大型厂重轨车间6.1 武钢大型轧钢厂简介武钢股份有限公司大型轧钢厂是五十年代我国自行设计、制造和建设的第一座大型轧钢厂。其主要产品有矿用工字钢、工字钢、槽钢、角钢、U型钢、扁钢、球扁钢、重轨、方钢、圆钢等，广泛用于煤矿支架、交通运输、机械制造、石油化工、机电设备、造船、国防建设等各行业，产品行销全国各省、市、自治区(包括台湾)，并出口东南亚和非洲。该厂不断采用新工艺、新技术，对生产线主体工艺设备进行了大规模技术改造，生产能力、产品覆盖面及质量水平不断提高，近几年已对加热炉、860轧机、760轧机、热锯机、矫直机及部分厂房结构进行了更新改造。6.2 主要设备的性能、结构特点及主要技术参数（1）加热炉有两座五段式连续加热炉，炉底有效尺寸为7.2*30.3m。炉体按供热方式分预热、加热（二段均带下加热）和均热段组成。炉尾有推钢机2台，在均热段出口下方有带挡板的辊道，烧高/焦炉混合煤气，炉气与加热钢坯的行进逆向流动，加热温度随钢种而有所不同，均热段最高温度可高达到1350度，一般为12201280度。炉子烧钢能力91t/h每炉。预留了三号加热炉位置。（2）轧机呈1、3架两列式布置，共四架轧机组成。粗轧机：一架直径860mm二辊可逆式轧机，主要传动功率4600kw。轧机入、出侧设有推床各一台，最大推力35t，在入侧推床的传动侧还设有一个翻钢机，翻力4.5t，轧机压力1000t。精轧机列：有两架原直径650mm改造为直径760mm三辊式中间轧机和三架直径650mm精轧机组成。这个第三架于1996年又改造成直径760mm二辊式精轧机，呈横列布置。在中间轧机前后分别设有升降台，并带推钢设施，进行往复轧制。精轧机进行成品终轧一次，在主传动系统的改造中引进了大功率SZ可控硅技术，增加无功补偿和高次谐波装置，保证电网品质，对原有主电机4800kw各大机组实现了增容到5400kw的改造。同时，还采用德国西门子公司的可编程控制器进行轧机速度控制，并对过程监视，事故预报。此外，对轧辊的高压水除磷和轧辊的水冷却设施进行了相应的改造。（3）精整设备直径1800热锯机五台，沿精轧机出侧的轧道中心线呈垂直顺次布置，在热态下对精轧后的产品锯切头、尾和定尺。冷床，有三组，其床面尺寸为：31.11*24.62 2组 30.2*24.62 1组冷床的功能是在于将热锯的成品冷却到矫直的许可温度。冷床采用平辊滑动式，每组冷床带有绳式拖钢机，使产品在滑道上滑行。缓冷坑。20个用作钢轨抑制白点产生和削减热应力的缓冷坑，其尺寸如下：13.5*2.28*2.29m 14个 13.5*2.24*2.29 6个热锯后的钢轨温度低于居里点，用电磁吊成批地从冷床上吊入缓冷坑。入坑的钢轨温度一般在600度以上，但最低不低于450度，钢轨在无加热的坑中缓冷，一般时间小于5小时，实际温度不低于280度即可用电磁吊出炉。矫直机。用于热锯冷却后产品的整形，以满足直度和断面形状精度的要求，从机体结构上已从龙门式改造为悬臂式。共四台矫直机：直径800mm 悬臂式矫直机（辊数*8、辊距800mm）1台，用于型钢的矫直； 直径1200mm悬臂式矫直机（辊数*8、辊距1200mm）1台，用于钢轨的矫直；200t立式矫直机2台，用于钢轨等产品的局部压力矫直。新型钢轨加工线：于1990年11月，从前联邦德国瓦格纳公司引进的一条硬质合金自动锯、钻联合机床对原有的老加工线进行更新改造。加工钢轨品种：38（底宽114*轨高134*腰厚13mm）50(底宽132*轨高152*腰厚15.5mm)kg/m，强度10001300MPa；实际来料长度12700m。加工后钢轨长度：125007200m精度：小于等于6mm，可达2mm断面垂直高度：小于0.30mm钻孔：直径2931mm，每端可钻3孔；精度：孔位误差小于0.5mm轨端距首孔偏差：小于0.5mm机床基本技术性能：锯床和钻床各一台成组设置在钢轨行进滑道的两端分别对轨端进行加工。加工时，旋转的锯片和钻头同时分别向相对应的两轨端锯切和钻孔。一端加工时间26分钟5秒，钢轨从滑道上横移8个，一支钢轨的加工周期为61秒，当满负荷生产时，小时产量为67支。6.3 主要产品的工艺流程：图3 大型厂产品工艺流程图图4 H型钢生产流程图6.4 产品品种、规格、产品技术要求及产品标准表5 大型厂产品一览表产品名称型号或规格技术标准重