PT中试工艺管道安装施工组织设计.doc

目目 录录 一、编制内容及要求-1 1编制说明-1 二、编制依据-1 三、工程概况-1 1、施工内容和施工范围-1 2、工程实物量及计划开、竣工日期-2 3、本工程的工期要求-2 4、工程设计参数及工艺特点等-2 四、施工进度计划-2 五、主要施工方法-2 1、施工组织机构-2 2、施工工序流程-3 3、检验-4 4、脚手架搭设-6 5、管道支吊架预制-12 6、管道预制-13 7、阀门安装及试压-18 8、管道安装-19 六、质量标准和保证施工质量的措施-29 1、质量目标-29 2、质量要求-29 3、质量检验计划-29 4、质量保证措施-31 七、主要施工机具设备配置计划-33 八、安全技术措施-33 1、安全方针-33 2、安全组织机构-33 3、安全技术措施-33 4、现场安全保证措施-35 九、施工材料管理计划-39 1、编制采购计划-39 2、物资的检验-40 3、物资搬运-40 4、物资的保管-42 5、材料的复验-41 6、物资发放管理-41 7、物资运到现场的防护-41 8、物资使用过程的控制-42 十、施工平面布置或其它附图-42 1、现场临时设施-42 2、施工平面布置见后附表-43 附表 1 计划投入的主要施工机械设备表-43 附表 2 施工进度网络图-44 一、编制内容及要求一、编制内容及要求 1 1编制说明：编制说明： 本工程是山西三维PTMEG中试项目外管施工，此方案是根据施工图纸、我方 以往施工经验以及通过现场实际考察编制的施工组织设计。工艺管道压力高、 介质复杂，高空作业难度大；管道材质种类多，主要有碳钢、不锈钢等，规格 复杂，管径型号多。 工程基本概况； 1.1 工程名称：山西三维 PTMEG 中试项目 083 单元外管制安工程 1.2 建设地点：山西三维新厂区 1.3 设计单位：华陆工程科技有限责任公司 1.4 质量要求：符合国家相关工程质量标准 二、编制依据二、编制依据 1、中华陆工程科技有限责任公司设计院提供的设计图纸及资料; 2、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97； 3、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002； 4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98； 5、石油化工异种钢焊接规范SH/T3526-2004 6、石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003 三、工程概况三、工程概况 1 1、施工内容和施工范围、施工内容和施工范围 1.11.1 工程简介工程简介 本工程由华陆工程科技有限责任公司设计，迪尔集团负责施工。 1.21.2 工程地点工程地点 山西三维新厂区 1.31.3 工艺流程工艺流程 施工准备，材料，工具搬运到现场。管道运到现场，根据图纸，吊车直接 吊到钢架上。共五个班组，四个班组在 11#钢架 PT 罐区处开始对口，分别延钢 架向中间对口，一个班组在下面支架预制，和外管的放空和排液安装。 2 2、工程实物量及计划开、竣工日期、工程实物量及计划开、竣工日期 因目前详细设计图纸不全，根据目前图纸无法确定管道具体实物工程量。 详细的数据等图纸到全后再进行补充。 3 3、本工程的工期要求：、本工程的工期要求： 以甲方工期要求为准。 4 4、工程设计参数及工艺特点等、工程设计参数及工艺特点等 4.1管道量大,由于目前图纸不全，施工时据实计算。 4.2石化装置易燃易爆，管道材质多，管壁厚，且焊后需要进行热处理，质 量要求高，难度大。 4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。 4.4管道涉及多种材质，包括合金钢、碳钢、低温碳钢、不锈钢等，且每一 大类中又细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的 难度。 4.5由于管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少了现场 安装的工作量，节约了施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更 高的要求，增加了预制施工难度。 4.6工期紧，冬季无法进行室外安装，有效安装工期短。 四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表四、施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表 网络计划图见后附表 五、主要施工方法：五、主要施工方法： 1 1、施工组织机构、施工组织机构 1.11.1 管道安装施工组织机构管道安装施工组织机构 项目部安排管道安装专业综合施工班四个，下面分若干个作业组，由项目 部统一领导，分工协作。 1.21.2 岗位职责岗位职责 1.2.1项目经理： 负责本项目管道安装全面管理工作 1.2.2施工经理： 在项目经理领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各 项现场费用负责。 1.2.3项目总工： 对项目技术管理和质保体系的有效运行负责 1.2.4材料供应经理： 对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。 1.2.5经理： 编制项目计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责， 参与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。 1.2.6 QA/QC经理： 编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做 好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。 负责编写质量报告和完工后的质量总结 1.2.7 技术经理： 对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量 记录控制工作负责。 工艺管道工程师（技术员）：（注：根据工程施工进度再增加其他工艺管 道人员）。 工艺管道专业技术工作由-统一协调，各管道技术员负责本区工艺管道安 装施工及资料的记录及报验工作，保证工程资料的完整性和真实性，认真执行 工序控制程序，使本专业施工工序处于受控状态负责。同时负责本专业技术管 理工作，指导施工队、班组遵照国家标准、规程、规范和施工程序进行施工。 2 2、施工工序流程、施工工序流程 图纸会审编制施工方案技术交底、安全交底材料到场验收、防腐、 标识管段预制管道由预制厂到现场的交接脚手架搭设管线安装现场 固定口预热（必要时）现场焊接现场无损检测热处理（必要时）管线 试压管线吹扫气密性检验 3 3、检验、检验 3.13.1 检验程序检验程序 检查产品质量证明书及合格证检查出厂标志外观检查核对规格、材 质材质复检无损检验及试验标识入库保管 3.23.2 检验要求检验要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国 家现行标准的规定。同时，进口的材料要出具商检报告。 钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他 降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接 时端面受力均匀。 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好， 无松动或卡涩现象。 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗 糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 3.33.3合金钢管道、管件的检验合金钢管道、管件的检验 本系统管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合 金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管道组件 应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。 3.43.4 阀门检验阀门检验 本装置所有阀门由具备相应资质的机构进行 100%试压检测，并填写阀门试 压纪录。安全阀需到第三方检测单位进行检测并出具相应报告方可使用。 阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面： 内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象；外径及 壁厚的偏差应在制造标准之内；密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。 螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。检验合格的阀门等应分类保 管和堆放。材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管 接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。法兰的密封面不要接触硬的其它物 件和地面，以保证其密封良好性。 3.53.5 其它管道组成件检验其它管道组成件检验 对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合 产品标准的要求： 化学成分和力学性能； 合金钢锻件的金相分析结果； 热处理结果及焊缝无损检测报告。 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并 与质量证明文件相符，否则不得使用。 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超 过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊 接管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、 咬边等缺陷。 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管道组成件（不包括阀门）， 外表面应逐根、逐件进行无损检测，检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管， 采用磁粉检测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定， 检验结果以I级为合格。设计压力小于10 MPa输送极度危害介质（苯除外）的管 道组成件（不包括阀门）检测方法（外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检 测；非导磁性钢管，采用渗透检测）和缺陷评定按JB4730的规定检验结果以II 级为合格，每批抽5%且不少于1个进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II 级为合格，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批 管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象， 其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。 其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于一件）进行快速光谱分析。 做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发 的有关标识管理规定执行。自检合格的管子、管件报监理验收；管道组成件在 施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管 道组成件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。暂时不能安装的管子，应封闭 管口。 3.63.6 焊接材料的检验焊接材料的检验 3.6.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊 条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。 3.6.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可 使用。 3.6.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。所有采购合格的焊材均应 存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在 5以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有 材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆 码过高，以不超过10箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行 温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度 记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应 材质和数量的焊材。二级储存室存放制度同一级库。 4 4、脚手架搭设、脚手架搭设 本工程脚手架搭设原则为：悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。为 了加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。 4.14.1脚手架的验收脚手架的验收 4.1.1对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料 不准使用。 4.1.2各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯 子等必须齐全，架板必须全铺。 4.1.3脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后， 必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。再由安全部门检查 验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。 4.1.4未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。 4.1.5每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整 改损坏部件。 4.1.6安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。 4.1.7脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。 4.1.8梯子的使用要做到下述要求： 所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固 定； 人字梯应充分打开并锁住横杆。 一把梯子不能有两人同时在上面工作。 不准站在人字梯的顶端工作。 带电作业禁止使用金属梯子。 4.24.2 脚手架搭设通用规定脚手架搭设通用规定 4.2.1按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。 4.2.2搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。 4.2.3搭设工人应系好安全带，确保安全。 4.2.4脚手架的搭设作业还应遵守以下规定： 搭设场地应平整、经过夯实处理。立于土地面之上的立杆底部应加设宽度 200mm、厚度50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块。在搭设之前，必须对进场 的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的 杆及配件，禁止混用不同材质的脚手架。 4.34.3 悬空架的搭设悬空架的搭设 悬空架子的搭设方法见下面示意图：一个扣件的抗滑项目承载力设计值为： 8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为：32KN，及可以承载3.2T的物体。 4.44.4 门式脚手架的搭设门式脚手架的搭设 4.4.1施工工序流程 基底检查、放线定位铺设底板式垫木安放并固定底座安装第一榀门 架安装第二榀门架设临时抛撑安装第三榀门架安装第四榀门架设置 连墙件继续安装上层脚手架（顺序同上）。 