沥青混凝土面层施工方案.doc

第四节 沥青混凝土面层施工 路面结构详见图6-10，车行道为：上面层，4cm细粒式SBS改性沥青(AC-13C)；下面层，6cm中粒式沥青混凝土（AC- 20C)(加抗车辙剂)。一.沥青透层、粘层1、充分做好准备工作对下面层表面进行清扫，专门配置一台6M2空气压缩机，把下面层表面应通车引起的灰尘及由于中央分隔带填土而散落的黄泥全部吹净，待清扫干净后经监理工程师同意后再进行洒布透层、粘层沥青施工（分别对应新建路面和旧路面）。2、洒布透层、粘层沥青经监理工程师同意后，透层沥青采用PC-2改性乳化沥青洒布，洒布量为1.0L/M2；粘层沥青采用PC-3改性乳化沥青洒布，洒布量为0.5L/M2，洒布时应注意控制车速，对漏洒或洒量不足的，不匀的地段用人式补洒，以符合要求。2. 沥青路面施工1、工作面准备 沥青摊铺前必须把工作面清理干净并洒布完成粘层油。施工工作面测量放样，用全站仪放出边桩位置，在边桩上钉铁支架，桩距10m，曲线段5m设一桩位，并精确超平，保证曲线平滑、圆顺。用水准仪控制施工标高，金属线应高出摊铺高程面10cm,挂金属丝应拉紧拴牢，两支架间金属线下垂量不超过2mm.2、沥青砼施工工艺沥青混凝土施工重点应控制好各个阶段的混合料温度。确保温度不低于要求，尽量控制在规范允许范围的高限，并使运输时间缩短，摊铺连续进行，碾压随后，加快施工节奏，以确保施工温度满足要求。1）拌和 拌和站采用的3000型厂拌设备为间隙式沥青拌和楼，可按重量分批逐盘配料，并装有测温系统和保温的成品贮料仓，采用二次除尘装置、备有全套自动计量装置，矿料、矿粉、沥青加入均由电脑自动控制，矿料称量精度可达到1kg，沥青称量精度可达到0.1kg。在生产配合比调试前，对拌和站的称量、测温系统进行校核，确认准确。在控制各种材料用量准确的情况下，由试验室监控进行沥青混合料拌和。每盘拌和时间不少于45s（其中干拌时间不得少于510S）。沥青采用导热油提前一天加热，温度控制在155165，矿料（不含矿粉）加热温度控制在170190，沥青混合料拌和温度控制在145165。每盘料拌和后，拌和站用红外线测温仪量测温度，不符合要求的不能出厂。拌和时沥青油采用导热油加热,加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度符合规范要求，一般为155165,并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料器输送到拌和机内。不得使用正在起泡或加热超过规范的沥青胶结料。集料加热到能使沥青混合料出厂温度符合要求，一般加热到比沥青温度高1020。如果气温低，沥青混合料生产及摊铺温度可适当提高。集料和沥青材料应按规定的用量和要求温度送进搅拌锅内。送入拌和楼里的沥青和集料温度应符合下表规定 项 目温 度（）（普通沥青）温 度（）（改性沥青）沥青加热温度155165小于175集料加热温度165195190220沥青混合料出厂温度145-165混合料最高温度（废弃温度）195195运输到现场，不低于145160混合料储存温度拌和出料后降低不超过10摊铺温度，不低于135160初压开始温度，不低于130150碾压终了的表面温度，不低于7090开放交通时的路表温度，不高于5050 2）运输 （1）沥青砼采用大吨位运料车运输。运料车在开始运输前，在车厢及底板上涂刷一层1：3的植物油水混合物，使混合料不致与车厢粘结。装沥青混合料时，先装车的两头，再装中间，前后移动分三次装满。避免沥青混合料出现离析；行车路线必须选择最佳路线；控制行车速度，避免颠簸，以免造成混合料离析。混合料在运输等候过程中如发现沥青混合料沿车箱板滴漏，立即采取措施避免。（2）为防止运输过程中温度降低太快，运料车在运输过程中都加蓬布覆盖。（3）运料车在运输途中，不得随意停歇。（4）运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，必须及时清除。（5）运料车到达现场后，严格检查沥青混合料的温度，不得低于摊铺温度的要求。（6）运料车的运力稍有富余，施工过程中摊铺机前方有运料车等候。 3）摊铺 （1）沥青面层施工时，摊铺机装配备红外线非接触式自动找平仪及可调振幅的振动夯具和振动整平板，能保证达到理想平整度。按照试验路段确定的松铺厚度调整好摊铺机。为了保证烫平板的初步压实效果，提前半小时开始烫平板预热，采用间隙预热以保证预热的均匀性。摊铺时摊铺机烫平板加振，使摊铺后即达到初步压实，从而减少路面碾压遍数，缩短碾压时间，保证温度。 （2）为保证摊铺作业的连续性，一般保证至少有五辆运料车在摊铺机前等候，第一辆车在摊铺机前1030cm停在空挡，由摊铺机接住，推动前行。运料车向摊铺机卸料时，要边摊铺、边卸料、边推进。卸完料后，运输车即离去，另一辆车再将料卸入摊铺机中。控制摊铺机在摊铺过程中匀速前行，中途不变速或停顿。根据实际生产能力，控制摊铺机行走速度在13m/min以内。在摊铺后，及时用水准仪检测虚铺厚度，若不符合要求，即时调整。