万友mes的汽车座椅解决方案.doc

万友mes的汽车座椅解决方案 广州东风江森座椅有限公司（以下简称东风江森或DFJC）是由上海延锋江森座椅有限公司、东风电子科技股份有限公司、襄樊东风汽车电气有限责任公司和江森自控有限公司于二零零五年一月六日共同投资建立的中美合资企业，目前主要为东风汽车有限公司东风日产乘用车公司配套生产座椅。 目前东风江森的生产方式是根据PV的同步供货信息，完全按照定单及其顺序生产，当天交多少货就生产多少。这样完全被动的生产模式造成生产资源的浪费与生产的不连续性。东风江森（DFJC）决定改变目前完全按订单的生产方式，变成按照设定安全库存方式生产，生产线的产能保证安全库存；交货时从成品库调出相应成品交货。这种生产方式的改变便需要一套与之相匹配的生产控制系统。 开发DFJC生产控制系统的另一个重要的目的是实时地收集生产过程中与每一个产品相关的重要信息，包括重要零部件的批次号、实际拧紧力矩、作业人员信息、生产时间、维修记录等，方便产品质量的一站式追溯。当前的这些信息分散存储在各个不同的介质与系统中，追溯起来费时费力，数据也不是很准确。 新的生产方式，在原材料的发放方面也引入一种全新的模式。原来的模式是：物料员在各个工位巡查，哪个工位缺料就往哪个工位补料。新的模式为：将生产所需的原材料按一台份打包，通过流水线（包括主线和分装线）传送到所需的工位，可以防止零部件的漏装。主要实现功能如下： 1、 结合同步供货信息及安全库存实现生产计划管理； 2、 通过对座椅实施编制条码，实现生产过程的记录和控制； 3、 实现生产过程中产品安全参数、装配等信息的记录； 4、和QAD实现数据接口，保证两个系统协同工作； 业务流程 1. 生产计划的产生（生产排程）：计划服务器根据仓库入库和出库条码，获取实际库存信息，根据已经下达的生产指令与产品入库情况获取产品在制信息，然后根据安全库存参数（通过系统的主控制界面设定，保存在计划服务器中），通过一个合理的生产排程算法，得出生产顺序计划。根据每一种产品的节拍，可以计算出每套产品的上线时间。 2. 物料部门为生产备料：物料部终端（PC机）从计划服务器中取得生产顺序计划及上线时间，通过制造BOM，得到物料需求的清单以及需求时间（LED原材料拉动看板与物料部终端相连），方便物料员备料。（提前显示未来约定的时间内所需要生产的座椅订单分类汇总 ）。 3. 作业员按台份打包原材料：作业员根据生产顺序计划将所需要的原材料按每台份提前打包。（配料人员根据原材料拉动看板提前按序准备好所需物料）。 4. 打印条码：计划服务器将生产顺序计划输出到条码打印机，打印成条码，条码打印机上线入口处设立条码打印机。每台份需要左前、右前、50%靠背、30%靠背、100%座垫、HB后排等不同条码，每张条码之间既有区别又有相互联系。 5. 产品上线：在主线入口处，生产工人根据条码顺序与生产计划顺序对应往生产线上放置坐椅底座，并将条码贴在坐椅底座合适位置，并用条码枪扫描，记录当前坐椅已经上线生产。(扫描条码，记录座椅的上线时间。生产线及分装线的生产订单必须与条形码一一对应如果不能匹配则发出报警。） 6. 扭矩质量记录：在有扭矩质量记录的工位，生产工人用条码枪扫描座椅条码，该条码信息被与扭力控制器相连的生产终端（PC机）送到计划服务器，计划服务器判断该条码对应生产座椅类型和所在工位，并将座椅对应车型信息发送到生产终端，生产终端向扭力控制器发出相关的指令，调整扭力控制器相关的参数（包括螺丝个数，拧紧顺序、目标拧紧扭矩等），同时在生产终端的小看板（显示器）上提示给作业员，然后作业员按提示顺序拧紧全部螺丝，生产终端从扭力控制器获取实际拧紧力矩数据并实时发送到计划服务器做拧紧质量记录及发拧紧OK信号给流水线。 7. 