4.4.2技术要求及措施 1）搭设材料 水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用 4225焊接钢管，也可采用4835焊接钢管，相应的扣件规格也 应分别为42、48或42/48。 钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；两端面应平整，不得有斜口、 毛口；严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。 2）脚手架搭设尺寸 门架立杆离墙面净距不宜大于150；大于150时应采取内挑架板或 其他离口防护的安全措施。 上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径 的12mm。 剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为4560，剪刀撑宽度宜为48。 剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600，搭接处应采用两 个扣件扣紧。 当脚手架高度超过20时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连 墙件的水平层设置； 在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件， 其竖向间距不应大于4。 在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙 件，其水平间距不应大于4。 4.54.5 扣件式脚手架的搭设扣件式脚手架的搭设 4.5.1施工工序流程 基底检查、放线定位铺设底板式垫木安放并固定底座立第一节立杆 安装扫地大横杆安装扫地小横杆安装第二步小横杆安装第二步大横杆 设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）安装第三步小 横杆安装第四步小横杆设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆接续安装大 横杆、小横杆等架高7步以上时加设剪刀撑在操作层铺放脚手板（操作层设 置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm）。 4.5.2技术要求及措施 搭设材料 1）搭设脚手架全部采用48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标 准规定。 2) 门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准门式钢管脚手 架的规定。 3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6 m， 每根钢管的最大质量不小于25KG。 4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛 剌、压痕和深的划痕。禁止使用竹杆脚手架。 5）钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。 6）扣件材质必须符合钢管脚手架扣件（GB15831）规定。 a 新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。 对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准钢管脚手架扣件（GB15831）规 定抽样检测。对不合格品禁止使用。 b 旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝 的螺拴进行更换处理。 c 新、旧扣件均进行防锈处理。 8）脚手架跳板全部采用钢跳板。 9）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。 脚手架搭设作业程序 1）按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。 2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手 架应从一端开始并向另一端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。 3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设 第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上 搭设。 4）脚手架底面标高高于自然地坪50mm。 5）梯子采用斜爬梯，铺满厚50mm、宽200mm、长3000 mm的木板，加固。 脚手架搭设尺寸 1）当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的 临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边 缘长度不应小于100。 2）脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。 根据现场实际情况进行调整步距。 3）剪刀撑设置为间距为15m（相互之间间距大于15m）6跨一排剪刀撑,成45 度角。 4）纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置： a 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对 接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各 接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。 b 纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖 板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。 c 纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。 d 横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。 e 脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用8#镀锌 铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空 头板。也可以根据实际情况，脚手架可以垂直与小横杆进行纵向铺设，按要求 铺满到位，用8#镀锌铁丝进行绑扎。 f 脚手板底层必须满铺；中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。 g 操作层的脚手板必须铺满，并用5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设1.2m的防 护栏和18cm高处的护脚板（挡脚板）。里侧加设1.2m防护栏，当里侧横梁及炉 板焊好后，再加180cm护脚板，以便安全通道的通行。 5）立杆搭设 a 每根立杆垂直稳放在垫板上。 b 脚手架立杆距离加热炉外壁净距为12-15cm，大于20cm部分须铺设脚手板， 并设置平稳牢固。 c 脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底 座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地 杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向 低处延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡 的距离不小于500mm。 d 立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件 连接。对接、搭接均须符合下列规定： 立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同 步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm， 各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。 