油气、天然气、量油分离器技术协议.doc

中国石油化工股份有限公司东北油气分公司秦家屯油田联合站分队计量改造工程油气分离器（D-0001）天然气分离器（D-0002）量油分离器（D-0003）技术协议买方技术部门：中石化东北油气分公司工程院卖方技术部门：洪湖市凌云石化设备有限公司日期：2013年5月1. 总则1.1本技术协议是卖方为油气分离器（D-0001）、天然气分离器（D-0002）、量油分离器（D-0003）设备的功能、设计、结构、性能、安装指导和试验等方面技术要求而编制的。1.2 技术协议中仅提出了最低限度的技术要求，卖方提供满足技术协议和标准要求的高质量产品及其服务。对国家有关安全、环保等强制性标准，能满足其要求。1.3卖方执行本技术协议所列标准及相应的国家和行业相关技术要求和其他适应的标准。如与卖方执行标准有矛盾时，按较高标准执行。1.4 卖方对上述所有设备及配套设施负责。2. 供货标准与要求聚结过滤分离器设备的设计、制造符合下列标准。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本协议。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本协议。TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程GB150.1150.4-2011 压力容器GB713 锅炉和压力容器用钢板GB/T6394 金属平均晶粒度测定法GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法GB24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带HG/T2059220635-2009 钢制管法兰、垫片、紧固件JB/T4711 压力容器涂敷与运输包装JB/T4712.14712.4-2007 容器支座JB/T4730.14730.6-2005 承压设备无损检测NB/T47002.1 压力容器用爆炸焊接复合钢板 不锈钢-钢复合板NB/T47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47014 承压设备焊接工艺评定NB/T47015 压力容器焊接规程SY/T0556-2010 快速开关盲板技术规范3. 现场条件3.1安装场所油气分离器（D-0001）安装在室内，防爆区域等级：甲类二区。天然气分离器（D-0002）安装在室内，防爆区域等级：甲类二区。量油分离器（D-0003）安装在室内，防爆区域等级：甲类二区。3.2环境条件 年平均气温： 5.7； 最热月平均气温： 23.6； 极端最高气温： 37.6； 极端最低气温： -34.9； 最低日平均气温： -29.8； 最大积雪深度： 22cm； 最大雪压： 3.6g/cm2；年平均降水量： 428.4mm； 全年主导风向SSW； 冬季主导风向SSW； 夏季主导风向SSW；极大风速25.9m/s（为 2005-2007 年值，仅供参考） ； 地震设防烈度：6 度； 设计基本地震加速度：0.05g； 设计地震分组：第一组； 场地土类别：III 类。 3.3工作介质 1) 油气分离器来液量220m3/d -260m3/d，其中原油含水25%-60%、最大来气量6500m3/d。分离器处理气量设计能力不应小于8000m3/d。原油物性见表1。表1 原油物性表原油密度（23）0.875g/cm3原油粘度（50）185.23mPas凝固点21.71原油含蜡32.18气油比31.8-37.58m3/t含硫0.16初馏点84 oC2) 天然气分离器处理气量设计能力不应小于10000m3/d，介质为天然气。3) 量油分离器处理来液含水为97.3%-99.0%，气油比为31.8%-38.5%。4. 供货范围4.1 概述4.1.1 卖方应对油气分离器（D-0001）、天然气分离器（D-0002）、量油分离器（D-0003）的设计、材料采购、制造、零部件的组装、检验与试验、图纸、资料的提供以及与各个分包商间的联络、协同负有全部责任。卖方还应对设备的性能、安装、调试负责。4.1.2 卖方所提供的油气分离器（D-0001）、天然气分离器（D-0002）、量油分离器（D-0003）必须是供货合同签订以后生产的，在此之前生产的严禁使用在本工程上。