（3）摊铺机的螺旋布料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡的转动，两侧保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。（4）不得在雨天进行摊铺工作，若施工过程中突然下雨，必须马上停止摊铺，已摊铺路段要马上进行碾压，并做好排水、防水工作。 4）碾压：（1）沥青路面的压实按照“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。压路机紧跟在摊铺机后面碾压，在终压前消除全部轮迹，达到要求的压实度后立即停止压实作业，以免过振。（2）沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。初压、复压、终压三个阶段采用双筒钢轮压路机（可静压或振压）和轮胎压路机进行，根据现场测试温度由专人指挥碾压。碾压按照由下而上，先静后振，先慢后快的原则进行。振压时必须先停振后停机，先起步后起振。压路机以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。压路机碾压速度(km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大双钢轮压路机234356366轮胎压路机234336466振动压路机23(静压)3(静压)34.5(振动)5(振动)36(静压)6(静压)（3）沥青混合料在初压应符合下列要求：初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、开裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合要求。压路机从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。采用关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。（4）复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压应先用钢轮振动碾压2遍，再用胶轮碾压24遍，使达到要求的压实度； 当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。（5）终压紧接在复压后进行。终压可用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不少于两遍，至无明显轮迹。路面压实成型的终了温度应符合规范要求。（6）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，以便操作人员辩识，对摊铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度等专岗检查。（7）压路机的碾压段长度以摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（8）压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或清洁剂，严禁洒柴油。压路机碾压靠摊铺机方向倒向行驶不在同一断面上，而是呈阶梯形，每次前后错开50cm左右，并且先长后短，即第一次碾压距离长，其余各次逐渐缩短。（9）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。（10）对压路机无法压实的桥梁、等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，可用小型0.6t手扶压路机碾压或平板振动器将热沥青混合料熨平压实。（11）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。5）接缝处理： 在施工结束时，摊铺机在接缝近端约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或摊铺厚度发生变化的横断面，趁尚未冷透时用锯缝机将此断面切割成垂直面，并将切缝靠外侧已铺的尾部铲除，与下次施工时形成平缝连接。在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层乳化沥青，摊铺机在第一次布满料时，先不前行，用热料预热横向冷接缝至少10min，开始摊铺时，接缝处的粗集料应刮除并补上细料，然后趁热横向碾压接缝，每次伸入新铺层碾压宽度为15cm直到压路机全部压到新铺层上为止，再改为纵向碾压；接缝碾压结束后立即用3m直尺检查平整度，当不符合要求时趁热进行修整处理。表3-5沥青混凝土拌和施工工艺框图沥青混合料拌和设备报监理工程师 混合料马歇尔、级配与沥青含量试验报监理工程师审批集料试验及热仓料级配合成试验报监理工程师审批沥青分析试验 Y Y Y Y N N Y Y沥青备料集料取样试验备料分仓堆放退货 N 沥青低温储存冷料仓 Y 沥青加热滚筒加热加入添加剂振动筛分沥青泵计量器取样试验及调整配比热料储备补充填料计量器计量器拌和缸报废温度检测 N成品料仓出厂装车表