重点零部件的管制：对部分与产品安全密切相关的原材料，通过扫描条码记录其生产批次号（或称为批号、管制批号），最终每台产品重点零部件的批号都记录在计划服务器里面，方便追溯。 8. 下线前的检测：在检测工位对气囊,安全带手扣,电动滑道测试的参数进行检测并与条形码对应并记录，实时保存在计划服务器里面。通过外部检具对座椅进行检验，系统记录检验结果并比较标准值，核对检测结果。 9. 产品维修：维修终端记录相关的维修信息，并发送给计划服务器保存。 10. 产品下线：在主线出口处，生产工人用条码枪扫描座椅座椅条码，记录当前座椅已经生产完成并下线，下线座椅可作入库处理。 11. 生产主看板：主线相关生产信息如：当天生产的品种、各品种产量、已完成产量、欠数、故障工位、生产节拍计时、时间、年月日等通过现场计算机向大型点阵LED屏幕实时输出显示（滚动显示）。 12. 入库：主线正常下线座椅和其他厂家（泰李）生产的座椅可直接入库（放入产品缓存区），入库时DFJC座椅均需要扫描条码，将入库的信息实时传送给计划服务器。 13. 出库：根据PV所发出的同步供货清单（即及时接收列表，包含了江森与泰李两家供应商的信息）及其顺序从库存（产品缓存区）出货。出库时所有座椅均需要扫描条码并与JIT系统进行匹对，将出库的信息实时传送给计划服务器。出货管理分前排和后排两个区域进行管理，并根据客户不同的总装线进行分批出货控制；出货时，先扫描一连号再扫描产品条形码，如果两者型号匹配则正常出货，如果不能匹配则发出报警；出货后生成出货文件；库存查询查询在库各类型座椅数量及相应的条码，将出货及入库单形成QAD系统接口文件。 14. 各分装线和主线一样，在入口和出口处均需扫描条码，以便做生产数据统计，在中间需做扭力质量记录的工位也与主线相同（参看6），分装线入口处，通过计算机显示器显示生产计划。 15. 生产装配：扫描条码，系统根据条码对应的座椅类型确定需要装配的部件，提示操作人员进行相应部件条码的扫描；部件条码扫描时，系统可对部件条码的长度和前缀进行检验，以防止误扫描。 座椅生产记录手工维护：手工维护座椅的生产记录，只在特殊情况下由具备特定权限的人员进行操作根据系统设置动态生成生产线及分装线的工位清单（生产订单）； 执行工位操作时根据设置执行相应的作业模块； 座椅生产记录、生产计划、实际产量查询等； 16. 后台管理部分 后台管理实现系统基础信息管理和配置信息的维护，包括： 车型、座椅信息的管理维护； 生产线、分装线及工位、作业模块的管理维护； 系统接口参数的管理维护； 系统用户及其权限分配管理； 实现实时化企业之利器 一、MES 简介 作为世界知名的IT咨询顾问公司，Gartner在2002年末，经过大量不同背景、不同学科的分析员长期的调查研究，Gartner总结归纳出一个对企业管理必将产生深远影响的业务概念RTE（实时企业）。Gartner将实时企业定义为：实时企业是一家通过使用最新信息来积极地消除其关键性业务流程中的管理与执行中的延迟从而展开竞争的企业。但是Gartner只告诉我们什么是RTE，而没有告诉我们怎样的实现RTE。于是大家众说纷纭，如某些软件公司把自己的ERP软件加上RTE概念就宣称自己是RTE解决方案等等，其实传统的ERP系统有SFCS(车间管理)模块，但是如关键工艺的产量、良率、不良项目等均依赖于生产现场人员手工的统计、分析与回报。所以ERP系统无论如何做都没法实现工厂实时化的。如工单到生产现场执行之后，工单的进度如何？原物料的消耗状况如何？品质状况如何？设备的运行状况如何？人员的状况如何？所有这些。工厂生产现场就像一个黑箱一样的，信息回报不实时、不准确、不稳定等；但是MES制造执行系统的出现填补了这个空白，使生产现场透明化，帮助制造企业实现实时化。 