4.2 供货范围及基础数据4.2.1油气分离器（D-0001）4.2.1.1供货数量：油气分离器为卧式容器，共计1台。技术参数详见表2：表2 油气分离器技术参数表设备规格2.07.6设计压力0.6MPa地震设防烈度7度操作压力0.35MPa设计温度80保温层厚度100mm操作温度50壳体主体材料Q245 R保温层材料岩棉腐蚀裕量2.0mm介质油、气、水容器类别类4.2.1.2油气分离器的供货范围，应包括但不限于以下部分：a) 油气分离器本体,包括筒体、封头、人孔、鞍座；b) 设备上各工艺及仪表接管，如进液管、出油管、出气管、安全放空管等；c) 设备管口的配对法兰及连接件、垫片；d) 设备现场温度计、压力表，以及安全阀；e) 捕雾器装置；f) 设备梯子平台；g) 防腐；h) 铭牌；i) 试车和开车备品备件；j) 相关文件。4.2.2天然气分离器（D-0002）4.2.2.1供货数量：天然气分离器为卧式容器，共计1台。技术参数详见表3：表3 天然气分离器技术参数表设备规格1.66.52设计压力0.6MPa地震设防烈度7度操作压力0.35MPa设计温度80保温层厚度100mm操作温度50壳体主体材料Q245 R保温层材料岩棉腐蚀裕量2.0mm介质天然气容器类别类4.2.2.2天然气分离器的供货范围，应包括但不限于以下部分：a) 油气分离器本体,包括筒体、封头、人孔、鞍座；b) 设备上各工艺及仪表接管，如进液管、出油管、出气管、安全放空管等；c) 设备管口的配对法兰及连接件、垫片；d) 设备现场温度计、压力表，以及安全阀；e) 捕雾器装置；f) 设备梯子平台；g) 防腐；h) 铭牌；i) 试车和开车备品备件；j) 相关文件。4.2.3量油分离器（D-0003）4.2.3.1供货数量：量油分离器为立式容器，共计4台。技术参数详见表4：表6.1 量油分离器技术参数表设备规格0.61.9设计压力1.0MPa地震设防烈度7度操作压力0.51 MPa0.73MPa设计温度80保温层厚度100mm操作温度50壳体主体材料Q245 R保温层材料岩棉腐蚀裕量2.0mm介质天然气容器类别类4.2.3.2量油分离器的供货范围，应包括但不限于以下部分：a) 油气分离器本体,包括筒体、封头、人孔、支座；b) 设备上各工艺及仪表接管，如进液管、出油管、出气管、安全放空管等；c) 设备管口的配对法兰及连接件、垫片；d) 设备现场双色石英玻璃管液位计、压力表，以及安全阀；e) 捕雾器装置；f) 防腐；g) 铭牌；h) 试车和开车备品备件；i) 相关文件。4.3详细供货清单4.3.1油气分离器供货清单序号名 称材质规格数量生产厂家1容器本体Q245R、20DN2000*76001套2配对法兰及紧固件、垫片20II、8.8级按图纸3安全阀20DN501套4现场温度计1支5现场压力表1件6双色石英玻璃管液位计DN20 H=14001套7捕雾器316/Q245RDN4001套8专用工具1套9随机备品备件1套4.3.2天然气分离器供货清单序号名 称材质规格数量生产厂家1容器本体Q245R、20DN1600*65201套2配对法兰及紧固件、垫片20II、8.8级按图纸3安全阀20DN501套4现场温度计1支5现场压力表1件6双色石英玻璃管液位计DN20 H=9001套7捕雾器316/Q245RDN4001套8专用工具1套9随机备品备件1套4.3.3量油分离器供货清单序号名 称材质规格数量生产厂家1容器本体Q245R、20DN600*19004套2配对法兰及紧固件、垫片20II、8.8级按图纸3安全阀20DN504套4双色石英玻璃管液位计DN20 H=12004套5现场压力表4件6捕雾器316/Q245RDN4004套7专用工具4套8随机备品备件4套4.4 交接界限4.4.1 管道系统所有与油气分离器（D-0001）、天然气分离器（D-0002）、量油分离器（D-0003）连接的管道接口详见数据表，采用法兰连接的配对法兰由卖方提供（包括垫片、螺栓和螺母）。4.4.2 基础卖方应提供聚结过滤分离器支座与基础的连接方式。5. 设备技术要求5.1油气分离器 （D-0001）5.1.1设计要求设备的选材、设计、制造、检验和验收应执行 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程及钢制压力容器GB150-1998 及其附录 C 的相关要求，还应满足所在地的环境及操作使用条件，并在设计压力和设计温度下满足规定的强度及稳定性要求。