B22提 高 焊 管 成 材 率.ppt

发 布 人：战德刚 创业集团龙阳防腐公司QC小组,提 高 焊 管 成 材 率,大庆油田有限责任公司创业集团,一、小组概况,二、小组成员情况,七名成员全部来自生产一线,制表人：战德刚 时间： 2010年5月4日,小组选题,提高焊管成材率,2010年公司制定目标值,94%,2009年成材率的平均值,90.3%,三 选择课题,制图人：赵清敏 时间：2010年5月9日,四、现状调查,2009年焊管成材率统计表,制表人：战德刚 时间： 2010年5月9日,2009年废品管分类统计表,制表人：战德刚 时间： 2010年5月10日,废品各项目排列图,上述图表分析 影响成材率首要问题是焊道缺陷管,绘制人：赵清敏 时间：2010年5月10日,五、设定目标,创业集团龙阳防腐公司焊管厂,制定目标的依据： 通过对机组现状的调查，并结合机组最初的设计能力及2009年平均成材率与目前国内的平均水平之间的差距，可以看出成材率提高的空间是比较大的，小组成员通过对7968根不合格焊管缺陷的分析，“焊道缺陷管”占缺陷总数的51.4%，这是造成废品率高的症结所在。只要把这种缺陷解决，废品率降低，成材率就会升高。通过改进活动，大家认为解决问题的80%是能做到的，并按此进行了估算51.4%80%9.7%=3.99%，即焊道缺陷问题解决了80%，则废品率能降低3.99%，由9.7%降到5.71%，则成材率可以达到94.29%。,通过以上分析，确定小组活动目标 2010年焊管成材率努力达到94.2%,焊 道 缺 陷 因 果 图,六、原因分析,绘图：文杰 制图时间： 2010年5月11日,末端因素： （1）操作工工艺不熟练 （2）轴承和轧辊损坏严重 （3）电机稳定性差 （4）带钢不标准 （5）带钢边缘缺损 （6）高频三回路循环方式存在较大缺陷 （7）感应环和磁棒定位不标准 （8）挤压辊间距不标准 （9）噪音高、温度波动大 （10）粉尘大 （11）灯泡质量差,找到11条末端因素,七、确定主要原因,确认一：操作工工艺不熟练 确认方法：现场调查 确认过程： 高频焊接岗位是焊管生产过程中最重要的岗位，该处岗位人员都要经过严格的专业培训，合格后方能上岗操作。小组在人事部门查得2009年该处岗位人员技能培训的时间和成绩统计表，结果见下表： 表5 岗位人员质量管理及操作技能培训情况调查表,结论：操作工工艺不熟练不是要因,制表人：赵清敏 时间：2010年5月10日,确认二：轴承和轧辊损坏严重 确认方法：现场调查 确认过程： 5月10日，小组成员在生产现场慢速运转机组，逐个检查成型区各辊体的完好程度以及实际运转灵活性，最终判断轴承和轧辊只存在轻微磨损，不影响焊接过程。 结论：轴承和轧辊损坏严重不是要因 确认三：电机稳定性差 确认方法：现场调查 确认过程： 5月12日，小组成员在现场对机组进行多次启停及加减速运转，通过观察轧辊的运转情况判断电机的稳定性，结果是每次调整后轧辊都能稳定运行。 结论：电机稳定性差不是要因,七、确定主要原因,确认四：带钢不标准 确认方法：记录追溯和现场检验 确认过程： 5月12日下午，小组成员根据直缝电焊钢管执行标准手册查看了带钢入厂检验记录，并随机对现场存放的带钢进行了抽验，测试结果如下： 带钢质量检验抽查表,结论：带钢不标准不是要因,七、确定主要原因,制表人：战德刚 时间： 2010年5月12日,确认五：带钢边缘缺损 确认方法：现场调查 确认过程： 5月13日，小组成员对现场停放的50卷带钢的外边缘进行了查看，检查结果见下表：,结论：带钢边缘缺损不是要因,七、确定主要原因,确认六：高频三回路循环方式存在较大缺陷 确认方法：资料查询与技术咨询 确认过程： 5月1220日，小组成员通过相关资料查询和寻求专业人员的技术支持，最终确定高频的三回路循环方式存在较大的弊端，严重的影响了焊接的质量。,结论：高频三回路循环方式存在较大缺陷是要因,制表人：战德刚 时间： 2010年5月13日,确认七：感应环和磁棒定位不标准 确认方法：现场调查 确认过程： 5月13日，小组成员根据高频焊管机组工艺文件 对机组高频头部分的感应环与挤压辊的间距，感应环与磁棒中心的实际偏差进行了测量，见下表：,七、确定主要原因,结论：感应环和磁棒定位不标准是要因,制表人：文杰 时间： 2010年5月13日,确认八：挤压辊间距不标准 确认方法：现场调查 确认过程： 5月15日，小组成员根据高频焊管机组工艺文件 对机组挤压辊间距进行了实际测量，见下表：,七、确定主要原因,通过数据比对后，小组成员召开了现场分析会，确定了出现此情况的原因如下：初装时，间距都是按照工艺文件操作的，但是随着生产的进行，震动等外因改变了各组件的初始位置，最终导致了错误间距。