MES 制造执行系统由美国制造研究协会AMR于90年代初提出：MES(Manufacturing Execution System) ，其定义如下：由一组共享数据的程序所组成的、通过布置在生产现场的专用设备（条码采集器、PLC、传感器、I/O、DCS、RFID、PC等）对从原材料上线到成品入库的生产过程进行实时数据采集、控制和监控的系统。 是通过控制包括物料、设备、人员、品质、工艺、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度、设备管理、制造物流等功能的方式。从而实现企业实时化的信息系统。MES系统实时接受来自ERP系统的工单、BOM、制程、供货方、库存、制造指令等信息，同时把生产方法、人员指令、制造指令等下达给人员、设备等控制层，再实时把生产结果、人员反馈、设备操作状态与结果、库存状况、质量状况等动态地反馈给ERP系统。因此MES系统建立起制造企业的控制层各种设备、仪器仪表、条码采集设备、PLC等和ERP系统之间的桥梁，完全填补从传感器到ERP之间的沟壑。如下图示 二、MES系统在消费性电子制造行业的应用 本人曾经参与过各种不同制造业（电子、家电、机械、汽车、制鞋、制衣等）MES项目的咨询、规划、开发与实施，本文将消费性电子厂代表性案例，就 MES 导入前后状况进行说明。希望能给各位有心读者达到拋砖引玉、举一反三的效果。 目前国内家电市场是市场开放程度与市场化程度最高的行业，其竞争之激烈，恐怕可称之为完全的市场经济。产品销售在这几年间从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向、客户导向、服务导向；厂家之间的竞争迅速变成了成本、品质、服务之间的竞争。近年来随着商业资本的日益强大，其势必追求更大的话事权，如苏宁、国美、永乐等家电连锁的日益壮大给家电制造厂商巨大的降价压力；这边原材料加价（如：铜、铁等涨价超过40%）；庞大的成品库存；而销售、市场费用只能增不能减等等，所有这些因素大大压缩了家电制造厂商的利润，逼使家电制造厂商去采用新的管理手段与方法应用于生产现场来提升产品品质、降低产品制造成本。因而也使得生产现场的状况起了很大的变化，传统现场管理方式己无法应付这新的局面，我们可将目前生产型态及引申的问题归纳成以下几点：。 1)产品生命周期缩短 该电子厂有500多人研发队伍，共同致力改进现有产品功能及新产品研究，迎合市场需求。每年推出的新产品成千上万种，并且推出新产品的周期越来越短。产品汰旧换新加速迫使产品设计，工程及生产部门之间的关系越来越紧密。生产单位不断面临新的零组件，新的设备，新的制造流程及经常性的工程变更，生产现场需要一套实时生产指示系统，有效地指引生产人员作业规范，同时能正确迅速地将生产状况反应给设计制造部门，及时找出新产品生产问题。 (2)少量多样生产型态 该电子厂除了大量生产自己公司的自有品牌产品之外，还为Dell、HP、IBM、GE、Phlips等大厂做大量的OEM/ODM代工生产,生产线达15条之多,每天每条生产线生产的工单有10多张,由于少量多样的生产型态，现场随时充斥着众多不同的制造工单，不同的在制品、零组件，生产单位必须具备混线生产能力，弹性而有效率地在一天当中应付不同产品生产所需。 (3)市场变化快速难以预测 消费电子产品是国际竞争压力大的产品，市场变化快。销售部门的销售计划经常变化，客户的销售预测、订单更是经常变化。商场如战场，过去大规模正规作战已不复见，而现在强调的是快速反击部队，能应付全球各地突发状况。生产现场也是要能机动地应付变化快速难以预测的订单式生产型态。 (4)国际性竞争，日益激烈 中国大陆加入WTO，经济的发展国际化脚步进一步加快，所面临的不仅是国内竞争而是面对全球各地一流产品的竞争压力。就生产而言，所面临的是要不断提升产质量及降低生产成本。