经过设备处理后的出口介质指标，应达到：脱出气体中不含大于100m的液滴。5.1.2 选材5.1.2.1 原则、标准及要求压力容器的受压元件所用的材料应符合 GB150钢制压力容器的要求；压力容器所用钢板应符合 GB713压力容器用钢板的要求；压力容器所用锻件应符合 NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件的要求；压力容器所用接管材料应符合 GB/T8163输送流体用无缝钢管的要求。5.1.2.2 筒体及封头根据设备的操作条件（介质特性、压力、温度等）、材料性能及经济合理性，筒体及封头钢板材料选用压力容器用钢板Q245R。5.1.2.3 接管接管材料选用输送流体用20#无缝钢管。5.1.2.4 锻件锻件材料选用低合金钢锻件20#，不低于级合格。5.1.3 设计寿命与腐蚀裕量5.1.3.1 设计寿命按10年。5.1.3.2 介质属一般腐蚀性，腐蚀裕量确定为2mm。5.1.4 结构设计5.1.4.1 筒体及封头5.1.4.1.1 筒体采用单层钢板卷焊结构；5.1.4.1.2 设备封头选用标准椭圆形封头。5.1.4.2 接管及开孔补强5.1.4.2.1 接管采用无缝钢管；5.1.4.2.2 开孔补强采用补强圈补强结构。5.1.4.2.3 接管端部应打磨成圆角，呈圆滑过渡；5.1.4.3 支撑结构设备采用双鞍座支撑结构，支座设置垫板；其中一端鞍座可滑动，一端鞍座固定。5.1.4.4 焊接接头设计设备壳体的环、纵对接接头均应采用全焊透结构；5.1.4.5 法兰设计5.1.4.5.1 压力容器法兰按压力容器法兰JB/T47004707 选用长颈对焊法兰，密封面为平面。采用带内外加强环的缠绕垫片。5.1.4.5.2 工艺接管法兰及其紧固件均按钢制管法兰、垫片、紧固件 HG/T2059220635 选取。5.1.4.5.3 工艺接管法兰选用带颈对焊钢制管法兰，密封面型式为突面（RF），采用带内外加强环的缠绕垫片。5.1.4.6 检查孔设备检查孔应根据操作及内部检验要求设置，应不少于两个。5.1.4.7 安全附件设置根据TSGR0004固定式压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器及工艺要求，设备上应设置安全附件。包括安全阀（定压为0.53MPa，设在气出口的管线上）、压力表、液位计及温度计（温度计保护管的总长度为400mm）。5.1.5 设备附件5.1.5.1 捕雾器装置设置丝网除沫器。丝网高按150mm，设有支承及挡块，丝网采用不锈钢丝网。5.1.5.2 设备操作平台设备顶部设操作平台，平台和斜梯踏步应采用钢格板，斜梯踏步宽度不小于200mm，踏步间距为 220mm。平台周圈应设置栏杆，栏杆的高度为1100mm，栏杆立柱间距不得大于1200mm，平台、护栏及斜梯设置应符合GB4053系列标准的要求。5.1.6 制造要求5.1.6.1 一般要求5.1.6.1.1 设备的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。5.1.6.1.2 设备的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任。5.1.6.1.3 制造单位应严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊。5.1.6.2 焊接要求5.1.6.2.1 做好焊前准备，保证施焊环境。5.1.6.2.2 设备施焊前应按 NB/T47014承压设备焊接工艺评定进行焊接工艺评定。5.1.6.2.3 焊接区域内包括对接接头和角接接头的表面，不得有裂纹、气孔，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。不应有急剧形状变化，呈圆滑过渡。5.1.6.3 无损检测要求对设备的 A、B 类焊接接头进行20%射线检测，按 JB/T4730.14730.6执行，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于级。5.1.6.4 水压试验该设备制造检验完毕应进行水压试验，试验压力为 2.9MPa。