搭接长度不应小于1m，应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边 缘至杆端距离不应于100mm。 施工方法 1) 随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。 2) 扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。 3) 立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点（即中心节点）距离扣件中心不大 于150mm。 4) 杆件端头伸出扣件的长度不小于100mm ，底部斜杆与立杆的连接扣件离 地面不大于500mm。 5) 大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和 外侧，小横杆使用直角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固 定于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的部份。 4.64.6 脚手架拆除脚手架拆除 拆除程序与安装程序相反。 脚手架拆除应遵循规定： 4.6.1划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。 4.6.2 严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一 清，杜绝上下同时拆除的现象发生。 4.6.3拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。 4.6.4拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛 下。 4.6.5拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。 5 5、管道支架预制、管道支架预制 5.1管道支架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。 5.2管道支架的形式、加工尺寸符合设计要求。 5.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏 差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于 2mm。 5.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合 下列要求： 手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于 1.5mm； 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10，且不大于2mm。 5.2.3管道支架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均 匀，尺寸应与管子外径相符。 5.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。 5.2.5支架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。 5.2.6管道支架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、 咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。 5.2.7管道支架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚 度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。 6 6、管道预制、管道预制 6.16.1管道预制场布置管道预制场布置 在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区： 预制生产区分为碳钢管段、支架预制区 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区 摆放。 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端 要进行封堵保护。 6.26.2预制管道材料标识流程预制管道材料标识流程 预制部分管道材料流程图 对喷砂和刷漆的材料的可追溯性控制 我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆 之前和之后。 一般碳钢材料 合金钢 在喷砂前对材料标识实施保护措施 在喷砂前对材料标识及炉号实施保护 措施。 在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制 在喷砂和除锈之后重新进行色标 的复制。 进行预制的下一个工作。 预制材料的可追溯性管理 在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、合金钢、不锈钢炉 号的签字确认 。 从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。 合 金钢和不锈钢材料。 每一个管道组成件都要有承建方质检部门进行色标和炉号的确认。每一道 工序都应该标在单线图上，并经过承建方质检部门检查验收。 6.36.3预制生产施工程序预制生产施工程序 碳钢管道：审图下料、坡口加工打磨坡口清扫管内组对焊 接（热处理）编号探伤吹扫管内封口出厂。 注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。 预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 6.46.4预制方法及要求预制方法及要求 6.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制： 原材料检验合格，并标识明确。 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部 位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬 硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。 管子切口质量须符合下列规定： a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑等。 b 斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所 示。 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。 在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封 闭。 所有预制管段必须进行编号和标识工作。 6.4.2管道组对： 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则 要留调节余量。 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径100mm时, 允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不 得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。 管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设 临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。 6.4.3管道焊接 本工程对于大于等于 DN50 的管道采用氩电联焊的焊接工艺，小于 DN50 的 管道采用全氩弧焊的焊接工艺，角焊缝则采用手工电弧焊。 焊接材料 一般要求一般要求 1)焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。 2)焊条应符合现行国家标准 GB5117碳钢焊条，GB5118合金钢焊条, GB983不锈钢焊条，GB/T13814镍及镍合金焊条的规定。 3)焊丝应符合现行国家标准 GB1300焊接用钢丝，GB14957/T焊接用 合金钢丝，GB4242焊接用不锈钢丝的规定。 