过去老板生意好做，只把生产现场当作是一黑箱作业，如今在竞争压力下必须将此黑箱作业透明化，找出任何影响质量及成本的问题，并寻求具体的对策。 （5）原材料供应JIT化需求 由于产品品种多、生命周期短，为了降低原材料库存，该厂要求其大部分供应商在其周围设周转仓。但其生产线有需要的话，供应商才送货。其靠提高送货频率来降低原材料成本，这要求供应商能实时了解该厂的动态库存，因此众多供应商希望能通过该厂门户网站实时了解其原材料在该厂各个仓库及生产现场的动态消耗状况。 （6）客户实时信息需求该厂为Dell、HP、IBM、GE、Phlips等大厂做大量的OEM/ODM代工生产，这些国际性的大公司要求能看到其向该厂所下订单的生产进度以及订单的品质分析报告 SPC图表）。 该系统以条码（barcode）为主要方式数据采集方式，结合各种数据机床、测试仪器等设备采集生产实时数据，实现对生产流程的控制，对品质的监控，并对生产数据进行收集、分析和整理以提供管理所需的报表。 （一）、基于TCP/IP智能工厂 根据客户生产现场管理的需求，提出了基于TCP/IP智能化工厂解决方案。把工厂现场的影像监控、电子看板系统、现场广播系统、条码采集系统、各种现场自动化设备以及监控电脑、门禁考勤系统等全部整合在基于TCP/IP以太网上，实现了工厂监控、控制、管理的一体化。如下图： （二）实现功能 该场MES系统实现了十四个主要的MES功能模块，包括：工厂门户、工序详细调度、WIP资源分配和状态管理、WC生产单元分配、过程管理、HR人力资源管理、设备维护管理、质量管理、文档管理、产品跟踪、物料清单管理、性能分析、工业数据库和数据采集。MES的功能模型如图4所示。 MES不是一个独立的系统，而是整个企业信息化中的重要组成部分，其跟企业的ERP、CRM、SCM、Logistics、Aotumation、 CMC/PDM都有密切的管理，共同组成整个企业的信息化系统。MES系统各模块的功能简述如下： （1）工厂门户，供应商、客户、工厂各级管理人员、工人、工程师等均可以在该模块了解到工厂的实时运行信息； （2）WIP资源分配和状态管理： 指导劳动者，机器，工具和物料如何协调的进行生产，并跟踪其现在的工作状态和刚刚完工情况。基于计划和实际产品制造活动来指导工厂的工作流程。这一模块的功能实际上也可由生产单元分配和质量管理来实现。这里是作为一个单独的系统来实现。 （3）WC生产单元分配：通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作。 （4）Routing工序详细调度：定义产品的加工工艺与流程，通过基于有限资源能力的作业排序和调度来优化车间性能。 （5）HR人力资源管理：提供按分钟级更新的员工状态信息数据（工时，出勤等），基于人员资历，工作模式，业务需求的变化来指导人员的工作。 （6）维护管理： 通过活动监控和指导保证机器和其它资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标。 （7）质量管理： 根据工程目标来实时记录，跟踪和分析产品和加工过程的质量，以保证产品的质量控制和确定生产中需要注意的问题。采用QC七大手法、SPC对品质进行分析、统计，进而改善品质。 （8） 文档管理： 管理和分发与产品，工艺规程，设计，SOP，或工作令有关的信息，同时也收集与工作和环境有关的标准信息。 （9）产品跟踪： 通过监视工件在任意时刻的位置和状态来获取每一个产品的历史纪录，该记录向用户提供产品组及每个最终产品使用情况的可追溯性。 （10）工单管理：对ERP排产后的工单进行实时跟踪与管理，了解其生产进度、品质状况等信息。 （11）性能分析 ：将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较。