试验时的液体温度应不低于 5。试验要求应按照 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程及 GB150钢制压力容器执行。5.1.6.5 表面处理、防腐及保温5.1.6.5.1 该设备要求内、外壁及构件表面进行喷砂除锈，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的要求达到Sa2.5 级。5.1.6.5.2 设备内表面及内构件，防腐采用 EP 改性环氧导静电涂料，漆两道、面漆两道，涂层厚度不应小于200m，外表面及外构件刷环氧富锌底漆两道，涂层厚不小于80m。未保温处再刷两道氟碳面漆,底漆及面漆涂层干膜总厚度不小于200m。5.1.6.5.3 设备保温层厚100mm，采用岩棉板，外包 0.5mm 的镀锌铁皮。5.2天然气分离器5.2.1 设计要求设备的选材、设计、制造、检验和验收应执行 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程及钢制压力容器GB150 及其附录 C 的相关要求，还应满足所在地的环境及操作使用条件，并在设计压力和设计温度下满足规定的强度及稳定性要求。经过设备处理后的出口介质指标，应达到：脱出气体中不含大于50m的液滴。5.2.2 选材5.2.2.1 原则、标准及要求压力容器的受压元件所用的材料应符合GB150钢制压力容器的要求；压力容器所用钢板应符合GB713压力容器用钢板的要求；压力容器所用锻件应符合NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件的要求；压力容器所用接管材料应符合GB/T8163输送流体用无缝钢管的要求。5.2.2.2 筒体及封头根据设备的操作条件（介质特性、压力、温度等）、材料性能及经济合理性，筒体及封头钢板材料选用压力容器用钢板Q245R。5.2.2.4 接管接管材料选用输送流体用20#无缝钢管。5.2.2.5 锻件锻件材料选用低合金钢锻件20#，不低于级合格。5.2.3 设计寿命与腐蚀裕量5.2.3.1 设计寿命按10年。5.2.3.2 介质属一般腐蚀性，腐蚀裕量确定为2mm。5.2.4 结构设计5.2.4.1 筒体及封头5.2.4.1.1 筒体采用单层钢板卷焊结构；5.2.4.1.2 设备封头选用标准椭圆形封头。5.2.4.2 接管及开孔补强5.2.4.2.1 接管采用无缝钢管；5.2.4.2.2 开孔补强采用补强圈补强结构。5.2.4.2.3 接管端部应打磨成圆角，呈圆滑过渡；5.2.4.3 支撑结构设备采用双鞍座支撑结构，支座设置垫板。其中一端鞍座可滑动，一端鞍座固定。5.2.4.4 焊接接头设计设备壳体的环、纵对接接头均应采用全焊透结构；5.2.4.5 法兰设计5.2.4.5.1 压力容器法兰按压力容器法兰JB/T47004707选用长颈对焊法兰，密封面为平面。采用带内外加强环的缠绕垫片。5.2.4.5.2 工艺接管法兰及其紧固件均按钢制管法兰、垫片、紧固件 HG/T2059220635选取。5.2.4.5.3 工艺接管法兰选用带颈对焊钢制管法兰，密封面型式为突面（RF），采用带内外加强环的缠绕垫片。5.2.4.6 检查孔设备检查孔应根据操作及内部检验要求设置，应不少于两个。5.2.4.7 安全附件设置根据 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程、GB150钢制压力容器及工艺要求，设备上应设置安全附件。包括安全阀（定压为0.53MPa，设在气出口的管线上）、压力表、液位计及温度计（温度计保护管的总长度为400mm）。5.2.5 设备附件5.2.5.1捕雾器装置设置丝网除沫器。丝网高按150mm，设有支承及挡块，丝网采用不锈钢丝网。5.2.5.2设备操作平台设备顶部设操作平台，平台和斜梯踏步应采用钢格板，斜梯踏步宽度不小于200mm，踏步间距为 220mm。平台周圈应设置栏杆，栏杆的高度为1100mm，栏杆立柱间距不得大于1200mm，平台、护栏及斜梯设置应符合 GB4053 系列标准的要求。5.2.6 制造要求5.2.6.1 一般要求5.2.6.1.1 设备的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。