,结论：挤压辊间距不标准是要因,制表人：文杰 时间： 2010年5月15日,确认九：噪音高、温度波动大 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检测，结果是噪音高，温度波动不大，操作人员佩带护耳器，避免了噪音的干扰。 结论：噪音高、温度波动大不是要因 确认十：粉尘大 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检测，粉尘不严重，不影响操作者工作。 结论：粉尘大不是要因 确认十一：灯泡质量差 确认方法：现场调查 确认过程： 5月16日，在生产期间对生产现场进行检查，室内光线明亮，操作者工作视线清晰 结论：灯泡质量差不是要因,七、确定主要原因,七、确定主要原因,1,2,3,对 策 表,八、制定对策,制表人：战德刚 时间： 2010年5月15日,实施一：改变高频系统中的三回路循环方式 1、五月份工作： 1）、引进先进的GP-200单回路高频加热设备原理图：,九、按对策实施,实施一,2）、自制5根40mm20mm2.5mm1800mm铝槽。 3）、购进高效节能高频加热管FO-934S（一只），水套（一只）和相应的阳极阻流圈、阴极阻流圈、风机（DF-1A250W一台）、灯丝及连线、磁饱和稳定器（12V/220）、水阻（PPR热水管）、焊接变压器水阻圈等相应主要配件。 4）自制栅、阳极槽路及保护柜一套（800mm500mm4500mm）。,九、按对策实施,2、六月份工作 1）、挖高频循水地沟（500mm800mm10000mm）一条，并接循环水管线三条（6分30米），自制托架10个，以防水阻管对地放电。 2）、对原有GP-200三回路高频加热设备的相关电器元件进行彻底拆除，为GP-200单回路高频加热设备的安装腾出相应位置。根据图纸对所有新购进和自制配件进行组装，并进行试车调试，确保达到设计生产水平。,九、按对策实施,下面是改造后的高频配电柜局部图：,电容按7：1串联，具有较强的稳定性；有序排列，出现问题易于发现，便于处理。,九、按对策实施,5月26日30日，小组成员根据实际情况对挤压辊拉板的顶丝增加了防退扣压棒，基座紧固螺母增加了减震弹簧垫,实施二,九、按对策实施,5月25日，小组成员对现有的感应环调整丝杠进行了缺陷分析，最终确定了移位的原因是震动导致高频头调整丝杠松动。,5月2630日，小组成员根据实际情况对丝杠拨轮增加了限位拉杆,实施三,2009年与2010年同期焊管成材率统计表,十、效果检查,制表人：战德刚 时间： 2010年11月3日,小组活动前后成材率对比图 ：,小组制定活动目标成材率94.2% 表中看实际完成成材率94.73%,达到小组制定的活动目标,结论,制表人：赵清敏 时间： 2010年11月3日,小组活动后不合格各项目排列图,上述图表分析，影响焊管成材率的主要问题已经不是焊道缺陷管,绘图：赵清敏 时间： 2010年11月3日,t1 = p (q2- q1) nc = 2500元/吨（94.73-90.3）%2180吨3.2万元 = 20.9435万元 t2 = 2180吨（60元/吨45元/吨）=3.27万元,通过实践验证，小组活动有效提高了成材率，增加了企业效益。 参照有关合理化建议和技术改进项目节约或创造价值的计算方法 计算经济效益如下： 减少废品节约价值=成品单件价值(改进后的平均成材率改进前的平均成材率) 产量工艺改革费用 活动前，即去年焊管平均成材率90.3%；经过近一年开展的小组活动，焊管平均成材率94.73 %； 2010年机组改造后共生产2180吨焊管，改造过程投入3.2万元，创造经济效益：,十、效果检查,10.2,通过分析计算，小组活动总创效24. 2135万元,T = t1+t2=20.9435+3.27=24.2135万元,1、修订了焊管生产工艺作业指导书，明确了高频焊接工艺参数调节方法，作为指导工人作业操作规范。 2、制定了巩固措施 明确设备维修保养规定：,1）高频设备长时间停用，初次启动前要提前预热灯丝2小时以上。连续使用时，启动也要按照先半角加热，稳定后在全角加热，然后在投入实际的生产当中。 2）每日停工后，都要检查感应环、磁棒的完好程度及定位精度，不能满足生产时要及时更换或调整。机组停车后，高频配电柜处于关闭状态，但是风冷和水冷至少要保留半小时。,十二、活动体会及下一步打算,（一）、体会 通过本次活动，小组成员分工协作，各展所长