其输出的报告或在线显示用以辅助性能的改进和提高。 （12）工业数据库：对生产现场采集上来的海量工业实时数据进存储、压缩、检索、备份、恢复等管理； （13）产品清单管理：将生产中用到的原材料、半成品的标准用量、供应商、批次等进行管理，再根据实际的用量、供应商、批次等进行比较，为动态库存、JIT供应提供支持。 （14） 数据采集： 监视，收集和组织来自人员，机器和底层控制操作数据以及工序，物料信息。这些数据可由车间手工录入或由各种自动方式获取。 （三）实施MES后的前后比较 结合企业目前的生产管理现状和需求，我们对MES上线前和上线后的生产现场管理进行比较，从中不难看出MES的效益来。 (1) 流程卡管理 导入前： 目前企业在生产中没有实行这一制度，在一般的电子、家电业中都会实行流程卡的管理。每一在制品附一流程卡片，作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上，在成品包装前，收集起来，以备日后维修查询之用。 导入后： 不但能把流程卡管理这一制度建立起来，同时因为系统的大部分生产数据的收集均通过条码设备、自动化设备，大大加快了数据收集的速度，生产线的效率不但没有降低，反而得到了大大的提高。每一流程卡附上该在制品序号条形码，作业员完成一制程后，利用条形码输入序号，及生产数据(例如：不良代码也印制成条形码)，MES自动并入时间，工作站，人员资料，存入流程卡数据库中。 (2) 工单追踪管理 导入前： 利用每日生产表格由生产单位组长填写各工单投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速，生产主管永远无法得知各工单目前的进度。 导入后： 每站（需管制的站点）需刷流程卡序号，计算机可自动计算出其所属工单在各生产单位详细过程及最近状况，主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前工单最新状况。如果主管远在国外，只要其能进入MES工厂门户系统，了解整个工厂的工单运行情况变成了弹指之间的事。 (3) 在制品追踪管理 导入前： 目前企业没有对WIP仓库进行有效的管理，常造成一堆不良品、待修品积压在现场。 导入后： 利用流程卡完整数据，SFCS可追踪每一在制品最新位置、状态，统计整理后，可以依制令别，产品别或现场区段，追踪在制品分布状况。 (4) 设备管理 导入前： 不同机种设备时间长短不同，虽然设备多用PLC控制，自动输送带控制, 但是仍须由人在现场操作，掌握信息不足，无法对设备做有效地利用。 导入后： 透过普天MES与生产设备联机，可以利用MES直接控制PLC，进，可以有效掌握设备时间及空间利用。 (5) 包装监督 导入前: 相同产品，因不同地区客户，需配置不同文字手册，电源等包装材料，但因混线生产，易生错误（如放置两本文字手册、电源线多放了一条等）。 导入后： 可立即给予包装人员明确包装指示，避免疏忽，或是进一步整合防呆系统可进一步当错误时立即发出警示。 (6) 品质监控管理 导入前： 品质资料由品管站输入品质表格中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，少有工厂输入计算机，因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善，但又因数据不完整、不正确, 不容易找到真正原因。 根据我们与企业的交流与生产现场参观，品质状况得不到实时的更新，品质管控中所需要的P管制图、Pn管制图、 -R管制图等重要的品质图表均有人工事后绘制，不能实时了解生产现场的状况，各种品质管制图几天得不到更新。 