5.2.6.1.2 设备的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任。5.2.6.1.3 制造单位应严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊。5.2.6.2 焊接要求5.2.6.2.1 做好焊前准备，保证施焊环境。5.2.6.2.2 设备施焊前应按 NB/T47014承压设备焊接工艺评定进行焊接工艺评定。5.2.6.2.3 焊接区域内包括对接接头和角接接头的表面，不得有裂纹、气孔，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。不应有急剧形状变化，呈圆滑过渡。5.2.6.3 无损检测要求对设备的 A、B 类焊接接头进行20%射线检测，按 JB/T4730.14730.6执行，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于级。5.2.6.4 水压试验该设备制造检验完毕应进行水压试验，试验压力为 2.9MPa。试验时的液体温度应不低于 5。试验要求应按照 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程及 GB150钢制压力容器执行。5.2.6.5 表面处理、防腐及保温5.2.6.5.1 该设备要求内、外壁及构件表面进行喷砂除锈，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的要求达到Sa2.5 级。5.2.6.5.2 设备内表面及内构件，防腐采用 EP 改性环氧导静电涂料，漆两道、面漆两道，涂层厚度不应小于200m，外表面及外构件刷环氧富锌底漆两道，涂层厚不小于80m。未保温处再刷两道氟碳面漆,底漆及面漆涂层干膜总厚度不小于200m。5.2.6.5.3 设备保温层厚100mm，采用岩棉板，外包 0.5mm 的镀锌铁皮。5.3量油分离器5.3.1 设计要求设备的选材、设计、制造、检验和验收应执行 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程及钢制压力容器GB150及其附录C的相关要求，还应满足所在地的环境及操作使用条件，并在设计压力和设计温度下满足规定的强度及稳定性要求。量油计量误差不超过10%。5.3.2 选材5.3.2.1 原则、标准及要求压力容器的受压元件所用的材料应符合 GB150钢制压力容器的要求；压力容器所用钢板应符合 GB713压力容器用钢板的要求；压力容器所用锻件应符合 NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件的要求；压力容器所用接管材料应符合 GB/T8163输送流体用无缝钢管的要求。5.3.2.2 筒体及封头根据设备的操作条件（介质特性、压力、温度等）、材料性能及经济合理性，筒体及封头钢板材料选用压力容器用钢板 Q245R。5.3.2.4 接管接管材料选用输送流体用20#无缝钢管。5.3.2.5 锻件锻件材料选用低合金钢锻件20#，不低于级合格。5.3.3 设计寿命与腐蚀裕量5.3.3.1 设计寿命按10年。5.3.3.2 介质属一般腐蚀性，腐蚀裕量确定为2mm。5.3.4 结构设计5.3.4.1 筒体及封头5.3.4.1.1 筒体采用单层钢板卷焊结构；5.3.4.1.2 设备封头选用标准椭圆形封头。5.3.4.2 接管及开孔补强；5.3.4.2.1 接管采用无缝钢管；5.3.4.2.2 开孔补强采用补强圈补强结构。5.3.4.2.3 接管端部应打磨成圆角，呈圆滑过渡；5.3.4.3 支撑结构设备采用裙座支撑结构。5.3.4.4 焊接接头设计设备壳体的环、纵对接接头均应采用全焊透结构；5.3.4.5 法兰设计5.3.4.5.1 压力容器法兰按压力容器法兰JB/T47004707选用长颈对焊法兰，密封面为平面。采用带内外加强环的缠绕垫片。5.3.4.5.2 工艺接管法兰及其紧固件均按钢制管法兰、垫片、紧固件 HG/T2059220635选取。5.3.4.5.3 工艺接管法兰选用带颈对焊钢制管法兰，密封面型式为突面（RF），采用带内外加强环的缠绕垫片。5.3.4.6 检查孔设备检查孔应根据操作及内部检验要求设置。