4)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准 GB4842氩气的规定且纯度 不应低于 99.96%。 焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定：焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定： 1) 焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。 2)焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于 30cm，并 严防焊条受潮。 3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确 的标注，不得混放。 4)焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于 5，相对 湿度不大于 60%，并应做好记录。 5)焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监 督。 6)焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存 入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过 4 小时应重新烘干，重复烘 干次数不得超过两次。 焊材烘干温度及保温时间（推荐）焊材烘干温度及保温时间（推荐） 序号 牌 号温 度（） 时 间 （h） 备注 1J42215020012 2J42735040012 3A02215020012 4A04215020012 注：具体情况参照焊条包装上的说明 7)不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤， 焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。 8)焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录， 达到焊接材料使用的可追溯性。 9)焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保 温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。 10)焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、 整洁、无污染。 碳素钢的焊接 碳素钢管线的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在 焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、 短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。 奥氏体不锈钢的焊接 不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、 相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接 时采用以下措施： a) 采用 V 型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。 b) 手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内的母 材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。 c) 打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确 保两侧熔合良好，背面成型高度保证在 1-2 mm。 d) 焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊， 小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。 e) 焊接过程中应严格控制层间温度不超过 150。 f) 焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。 复合钢管的焊接 本装置部分管线和设备采用的不锈钢复合材料，材质有 20R+316L，制造工 艺要求高。 下料划线：禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、 油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。 切割：采用切割机进行切割时复层朝上，从基层侧开始切割并严禁熔渣 溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。 坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分 层，否则要进行修补。 拼接：拼接前坡口两侧至少 20mm 内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层 距坡口 100mm 范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复材表面为基准，保证对口 错边量不超过 1mm,间隙 l2 mm。 复合钢焊接时应注意以下几点： a.严禁使用基层及过渡层焊条焊接复层。 b.焊接过渡层时应选用较小的线能量。 c.焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 d.焊接基层第 1 层时须特别注意不得将低合金金属沉积到复层上。 e.基层或过渡层焊后经射线探伤合格后才能开始过渡层或复层的焊接。 f.过渡层的熔敷金属必须完全盖满钢层，并盖过不锈钢与碳钢交界面。 g.焊接完成经表面检查合格后，进行射线探伤检查及返修，返修方法应符 合相应规范规定。 管线预制深度 管桥上的管道，在地面上进行两两组对，然后进行吊装上管桥。 装置阀组（调节阀组），预制完应达到整个阀组可直接安装就位的条件。 由于材料未到货尺寸不清楚的管段可以用直管代替。 6.4.4管段标识： 明确预制过程中各个工序标识责任人： 下料结束后标识责任人下料组长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检测合格后标识责任人质检员 各道工序必须标识明确，并附文字记录。 6.4.5焊口管理： 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和 无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。 无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识， 实现焊口管理的可追溯性。 注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理 用红色标识。各道工序必须标识明确，格框制作模板。 明确各工序的施工记录，严格预制工厂化的过程控制。 7 7、阀门安装及试压、阀门安装及试压 7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方 向。 7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 7.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵 活。 7.5 安装安全阀时，应符合下列规定 7.5.1 安全阀应垂直安装。 7.5.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 7.5.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要 求。 7.5.4 安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。 7.5.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 8 8、管道安装、管道安装 预制完成的管段运输到现场，在摆放时，下面要有垫木，碳钢与不锈钢、 合金钢分开放置。