导入后: 检测修护、维修资料全由条形码，或计算机立即输入，或从测试检测仪器中实时取出数据进行分析，现场可连接品质看板，实时显示最新品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。为品管部门提供实时、动态的P管制图、Pn管制图、 -R管制图；再也不用为了要向客户提供这些管制图而手忙脚乱了。改进生产管理的新途径与MES、APS对比面对不确定性的影响，不断出现各种方法来弥补、完善ERP/MRP。更为有意义的是，在信息化背景下，重新思考生产计划控制的策略。一、不确定性带来的问题 MRP给生产管理带来了革命性的变化。但是，从MRP诞生起，能力与负荷之间不平衡的阴云，始终挥之不去。像一架飞机要在凹凸不平的跑道上着陆，就是落不下来。 这种不平衡，本质上是因为数量和时间因素造成的，关键是时间不确定性。原因在于任务的实际用时事先无法准确预料。当现场出现多任务交错、重叠和并行的情况，由于实际用时波动，这样计划的时间进程是难以落实。严重的是，由于生产的前后接续关系（特别是离散生产），随着预定的时点不断落空，计划将像多米诺骨牌轰然倒塌。转而依靠人工调度，又不可能周到迅速地考虑全局，如成本、质量、交货时间、库存等，看得见的结果就是在制品多，交期延误等。 尽管BOM完善了MRP中数量逻辑，但是数量只有在合理时间内才有实际意义，在计划中就表现为有限能力与负荷的平衡问题。对此，MRP的处理逻辑是将加工任务与执行设备在时间坐标中一一对应，既在规定的时间内完成确定的任务量，加工时间由工时定额来定。另外，在各个计划时段之间没有间隙，对意外事件没有留出回旋余地。显然，这样的平衡策略，在理论上并没有解决不确定性造成的冲击。不确定性影响来自企业内部、外部，是必然现象。 面对不确定性的影响，不断出现各种方法来弥补、完善MRP。更有意义的是，能力与负荷不平衡的现象，促使我们思考调试这种冲突的策略-以确定性管理模式来实现准确目标（不管是最优还是次优）同不确定性间冲突。 二、三种解决对策 1、APS： 对策：引入更多的约束条件，使做计划的方法更准确。当计划与实际的偏差大到一定限度后，针对瓶颈资源重新计算排计划。 作为面向生产的计划控制系统，APS在安排任务时，关注焦点放在瓶颈资源上。任务在非瓶颈资源上占用时间采用固定的提前期，认为它不会有等待时间。而（潜在）瓶颈资源处的则由APS给出变动的提前期。为此，APS先行整理出备查的所有规则及需求约束，在已经建起的模型上，进行运算与逻辑判断，按时段检查资源的能力，看其能否在规定的时间段内完成一组订单任务。这里继续沿用任务与设施一对一的思路，实现所有任务用时最短和设备闲置时间最短。 由于假定计划所用数据是已知的，也即决策状况是确定性的。但实际偏差出现是不可避免的，为了处理不确定性，APS根据偏差是否足够大，决定何时重排计划。因此，APS需要读取实际生产回报数据，以方便计划重排。 它没有回避这样的思想：期望计划适度稳定，既资源和任务不要受到不期望事件的影响（如定单数量改变或中断）；如果有变化，希望在问题发生之前预先拟妥对策。 2、MES 对策：采集实时数据，使计划的依据更准确。 作为面向生产运作的系统，首先，MES可以看作是整个生产管理系统中的一个通讯工具。它在计划层（ERP/MRP）和工作中心层（DCS、PLC、NC/CNC）之间传递数据，收集整理的数据不仅包括了每台设备、每个工序和每个操作人员，还包括过程状态，反映现场变化情况。当生产过程中发生意外和偏离时，可以及时反应、报告，并根据现状给出提示和处理。 其次，它承担了短期的细致计划、调度功能。MES根据上层计划和实时数据，随时处理不确定性情况。计划和调整能从车间层到工作中心层，分级制定作业计划，直至为每台设备或操作人员按天（班）分派任务。