5.3.4.7 安全附件设置根据 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程、GB150-1998钢制压力容器及工艺要求，设备上应设置安全附件。包括安全阀（定压为0.90MPa，设在气出口的管线上）、压力表、液位计及温度计。其中液位计采用双色石英玻璃管液位计、温度计保护管的总长度为400mm。5.3.5 设备附件5.3.5.1 捕雾器装置设置丝网除沫器。丝网高按150mm，设有支承及挡块，丝网采用不锈钢丝网。5.3.5.2 设备操作平台设备顶部设操作平台，平台和斜梯踏步应采用钢格板，斜梯踏步宽度不小于200mm，踏步间距为220mm。平台周圈应设置栏杆，栏杆的高度为1100mm，栏杆立柱间距不得大于1200mm，平台、护栏及斜梯设置应符合 GB4053系列标准的要求。5.3.6 制造要求5.3.6.1 一般要求5.3.6.1.1 设备的焊接应由持有相应类别的“锅炉压力容器焊工合格证书”的人员担任。5.3.6.1.2 设备的无损检测应由持有相应方法的“锅炉压力容器无损检测人员资格证”的人员担任。5.3.6.1.3 制造单位应严格执行有关法规、安全技术规范及其相应标准，按照设计文件制造和组焊。5.3.6.2 焊接要求5.3.6.2.1 做好焊前准备，保证施焊环境。5.3.6.2.2 设备施焊前应按 NB/T47014承压设备焊接工艺评定进行焊接工艺评定。5.3.6.2.3 焊接区域内包括对接接头和角接接头的表面，不得有裂纹、气孔，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm。不应有急剧形状变化，呈圆滑过渡。5.3.6.3 无损检测要求对设备的 A、B 类焊接接头进行20%射线检测，按 JB/T4730.14730.6执行，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于II级。对设备的 C、D 类焊接接头进行100%磁粉检测，按 JB/T4730.14730.6执行，合格级别不低于I级。5.3.6.4 水压试验该设备制造检验完毕应进行水压试验，试验压力为 2.9MPa。试验时的液体温度应不低于 5。试验要求应按照 TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程及 GB150钢制压力容器执行。5.3.6.5 表面处理、防腐及保温5.3.6.5.1 该设备要求内、外壁及构件表面进行喷砂除锈，按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的要求达到Sa2.5 级。5.3.6.5.2 设备内表面及内构件，防腐采用 EP 改性环氧导静电涂料，漆两道、面漆两道，涂层厚度不应小于200m，外表面及外构件刷环氧富锌底漆两道，涂层厚不小于80m。未保温处再刷两道氟碳面漆,底漆及面漆涂层干膜总厚度不小于200m。5.3.6.5.3 设备保温层厚100mm，采用岩棉板，外包 0.5mm 的镀锌铁皮。6. 检验与验收6.1 一般要求6.1.1检验和试验要遵循本技术规格书及相关标准和规范的要求。6.1.2 买方有权指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。6.1.3 检验和试验的所有结果都应提交买方，买方有权验证检验和试验过程，并有权按要求接受或拒绝检验和试验结果。6.1.4 卖方应和买方一起制定详细的检验计划。6.2 无损检测6.2.1 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。6.2.2 焊接接头经形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损检测。6.2.3对设备的 A、B 类焊接接头进行20%射线检测，按 JB/T4730.14730.6执行，射线检测技术等级不低于 AB 级，合格级别不低于II级。对设备的 C、D 类焊接接头进行100%磁粉检测，按 JB/T4730.14730.6执行，合格级别不低于I级。6.3 耐压试验6.3.1 聚结过滤分离器应在工厂内进行耐压试验，优先采用水压试验，试验程序按照GB150.4的规定执行。