在吊装过程中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和管 道接触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。成品管段吊装完成后，在平 台上的放置在平台上等待安装。在管廊部分在安装时尽量使用尼龙绳、穿管器、 进行管段的安装。使用吊链时要尤其注意管段外表面的保护。安装时管段尽量 避免和粗糙、尖锐件接触、防止划伤管子、管件。 8.18.1 安装前准备安装前准备 与管道有关的土建及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交 接手续：与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；管道组成件及管道支撑件 等已检验合格； 管子、管件、阀门、管道预制件等，内部已清理干净，无杂物。 对管内有特殊要求的管道，其质量符合设计文件的要求。 8.28.2管廊管道安装管廊管道安装 施工现场装置主管廊，我们计划管廊的安装工作由支管廊的东面向西面展 开，为以后防腐、保温的角度综合考虑，现场脚手架搭设采用满堂红的形式， 其他搭设形式与此配合使用。管廊的北面空场比较大，我们计划吊车站位于管 廊的北面，焊机放置在靠近管廊南边，摆成一列整齐摆放。管廊管线的安装采 用由底层到高层，由管廊内侧到外侧，先大管后小管的原则进行穿管。布管过 程中要避免焊缝放在支架位置上，直管吊装时要倾斜45倒干净管内杂物后， 再平吊上管廊。在穿管的过程中，支架随着管道一起安装固定。管廊陆续展开 后，参照上面安装原则进行。 8.38.3 其它部位管道的安装其它部位管道的安装 其它部位管道安装过程中采用由低到高、先大管后小管、先高压后低压、 先不锈钢、合金钢、后碳钢管道的基本原则进行。特殊情况按实际情况而定。 装置区的管道安装一般从设备口开始往下进行。管道支架要与管道安装同步， 尽量减少临时支架的使用。其中高压管道的安装、不锈钢管道的安装、低温钢 管道的安装除应遵守下面的通用要求外还注意以下事项： 8.4.1高温高压管线安装，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响 密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。高压法兰和垫片安装前，应检查法兰环槽 密封面和金属环垫的接触线。当金属环垫在密封面上转动45后，检查接触线 不得有间断现象。 8.4.2安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。不锈钢管道应采用机械 或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮机切割和修磨时，应使用专用砂轮片。合 金钢、不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式 结构并垫以石棉板或其它隔离物予以隔离。不锈钢管道与碳钢支架之间垫入石 棉板垫片予以隔离。 8.4.3由于低温钢管道和普通碳钢管道在外观上面很相似，在安装的过程 中要尤其注意，管子管件材料不能混用、错用。 8.48.4 阀门和法兰部件安装阀门和法兰部件安装 有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀、调节阀、控制阀等必须保证阀 门所示流向和介质流向一致。安装的阀门必须试压合格。 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺 和尘土等；法兰应与管道同心，并保持螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其 偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不能用强紧螺栓的方法消除 歪斜。 8.58.5 管道安装通用要求管道安装通用要求 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分 别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清 除切割产生的异物。 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真 检查管道内部，确认清洁后再进行安装。 管道组对时检查组对的平直度。 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等 方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时， 检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查， 不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。 法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧 螺栓的方法消除歪斜。 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正， 合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端 法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如 下图所示。 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护： 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 管道设计温度高于100或低于0。 露天装置。 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手 分次进行紧固，紧固完毕涂抹MoS2。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所 示步骤进行： 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热 态紧固或冷态紧固： 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合规定。 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。 紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业 管道的最大内压力为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最 大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进 行分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温 度变化。 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进 入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面 清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈 与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲 板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金 属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或 氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片（=2mm）。 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应 力集中的作业 管道安装允许偏差见下表 8.68.6管道检验、检查管道检验、检查 8.6.1管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行A、B、C三级质量控制。 本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。 8.6.2管道焊缝的外观检验应符合规范要求。 8.6.3各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规 定和施工验收规范要求。