在编制作业计划时，按照相关的优先级、属性、特征以及配方等（根据事先规定的规则、模型），确定优化的作业顺序，使效率和效益最好。此处也是沿用了任务与设施一对一的思路。 再次，利用数据收集整理强的特点，MES还可以在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的相关信息，如任务跟踪、追溯等。这些对生产控制十分有用。 它的思路体现了：MES作用是基于实时数据而不是状态确定性；优化是面对制造过程中所有的工作中心（组），并不局限于瓶颈资源；明显依赖设施自动化软硬件系统，而这种系统往往是昂贵的。一般在化工生产中物料是通过管道传送，使用了DCS可以提供计算机可以直接用实时数据。而在离散生产中，仅靠CNC是不够的，一般它没有覆盖物料传送。在电子组装生产中，有CIM系统，如ABH加传送装置，这套东西价格与全套贴片机、插件机相等或略低；可在数控机床加普通机床系统（国内这种情况常见）中就要贵得多的多。 3、时间分析，逐步改进 对策：引入缓冲机制，承认不确定性。利用偏差，消灭偏差，逐步改进。 作为面向生产运作和逐步改进的系统，一方面运用缓冲机制，确保生产正常运行；一方面利用过程结果，通过诊断控制方法分析暴露出的缺陷，逐步缩小内在不确定性对运作环境的影响。 缓冲机制是由输入输出平衡的计划方法和负荷帐户等组成。在负荷帐户中，通过检查负荷帐户的是否从负荷限溢出，来确定输入输出量是否达到了计划平衡。执行结果的偏差（没完成的任务），继续留在负荷帐户中，并保留顺序序列。这样没完成的任务就不用重新排序，计划时点落空的影响大为降低。这使得为处理不确定性，留下足够的回旋余地，也避免了一一对应的模式。 诊断控制起到两个作用。一是利用结果所分析出的统计规律，修正负荷限等计划参数（注意：等待时间往往占总生产时间的八成）。二是将结果分类，查找引起偏差的原因并设法解决。此处，生产-供应链及其过程结果将提供有关该生产系统的知识。而且测量过程结果，可以大大避免不确定性测量的困难。 这样的对策体现了：首先承认不确定性造成的不良后果，利用偏差，消灭偏差；通过计划压缩生产周期，暴露问题，再进行新一轮改进。而不是直接瞄准最优、次优目标。但查找引起偏差的原因需要相当的功力。 以上描述的三种方式，详细内容请看EWORKS中的相关文章。 三、几点思考 结构化特点强与不确定性： 生产管理活动中的不确定性，源于需要的信息和能掌握的信息不对等。比如在计划和执行中，任务完成时间最多只能知道一个范围，但每个值出现的概率事先难以知道。于是任务的不确定性经过交错、重叠和并行进行的生产过程，最终被波动进一步被放大。另外，订单变化也会打乱正常的生产秩序。 但生产又有其特殊之处，它是由产品、设施、工艺、和组织、质量、成本、订单等因素确定，在严谨的逻辑限制下运行，虽有各种干扰、人出的差错，可生产过程却不能随意。或者说，不能试错，生产中采取的各种决策其后果，理论上是明确可知的。实际中由于对规律认识不清和条件限制，才会付出多余的代价。 此处把关注焦点放在内部控制上，面对不确定性和不能随意的矛盾，有两种思路： 1，如果将不确定性看作是内部控制的缺失，希望通过更为精细精确的结构化技术来弥补缺失，在认识上就值得商榷。APS如果仅仅依靠模型、算法来完善计划控制管理，就像设计者用预设来适应形形色色的情况。在信息化背景下，时间对生产影响（特别是离散型）还有许多未知数，循确定性思维做的决策必然带来执行中的偏差。实时数据作为模型的输入，如果MES模型本身有局限或者没有反馈环节（流程型生产过程中可以做数据误差校正，但在离散型生产过程中难以做到），则模型给出的指示本身就有偏差。不确定性的测度并没有可靠方法，这也给模型、算法的应用带来了限制。 2，设计一种环境来消解不确定性的影响。从概念上说，不确定性等因素在过程中造成的浪费有无限潜力可挖，需要