6.3.2 水压试验前，聚结过滤分离器的内、外表面应彻底清理干净，不得有焊渣、铁锈、污垢、砂粒、杂物等存在。6.3.3 水压试验完成后，聚结过滤分离器里的水应立即排出，并进行空气吹干。6.4 制造公差聚结过滤分离器的制造公差应符合相关标准要求。7. 铭牌每台设备应设置铭牌。铭牌应采用奥氏体不锈钢材料制成，并牢固的安装在设备的醒目之处。安装应采用支架和螺栓固定，不能直接焊到设备上。铭牌至少应包括以下各项：l 设备名称及设备位号；l 制造单位名称；l 制造许可证编号和许可级别；l 设备代码；l 设计压力；l 设计温度；l 试验压力；l 主体材料；l 工作介质；l 最大处理量；l 最大外形尺寸；l 设备质量；l 制造日期；l 容器类别；l 设备容积。8. 包装与运输8.1 运输包装要求8.1.1 设备及文件资料的运输包装按JB/T4711 的规定，应适宜海运、铁路及公路运输。8.1.2 包装应考虑吊装、运输过程中整个设备元件不承受导致其变形的外力，且应避免海水和大气及其他外部介质的腐蚀。8.1.3 由卖方供货的所有仪表配件，运输时应独立包装，设备到现场后再安装。8.2 发货要求当所有的检验和试验已经全部完成，且产品已准备发运时，卖方应通知买方，并请求买方采购部的授权人员签名下达放行指令。在收到买方指令前放行的产品，买方有权拒收。9. 质量保证和试验及验收9.1检查与试验、验收9.1.1卖方将对全部设备进行全面的检查与试验，并提供相关试验报告书，在合同规定时间内提交买方。9.1.2设备到现场后将由买方进行验收，验收试验包括硬件、软件等。9.1.3由卖方进行整套系统的起动调试工作。在调试过程中发现的所有技术问题，包括设计和制造等问题均由卖方负责解决。9.2质保期9.2.1质保期为试运行合格12个月或货到18个月(二者以先到为准)。9.2.2在保质期内，卖方能够保证及时免费更换或修理任何并非由买方人员非正常操作而导致的缺陷或故障(除国家标准规定的易损件外)。9.3质量保证9.3.1卖方提供质量保证书，以保证所供系统、设备和技术服务包括分包商的设备和技术服务能符合技术协议的规定。9.3.2买方有权在设备到达现场后任何时间进行检查和测试或监督检查和测试，审查质量控制工作和记录。9.3.3卖方按买方要求保证交货，并按要求装货、打包和做标签。9.3.4当设备存在缺陷，买方有权按规范要求得到补偿。10. 服务与保证10.1 服务卖方提供的服务应包括：a）现场安装指导、调试及投产运行；b）现场操作人员的技术培训；c）使用后的维修指导等。当买方通知卖方需要提供服务时，卖方应在24 小时内作出响应，必要时，应在48 小时内到达现场。卖方应派有经验的技术人员到现场指导工作，提供技术支持。10.1.1卖方现场技术服务1）卖方现场服务人员的目的是使所供设备安全、正常投运。卖方将派出合格的现场服务人员。卖方在投标阶段将提供包括服务人天数的现场服务计划表。如果由于卖方的原因，此表中的人天数不能满足工程需要，买方有权追加人天数，且发生的费用由卖方承担；如果由于买方的原因，此表中的人天数不能满足工程需要，买方要求追加人天数，所发生的费用由买方承担。 2）卖方负责所供控制系统的现场安装，负责所供控制系统的检查、受电、功能恢复、调试直至投入运行。卖方所派现场服务人员是懂技术和熟悉设备性能的技术人员，能够在现场有效地工作，若因卖方技术人员原因未完成工地工作，可由卖方负责。若发现现场设备缺损(运输或装箱所致)、设备性能不满足控制要求，将及时无条件更换。3）卖方服务人员的一切费用己包含在总价中。序号技术服务内容计划人日数派出人员构成备注职称人数1现场交货1工程师12设备安装指导1工程师13设备调试及试运1工程师14性能验收试验1工程师14）在下列情况下发生的服务人天数将不计入卖方现场总服务人天数中： a)由于卖方原因不能履行服务人员职责和不具备服务人员条件资质的现场服务人天数； b)卖方为解决在设计、安装、调试、试运等阶段的自身技术、设备等方面出现的问题而增加的现场服务人天数； c) 因其他卖方原因而增加的现场服务人员。 5)卖方现场服务人员完全具有下列资质： a)遵守法纪，遵守现场的各项规章和制度； b)有较强的责任感和事业心，按时到位； c)了解合同设备的设计，熟悉其结构，有相同或相近设备的现场工作经验，能够正确地进行现场指导； d)身体健康，适应现场工作的条件。 6)卖方现场服务人员的职责 a)卖方现场